CN214930521U - 一种前置导轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于船舶技术领域，公开了一种前置导轮。该前置导轮包括：第一叶片的两端分别连接于第一导管的内壁和尾轴管的外壁，在第一导管的外壁凸设有第一内环向筋板，第一盖板设置于第一内环向筋板上并在第一导管和第一盖板之间形成第一检测腔，第一密封塞用于第一检测腔的密封性检测；第二导轮包括第二导管、第二叶片及第二盖板，第二叶片的两端分别连接于第二导管的内壁和尾轴管的外壁，第一导管和第二导管相互连接，在第二导管的外壁凸设有第二内环向筋板，第二盖板设置于第二内环向筋板上并在第二导管和第二盖板之间形成第二检测腔，第二密封塞用于第二检测腔的密封性检测。该前置导轮安装和拆卸方便，气密性好。

Description

一种前置导轮

技术领域

本实用新型涉及船舶技术领域，尤其涉及一种前置导轮。

背景技术

随着世界能源危机的逐渐显现，国际油价处于震荡上涨状态，使得航运成本居高不下，因此降低运营成本成为船舶行业的主要任务。由于温室气体排放所导致的各种环境问题日益严峻，船舶水动力节能装置成为了船舶研究领域的主要方向。

现有采用在螺旋桨前安装前置导轮，用于减少能量损失，以实现较佳的节能效果。大多数前置导轮为一体成型结构，虽然支撑强度较好，但是对于长时间使用前置导轮而言，这种前置导轮因容易受损需要进行更换，在检修、安装和拆卸过程中极为不方便，维护成本较高。另外，由于各个零件之间通过焊接进行连接，如果连接位置不紧密，容易出现海水进入导致零件腐蚀，影响使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种前置导轮，安装和拆卸方便，气密性好。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种前置导轮，用于安装在螺旋桨前方的尾轴管上，所述前置导轮包括：

第一导轮，所述第一导轮包括第一导管、第一叶片及第一盖板，所述第一叶片的一端连接于所述第一导管的内壁，另一端连接于所述尾轴管的外壁，在所述第一导管的外壁凸设有第一内环向筋板，所述第一盖板设置于所述第一内环向筋板上并在所述第一导管和所述第一盖板之间形成第一检测腔，第一密封塞选择性穿设所述第一检测腔，用于所述第一检测腔的密封性检测；

第二导轮，所述第二导轮包括第二导管、第二叶片及第二盖板，所述第二叶片的一端连接于所述第二导管的内壁，另一端连接于所述尾轴管的外壁，所述第一导管和所述第二导管彼此靠近的一侧相互连接，在所述第二导管的外壁凸设有第二内环向筋板，所述第二盖板设置于所述第二内环向筋板上并在所述第二导管和所述第二盖板之间形成第二检测腔，第二密封塞选择性穿设所述第二检测腔，用于所述第二检测腔的密封性检测。

作为优选，所述第一导轮还包括第一叶板，在所述第一叶片上凸设有第一导叶展向筋板，所述第一叶板设置于所述第一导叶展向筋板上并在所述第一叶片、第一叶板和所述尾轴管之间形成第一腔体，第一气密塞选择性穿设所述第一腔体，用于所述第一腔体的密封性检测；

所述第二导轮还包括第二叶板，在所述第二叶片上凸设有第二导叶展向筋板，所述第二叶板设置于所述第二导叶展向筋板上并在所述第二叶片、第二叶板和所述尾轴管之间形成第二腔体，第二气密塞选择性穿设所述第二腔体，用于所述第二腔体的密封性检测。

作为优选，还包括位于第一导轮、所述第二导轮及船体之间的加强结构，所述加强结构包括：

加强轴板，位于所述第一导管和所述第二导管之间并分别与其相连接；

两个翼板，分别位于所述加强轴板的两侧，所述翼板的一端连接于所述加强轴板，另一端连接于船体；

第一肋板，位于所述翼板和所述第一导轮之间，所述第一肋板一端分别连接于所述加强轴板和所述第一导管，另一端连接于所述船体；

第二肋板，位于所述翼板和所述第二导轮之间，所述第二肋板一端分别连接于所述加强轴板和所述第二导管，另一端连接于所述船体。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的前置导轮，第一导轮和第二导轮为分体式结构，与现有技术一体成型结构相比，分体式结构自由灵活，便于检修和安装，降低了维护成本。通过设置第一导管和第二导管，两个导管能够产生附加推力。通过在第一导管和尾轴管之间设置第一叶片，在第二导管和尾轴管之间设置第二叶片，两个叶片能够产生有利预旋流，减小螺旋桨尾流能量损失，使螺旋桨入流场更均匀，有利于提高螺旋桨效率，且可以改善尾部流动分离，恢复尾部船体表面压力。

