CN215055283U - 支撑头和模板龙骨结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种支撑头和模板龙骨结构，所述支撑头包括支撑本体和支撑管，所述支撑本体包括顶板、相对且间隔设置于所述顶板下方的封板，以及分别设置于所述顶板宽度方向两侧的两个侧板，各所述侧板的上下两侧分别与所述顶板和封板连接，各所述侧板靠近所述封板的部位对应设有用于供锁条容置的凹槽，所述支撑管的顶端与所述封板连接固定。本方案的支撑头具有较高的结构刚度，不易变形，能够很好地保证整体支撑结构的可靠性。

Description

支撑头和模板龙骨结构

技术领域

本实用新型涉及建筑模板支撑技术领域，特别是涉及一种支撑头和模板龙骨结构。

背景技术

目前，铝合金模板在高层建筑中的运用越来越广泛，主要因素在于铝模龙骨在满足安全合法合规的要求下，实现了快拆技术的突破。其中，模板龙骨结构是快拆系统中的关键组成部分。传统的模板龙骨结构一般包括主龙骨和支撑头(也称早拆头)，主龙骨与支撑头通过锁条、长销钉及销片可拆卸连接。然而，传统的支撑头结构刚度不足，易变形，无法很好地保证整体支撑结构的可靠性。

实用新型内容

基于此，有必要针对传统的支撑头结构刚度不足，易变形，无法很好地保证整体支撑结构的可靠性的问题，提供一种支撑头和模板龙骨结构。

本申请提出一种支撑头，所述支撑头包括支撑本体和支撑管，所述支撑本体包括顶板、相对且间隔设置于所述顶板下方的封板，以及分别设置于所述顶板宽度方向两侧的两个侧板，各所述侧板的上下两侧分别与所述顶板和所述封板连接，各所述侧板靠近所述封板的部位对应设有用于供锁条容置的凹槽，所述支撑管的顶端与所述封板连接固定。

上述支撑头可与主龙骨配合形成模板龙骨结构，在装配时，将支撑头的两端分别与主龙骨对接，再将锁条容置于支撑头的侧板的凹槽内，锁条的两端分别穿设于相邻两个主龙骨的卡槽中，再通过销钉、销片将锁条与支撑头及主龙骨锁紧固定即可，装配简单方便，可实现快速拆装。本方案的支撑头通过侧板上的凹槽可对锁条起到稳定的支撑和限位作用，支撑本体由顶板、封板和两个侧板围合形成一个闭环结构，支撑管的顶端直接与封板连接固定，可有效提升支撑头的整体性和耐久性，使得支撑头具有较高的结构刚度，不易变形，能够很好地保证整体支撑结构的可靠性。

在其中一个实施例中，所述支撑管与所述封板焊接固定。

在其中一个实施例中，所述封板的厚度为4mm～8mm；和/或，所述支撑管的长度为50mm～80mm。

在其中一个实施例中，所述支撑本体在长度方向上的两个开口端均设有斜面，两个所述斜面自上而下彼此逐渐倾斜靠拢。

在其中一个实施例中，所述斜面相对于水平面的倾斜角为α，其中，68°≤α＜90°。

在其中一个实施例中，所述支撑本体长度方向的侧边设有用于与外部构件相拼合的凹部或者凸部。

在其中一个实施例中，各所述侧板均包括依次连接的第一板体、第二板体、第三板体和第四板体，所述第一板体自所述顶板的外缘朝靠近所述封板的一侧延伸，所述第二板体相对所述第一板体向内折弯，所述第三板体自所述第二板体的内缘朝靠近所述封板的一侧延伸至与所述封板连接，所述第四板体相对于所述第三板体向外折弯，所述第二板体、所述第三板体和所述第四板体围合形成所述凹槽。

本申请还提出一种模板龙骨结构，所述模板龙骨结构包括第一龙骨、第二龙骨和如上所述的支撑头，所述第一龙骨呈一端开口一端封闭设置，所述第二龙骨呈两端开口设置；所述支撑头的端部与所述第一龙骨的开口端或者所述第二龙骨的开口端对接，所述支撑头与所述第一龙骨或者所述第二龙骨通过快拆组件可拆卸连接。

在其中一个实施例中，所述第一龙骨和/或所述第二龙骨与所述支撑头相接的一端呈竖直延伸的平口设置。

在其中一个实施例中，所述模板龙骨结构的首尾两端均配置为所述第一龙骨，所述支撑头和所述第二龙骨依次交替排布于首尾两个所述第一龙骨之间，其中，位于首端的所述第一龙骨的长度为300mm或者700mm，各所述第二龙骨的长度均为1000mm，位于尾端的所述第一龙骨的长度根据实际余量进行配置。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为传统的支撑头的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例的支撑头的结构示意图；

