CN215037026U - 一种活塞连杆系统的安装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种活塞连杆系统的安装装置，包括圆环，圆环上等间距贯穿设有多个预紧杆，任一预紧杆能沿圆环径向调整安装位置，且任一预紧杆位于圆环内的一端设有固定板。本实用新型操作简单，携带轻便，装配效率及成功率高，适用于多种活塞连杆系统的安装。

Description

一种活塞连杆系统的安装装置

技术领域

本实用新型属于机械维修和装配技术领域，尤其涉及一种活塞连杆系统的安装装置。

背景技术

柴油机活塞连杆系统的安装是柴油机维修行业和装配行业的重要组成，目前新型强载柴油机的活塞连杆系统的安装工具一般采用有一定锥度的导向套安装，导向套安装法在安装过程中活塞环受到一定的径向力；传统的船舶柴油机活塞环由于爆压低，对柴油机活塞环的硬度要求较低，活塞环在安装过程中可以承受一定的轴向力；新型的强载柴油机由于采用了电控技术和共轨技术，柴油机的爆压增加，对于活塞环的密封要求提高，活塞环的硬度增加，活塞环在完成安装后的弹力增加，活塞环的密封性得到提高。

强载柴油机由于活塞环的硬度增大，活塞环可以承受较大的径向力，在承受较大轴向力时容易发生活塞环断裂的情况，在采用导向套安装法时，由于导向套锥度的存在，活塞环在安装过程中受到持续增大的轴向力，在操作不当时容易引起活塞环局部受到的轴向力超过极限值导致活塞环断裂的情况出现。传统的导向套安装装置在使用时会存在以下问题；(1)一个导向套对应一款柴油机，缸径相邻的柴油机的活塞连杆系统安装工具不通用；(2)施工效率低，在活塞连杆系统安装前需要进行导向套的固定，需要多人操作；(3)导向套的重量较大，且随着柴油机缸径的增大，导向套重量呈倍数增加；(4)安装成功率低，在安装过程容易因导向套与活塞之间发生偏移，活塞无法准确进入柴油机导致安装失败；对于V型柴油机，导向套极容易发生滑移导致安装失败。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种活塞连杆系统的安装装置，操作简单，携带轻便，装配效率及成功率高，适用于多种活塞连杆系统的安装。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种活塞连杆系统的安装装置，包括圆环，圆环上等间距贯穿设有多个预紧杆，任一预紧杆能沿圆环径向调整安装位置，且任一预紧杆位于圆环内的一端设有固定板。

进一步地，圆环上等间距贯穿设有多个螺孔，多个预紧杆与多个螺孔一一对应，任一预紧杆上设有与螺孔螺纹配合的外螺纹，任一预紧杆通过其外螺纹与对应的螺孔螺纹连接，以实现任一预紧杆能沿圆环径向调整安装位置。

进一步地，任一预紧杆上螺纹连接有锁紧螺母。

进一步地，固定板呈弧形，固定板的弧形外侧中部与预紧杆连接。

进一步地，任一预紧杆位于圆环内的一端设有球头，固定板上设有与球头相配合的球形凹槽，球头设置在球形凹槽内，且能够在球形凹槽内转动。

进一步地，固定板的弧形内径大于或等于待安装的活塞的外径。

进一步地，固定板的弧形内侧面的光洁度与待安装的缸套内壁的光洁度相同。

进一步地，预紧杆的数量为四。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：操作简单，携带轻便，将圆环套设在活塞外侧，通过预紧杆沿圆环径向调整其在圆环上的安装位置，使得固定板与活塞环区域的活塞环接触，并通过固定板压缩活塞环使得活塞环在进入缸套前弹力达到设计值，安装时在活塞上方施加一轴向力，使得活塞滑入缸套完成活塞连杆系统的安装，在安装过程中活塞环不承受轴向力，避免了由于安装过程中活塞环承受轴向力过度断裂而导致安装失败的情况出现，装配效率及成功率高，通过预紧杆沿圆环径向调整其在圆环上的安装位置，本实用新型能适用于多种活塞连杆系统的安装。