图3为图2中的支撑头的主视图；

图4为图2中的支撑头的侧视图；

图5为本实用新型一实施例的模板龙骨结构与模板的装配结构示意图；

图6为图5中的模板龙骨结构与模板的分解结构示意图；

图7为图6中的第一龙骨的结构示意图；

图8为图7中的第一龙骨的主视图；

图9为图7中的第一龙骨的侧视图；

图10为图6中的第二龙骨的结构示意图；

图11为图10中的第二龙骨的主视图；

图12为图10中的第二龙骨的侧视图。

附图标记说明：

10a、支撑头；11a、支撑本体；12a、支撑管。

10、支撑头；11、支撑本体；111、顶板；112、封板；113、侧板；1131、第一板体；1132、第二板体；1133、第三板体；1134、第四板体；114、凹槽；115、斜面；12、支撑管；20、第一龙骨；21、第一龙骨本体；22、第一支座；23、端板；24、第一装配孔；30、第二龙骨；31、第二龙骨本体；32、第二支座；33、第二装配孔；40、快拆组件；41、锁条；42、销钉；43、销片；50、模板。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1所示，展示了传统支撑头10a的结构示意图，该支撑头10a包括支撑本体11a和支撑管12a，支撑本体11a大体呈底部开口的“几”字形结构，支撑管12a的顶端插入至支撑本体11a内并与支撑本体11a的顶壁相连接。由于支撑本体11a的底部没有进行封口，使得支撑头10a整体的刚性不足，容易发生变形。

请参阅图2至图4，本申请一实施例提供的支撑头10包括支撑本体11和支撑管12，支撑本体11包括顶板111、相对且间隔设置于顶板111下方的封板112，以及分别设置于顶板111宽度方向两侧的两个侧板113，各侧板113的上下两侧分别与顶板111和封板112连接，各侧板113靠近封板112的部位对应设有用于供锁条41容置的凹槽114，支撑管12的顶端与封板112连接固定。

具体地，支撑本体11可为一体成型结构，例如，可采用铝型材一体挤压成型出顶板111、封板112及两个侧板113。支撑管12的顶端与支撑本体11底部的封板112连接固定，可选地，在本实施例中，支撑管12与封板112采用焊接固定，可简化生产工艺，同时能够保证两者之间的连接可靠性。其中，支撑管12包括但不限于采用圆管或者方形管，例如，在本实施例中，支撑管12采用圆管。

上述支撑头10可与主龙骨配合形成模板龙骨结构，在装配时，将支撑头10的两端分别与主龙骨对接，再将锁条41容置于支撑头10的侧板113的凹槽114内，锁条41的两端分别穿设于相邻两个主龙骨的卡槽中，再通过销钉42、销片43将锁条41与支撑头10及主龙骨锁紧固定即可，装配简单方便，可实现快速拆装。本方案的支撑头10通过侧板113上的凹槽114可对锁条41起到稳定的支撑和限位作用，支撑本体11由顶板111、封板112和两个侧板113围合形成一个闭环结构，支撑管12的顶端直接与封板112连接固定，可有效提升支撑头10的整体性和耐久性，使得支撑头10具有较高的结构刚度，不易变形，能够很好地保证整体支撑结构的可靠性。

进一步地，在本实施例中，封板112的厚度为4mm～8mm。具体地，封板112可采用4mm～8mm的铝板，其厚度适中，能够保证支撑头10主体的结构强度，同时也方便与支撑管12进行焊接固定。

此外，传统的支撑头10a的支撑管12a的长度较长，一般为220mm，不仅浪费材料，而且不利于与之配套使用的钢支撑的调节。进一步地，在本实施例中，支撑管12的长度为50mm～80mm，相较于传统的支撑管12a而言，本实施例的支撑管12的长度大幅度缩短，可有效节省材料，例如最大可节省0.2kg的铝材，可有效降低成本，同时还有效缩短了与之配套使用的钢支撑的调节范围，提高了拆装效率。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，支撑本体11在长度方向上的两个开口端均设有斜面115，两个斜面115自上而下彼此逐渐倾斜靠拢。通过将支撑本体11的两个开口端均呈斜口设置，能够达到易拆功能，降低拆装难度。可选地，斜面115相对于水平面的倾斜角为α，其中，68°≤α＜90°，例如，支撑本体11两端的斜面115的倾斜角α均可设计为68.8°。

进一步地，在本实施例中，支撑本体11长度方向的侧边设有用于与外部构件相拼合的凹部或者凸部，如此，能够有效保证支撑本体11与外部构件之间的咬和连接，同时防止拼缝漏浆。

进一步地，如图4所示，在上述实施例的基础上，各侧板113均包括依次连接的第一板体1131、第二板体1132、第三板体1133和第四板体1134，第一板体1131自顶板111的外缘朝靠近封板112的一侧延伸，第二板体1132相对第一板体1131向内折弯，第三板体1133自第二板体1132的内缘朝靠近封板112的一侧延伸至与封板112连接，第四板体1134相对于第三板体1133向外折弯，第二板体1132、第三板体1133和第四板体1134围合形成凹槽114。其中，顶板111、第一板体1131、第二板体1132、第三板体1133、第四板体1134和封板112为一体成型结构，使得支撑本体11的整体性更好，结构强度更高。锁条41容置于凹槽114内，通过第四板体1134可对锁条41起到很好的支撑作用。

本申请还提出一种模板龙骨结构，请参阅图5和图6，本申请一实施例提供的模板龙骨结构包括第一龙骨20、第二龙骨30和支撑头10，第一龙骨20呈一端开口一端封闭设置，第二龙骨30呈两端开口设置；支撑头10的端部与第一龙骨20的开口端或者第二龙骨30的开口端对接，支撑头10与第一龙骨20或者第二龙骨30通过快拆组件40可拆卸连接。

具体地，如图7至图9所示，第一龙骨20包括第一龙骨本体21、第一支座22和端板23，第一龙骨本体21的两端均呈开口设置，第一支座22设置于第一龙骨本体21的其中一个开口端的底部，端板23设置于第一龙骨本体21的另一个开口端的底部；第一龙骨本体21的相对两侧沿长度方向均间隔设有多个第一装配孔24，第一支座22的相对两侧也设有第一装配孔24。如图10至图12所示，第二龙骨30包括第二龙骨本体31和两个第二支座32，第二龙骨本体31的两端均呈开口设置，两个第二支座32分别设置于第二龙骨本体31两个开口端的底部；第二龙骨本体31的相对两侧沿长度方向均间隔设有多个第二装配孔33，第二支座32的相对两侧也设有第二装配孔33。如图6所示，快拆组件40包括锁条41、销钉42和销片43。其中，支撑头10的具体结构可参照上述实施例，在此不再赘述。

在进行装配时，将第一龙骨20、支撑头10和第二龙骨30主体沿长度方向依次对接，锁条41容置于支撑头10侧部的凹槽114内，锁条41的两端分别穿设于第一支座22和第二支座32的卡槽内，将销钉42穿过锁条41及对应的第一龙骨20或第二龙骨30，再将销片43插接于销钉42中即可实现第一龙骨20、支撑头10、第二龙骨30之间的快速锁定。当模板龙骨结构装配完成后浇筑混凝土，待混凝土有足够强度后，拉出销片43、拔出销钉42，再取下锁条41，即可将第一龙骨20和第二龙骨30拆除，保留支撑头10继续支撑混凝土。本方案的模板龙骨结构能够实现易拆效果，可有效保护铝模，提高拆装效率；并且支撑头10具有足够的强度，能够保证整体的支撑可靠性。

此外，传统的模板龙骨结构中的主龙骨的端部多采用斜口设计，浪费了铝材且易拆效果不够好，降低了装拆效率。进一步地，在本实施例中，第一龙骨20和/或第二龙骨30与支撑头10相接的一端呈竖直延伸的平口设置。本实施例中的第一龙骨20和第二龙骨30的端部采用平口，在进行加工时，无需调角度锯，直接竖直锯切即可，可降低生产开料难度，简化加工工艺，提升龙骨质量，有利于龙骨的标准化。同时，相比于传统的斜口龙骨而言，采用平口设置，能够有效节省铝材，有利于龙骨轻量化，提高拆装效率。例如，在本实施例中，相比传统斜口龙骨每端能够节省0.14kg铝材。

具体地，如图7和图8所示，在本实施例中，第一龙骨本体21的两端呈平口设置，可实现易拆功能，一端采用端板23封边收口，可用于与铝模之间的连接，优化后的第一龙骨本体21可节省0.04kg铝材。第一装配孔24的直径φ为16.5mm，孔位的中心线距离第一龙骨本体21的平口端50mm，距离第一龙骨本体21的面板光面40mm，孔间以50mm间距排列。第一支座22的长度为76mm，第一支座22上的第一装配孔24的直径φ为16.5mm，孔位中心线距离第一支座22其中一端50mm，其简化后可节省0.1kg铝材。总体而言，与传统的单斜龙骨相比综合节省了0.14kg铝材。