附图说明

图1为本实用新型活塞连杆系统的安装装置的俯视图；

图2为本实用新型活塞连杆系统的安装装置中预紧杆与固定板的连接示意图；

图3为本实用新型活塞连杆系统的安装装置对预紧活塞环后的俯视示意图；

图4为本实用新型活塞连杆系统的安装装置对预紧活塞环后的侧视示意图；

图5为本实用新型活塞连杆系统的安装装置安装活塞连杆系统的示意图。

图中，1-圆环，2-预紧杆，21-外螺纹，22-球头，23-锁紧螺母，3-固定板，4-活塞连杆系统，5-活塞环，6-缸套。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1至图5，图1为本实用新型活塞连杆系统的安装装置的俯视图，图2为本实用新型活塞连杆系统的安装装置中预紧杆与固定板的连接示意图，图3为本实用新型活塞连杆系统的安装装置对预紧活塞环后的俯视示意图，图4为本实用新型活塞连杆系统的安装装置对预紧活塞环后的侧视示意图，图5为本实用新型活塞连杆系统的安装装置安装活塞连杆系统的示意图。一种活塞连杆系统的安装装置，包括圆环1，圆环1上等间距贯穿设有多个预紧杆2，任一预紧杆2能沿圆环1径向调整安装位置，且任一预紧杆2位于圆环1内的一端设有固定板3。圆环1采用钢质材料制成，用于套设在活塞的外侧，因此圆环1的内径需大于活塞的外径，通过预紧杆2沿圆环1径向调整安装位置，使得固定板3对活塞环5区域的活塞环5预紧，从而使得活塞环5在进入缸套6前弹力已达到设计要求，因此圆环1的高度需大于活塞环5区域的宽度。在活塞环5预紧完毕后将本实用新型活塞连杆系统的安装装置放置于预安装缸套6上方，在活塞上方施加一轴向力，活塞滑入缸套6指定位置即可完成活塞连杆系统4的安装。

在一实施例中，圆环1上等间距贯穿设有多个螺孔，多个预紧杆2与多个螺孔一一对应，任一预紧杆2上设有与螺孔螺纹配合的外螺纹21，任一预紧杆2通过其外螺纹21与对应的螺孔螺纹连接，以实现任一预紧杆2能沿圆环1径向调整安装位置。预紧杆2与螺孔螺纹连接，通过旋转预紧杆2即可实现预紧杆2沿圆环1径向调整安装位置，即能调整预紧杆2伸入圆环1内的长度，以使得本实用新型活塞连杆系统的安装装置能够适用于多种活塞连杆系统4的安装，并能能够调整固定板3对活塞环5施加的预紧力。进一步地，在一实施例中，任一预紧杆2上螺纹连接有锁紧螺母23。通过锁紧螺母23固定预紧杆2，增强预紧力的同时避免预紧杆2松动。在一实施例中，预紧杆2的数量为四。

为使得固定板3更换的对活塞环5施加预紧力，在一实施例中，固定板3呈弧形，固定板3的弧形外侧中部与预紧杆2连接。固定板3呈弧形，更加贴合活塞环5，增大与活塞环5的接触面积。在一实施例中，任一预紧杆2位于圆环1内的一端设有球头22，固定板3上设有与球头22相配合的球形凹槽，球头22设置在球形凹槽内，且能够在球形凹槽内转动。该设置使得在旋转预紧杆2调整预紧力时，固定板3可以不跟随预紧杆2转动，始终贴紧活塞环5区域的活塞环5。为使得固定板3能够适用于多种活塞连接杆的安装，在一实施例中，固定板3的弧形内径大于或等于待安装的活塞的外径。在一实施例中，固定板3的弧形内侧面的光洁度与待安装的缸套6内壁的光洁度相同。固定板3的弧形内侧面为与活塞环5接触的接触面，该设置可以防止安装过程中由于固定板3的弧形内侧面与待安装的缸套6内壁光洁度过差导致活塞环5拉伤的情况出现。