如图10和图11所示，第二龙骨本体31的两端呈平口设置，均无封边收口，可实现易拆功能，优化后的第二龙骨本体31可节省0.08kg铝材。第二装配孔33的直径φ为16.5mm，孔位的中心线距离第二龙骨本体31的平口端50mm，距离第二龙骨本体31的面板光面40mm，孔间以50mm间距排列。第二支座32的长度为76mm，第二支座32上的第二装配孔33的直径φ为16.5mm，孔位中心线距离第二支座32其中一端50mm，其简化后可节省0.2kg铝材。总体而言，与传统的双斜龙骨相比综合节省了0.28kg铝材。

另外，传统的模板龙骨结构没有标准排列结构，配模时平板模板50与龙骨连接的方式不合理，经常出现平板模板50与龙骨连接的销钉42数量不足，容易发生模板50因销钉42连接不足产生的安全事故。进一步地，在本实施例中，模板龙骨结构的首尾两端均配置为第一龙骨20，支撑头10和第二龙骨30依次交替排布于首尾两个第一龙骨20之间，其中，位于首端的第一龙骨20的长度为300mm或者700mm，各第二龙骨30的长度均为1000mm，位于尾端的第一龙骨20的长度根据实际余量进行配置。

具体地，本实施例的龙骨配模布置方式如下，龙骨配模布置平行于建筑户型开间短边，首端龙骨配置为第一龙骨20，限定第一龙骨20的尺寸为300mm或者700mm，然后依次布置支撑头10、1000mm的第二龙骨30、支撑头10、1000mm的第二龙骨30，以此类推，当剩余位置不足以布置一个1000mm的第二龙骨30时，以第一龙骨20首尾，且尾部的第一龙骨20的长度根据实际余量进行配置。这样的配模布置方式保证与之配套使用的标准平板模板50与龙骨连接合理化，当标准平板模板50的拼缝设于支撑头10中间时，确保龙骨与平板模板50的连接销钉42数量最大化打满，提高安全性能。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种支撑头，其特征在于，所述支撑头包括支撑本体和支撑管，所述支撑本体包括顶板、相对且间隔设置于所述顶板下方的封板，以及分别设置于所述顶板宽度方向两侧的两个侧板，各所述侧板的上下两侧分别与所述顶板和所述封板连接，各所述侧板靠近所述封板的部位对应设有用于供锁条容置的凹槽，所述支撑管的顶端与所述封板连接固定。

2.根据权利要求1所述的支撑头，其特征在于，所述支撑管与所述封板焊接固定。

3.根据权利要求1所述的支撑头，其特征在于，所述封板的厚度为4mm～8mm；和/或，所述支撑管的长度为50mm～80mm。

4.根据权利要求1所述的支撑头，其特征在于，所述支撑本体在长度方向上的两个开口端均设有斜面，两个所述斜面自上而下彼此逐渐倾斜靠拢。

5.根据权利要求4所述的支撑头，其特征在于，所述斜面相对于水平面的倾斜角为α，其中，68°≤α＜90°。

6.根据权利要求1所述的支撑头，其特征在于，所述支撑本体长度方向的侧边设有用于与外部构件相拼合的凹部或者凸部。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的支撑头，其特征在于，各所述侧板均包括依次连接的第一板体、第二板体、第三板体和第四板体，所述第一板体自所述顶板的外缘朝靠近所述封板的一侧延伸，所述第二板体相对所述第一板体向内折弯，所述第三板体自所述第二板体的内缘朝靠近所述封板的一侧延伸至与所述封板连接，所述第四板体相对于所述第三板体向外折弯，所述第二板体、所述第三板体和所述第四板体围合形成所述凹槽。

8.一种模板龙骨结构，其特征在于，所述模板龙骨结构包括第一龙骨、第二龙骨和如权利要求1至7任意一项所述的支撑头，所述第一龙骨呈一端开口一端封闭设置，所述第二龙骨呈两端开口设置；所述支撑头的端部与所述第一龙骨的开口端或者所述第二龙骨的开口端对接，所述支撑头与所述第一龙骨或者所述第二龙骨通过快拆组件可拆卸连接。

9.根据权利要求8所述的模板龙骨结构，其特征在于，所述第一龙骨和/或所述第二龙骨与所述支撑头相接的一端呈竖直延伸的平口设置。

10.根据权利要求8或9所述的模板龙骨结构，其特征在于，所述模板龙骨结构的首尾两端均配置为所述第一龙骨，所述支撑头和所述第二龙骨依次交替排布于首尾两个所述第一龙骨之间，其中，位于首端的所述第一龙骨的长度为300mm或者700mm，各所述第二龙骨的长度均为1000mm，位于尾端的所述第一龙骨的长度根据实际余量进行配置。

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