以下说明本实用新型活塞连杆系统的安装装置的工作过程：

在使用本实用新型活塞连杆系统的安装装置前，检查预紧杆2与圆环1螺孔的螺纹啮合情况，检查预紧杆2球头22与固定板3球形凹槽的活络情况，使用前应确定预紧杆2与螺孔的啮合正常，球头22与球形凹槽活络正常。清洁待安装的活塞外侧和活塞环5区域，并进行活塞环5安装，活塞环5安装的方向和角度应按照柴油机说明书要求。活塞环5安装完成后，在活塞环5区域和固定板3的弧形内侧面均匀涂抹润滑油。将圆环1套设在活塞的活塞环5区域外侧，通过旋转预紧杆2，调节预紧杆2在圆环1上的安装位置，使得固定板3与活塞环5区域的活塞接触，并对活塞环5施加预紧力，使得活塞环5在进入缸套6前的弹力达到设计值，如图3和图4所示。在完成活塞环5预紧后，将活塞连杆系统4和本实用新型活塞连杆系统的安装装置一起移动到待安装缸套6上方，连杆下端轴瓦轴线应于曲轴连杆大端轴线平行，且定位销位置方向相同。将连杆部分和活塞下部无环区域放入缸套6，此时圆环1下部应与待安装的缸套6上部相贴，如图5所示。在活塞连杆系统4上部施加一个与活塞轴线相同的轴向力，与图5中A所指示的方向相同，此时活塞连杆系统4滑入缸套6内。在活塞连杆系统4滑入缸套6到达预定位置后进行连接螺杆的安装，此时活塞连杆系统4与本实用新型活塞连杆系统的安装装置脱离，完成活塞连杆系统4的安装。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：操作简单，携带轻便，将圆环1套设在活塞外侧，通过预紧杆2沿圆环1径向调整其在圆环1上的安装位置，使得固定板3与活塞环5区域的活塞环5接触，并通过固定板3压缩活塞环5使得活塞环5在进入缸套6前弹力达到设计值，安装时在活塞上方施加一轴向力，使得活塞滑入缸套6完成活塞连杆系统4的安装，在安装过程中活塞环5不承受轴向力，避免了由于安装过程中活塞环5承受轴向力过度断裂而导致安装失败的情况出现，装配效率及成功率高，通过预紧杆2沿圆环1径向调整其在圆环1上的安装位置，本实用新型能适用于多种活塞连杆系统4的安装。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，故凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种活塞连杆系统的安装装置，其特征在于，包括圆环，所述圆环上等间距贯穿设有多个预紧杆，任一所述预紧杆能沿圆环径向调整安装位置，且任一所述预紧杆位于圆环内的一端设有固定板。

2.根据权利要求1所述的活塞连杆系统的安装装置，其特征在于，所述圆环上等间距贯穿设有多个螺孔，所述多个预紧杆与多个螺孔一一对应，任一所述预紧杆上设有与螺孔螺纹配合的外螺纹，任一所述预紧杆通过其外螺纹与对应的螺孔螺纹连接，以实现任一所述预紧杆能沿圆环径向调整安装位置。

3.根据权利要求2所述的活塞连杆系统的安装装置，其特征在于，任一所述预紧杆上螺纹连接有锁紧螺母。

4.根据权利要求1所述的活塞连杆系统的安装装置，其特征在于，所述固定板呈弧形，所述固定板的弧形外侧中部与预紧杆连接。

5.根据权利要求4所述的活塞连杆系统的安装装置，其特征在于，任一所述预紧杆位于圆环内的一端设有球头，所述固定板上设有与球头相配合的球形凹槽，所述球头设置在球形凹槽内，且能够在所述球形凹槽内转动。

6.根据权利要求4所述的活塞连杆系统的安装装置，其特征在于，所述固定板的弧形内径大于或等于待安装的活塞的外径。

7.根据权利要求4所述的活塞连杆系统的安装装置，其特征在于，所述固定板的弧形内侧面的光洁度与待安装的缸套内壁的光洁度相同。

8.根据权利要求1～7任一项所述的活塞连杆系统的安装装置，其特征在于，所述预紧杆的数量为四。

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