通过在第一导管的外壁凸设有第一内环向筋板，在起到支撑第一盖板的同时，起到了第一盖板和第一导管之间的隔离，使在第一导管和第一盖板之间形成第一检测腔；通过在第二导管的外壁凸设有第二内环向筋板，在起到支撑第二盖板的同时，起到了第二盖板和第二导管之间的隔离，使在第二导管和第二盖板之间形成第二检测腔，以实现气密性检测。

附图说明

图1是本实用新型前置导轮一个视角的结构示意图；

图2是本实用新型前置导轮另一个视角的结构示意图；

图3是本实用新型前置导轮在安装时利用基平台定位的示意图；

图4是本实用新型前置导轮第一出口圆钢分别相切于第一同心圆和第二同心圆的示意图；

图5是本实用新型前置导轮在安装时的状态示意图。

图中：

1、第一导轮；2、第二导轮；3、加强结构；

11、第一导管；111、第一内环向筋板；12、第一叶片；121、第一导叶展向筋板；

21、第二导管；211、第二内环向筋板；22、第二叶片；221、第二导叶展向筋板；

31、加强轴板；32、翼板；33、第一肋板；34、第二肋板；

100、尾轴管；

200、基平台。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例提供了一种前置导轮，用于安装在螺旋桨前方的尾轴管100上，如图1所示，该前置导轮包括第一导轮1和第二导轮2，第一导轮1和第二导轮2为分体式结构，便于安装和拆卸。

第一导轮1包括第一导管11、第一叶片12，第一导管11为弧形结构，第一叶片12的一端连接于第一导管11的内壁，另一端连接于尾轴管100的外壁。第二导轮2包括第二导管21、第二叶片22，第二导管21为弧形结构，第二叶片22的一端连接于第二导管21的内壁，另一端连接于尾轴管100的外壁。第一导管11和第二导管21均为圆环的一部分，第一导管11和第二导管21彼此靠近的一侧相互连接，以形成具有缺口的圆环结构。

本实施例提供的前置导轮，第一导轮1和第二导轮2为分体式结构，与现有技术一体成型结构相比，分体式结构自由灵活，便于检修和安装，降低了维护成本。通过设置第一导管11和第二导管21，两个导管能够产生附加推力。通过在第一导管11和尾轴管100之间设置第一叶片12，在第二导管21和尾轴管100之间设置第二叶片22，两个叶片能够产生有利预旋流，减小螺旋桨尾流能量损失，使螺旋桨入流场更均匀，有利于提高螺旋桨效率，且可以改善尾部流动分离，恢复尾部船体表面压力。

需要说明的是，第一导管11类似为喇叭形结构，第一导管11的大口端为第一导管11的进口，第一导管11的小口端为第一导管11的出口，第一导管11的进口的直径大约为7542mm，第一导管11的出口的直径大约为7200mm；第二导管21类似为喇叭形结构，第二导管21的大口端为第二导管21的进口，第二导管21的小口端为第二导管21的出口，第二导管21的进口直径大约为5840mm，第二导管21的出口直径大约为5500mm。

需要说明的是，第一叶片12和第二叶片22的数量均为多个，第一叶片12和第二叶片22的数量可以相同或者不同，本实施例优选第一叶片12的数量为三个，第二叶片22的数量为两个，叶片的具体数量可以根据实际生产需要进行调整。

由于在零件之间的连接处容易因气密性不好导致腐蚀的情况，为了解决这个问题，第一导轮1还包括第一盖板(图中未示出)，在第一导管11的外壁凸设有第一内环向筋板111，第一盖板设置于第一内环向筋板111上并在第一导管11和第一盖板之间形成第一检测腔，第一密封塞选择性穿设第一检测腔，用于第一检测腔的密封性检测。第二导轮2还包括第二盖板(图中未示出)，在第二导管21的外壁凸设有第二内环向筋板211，第二盖板设置于第二内环向筋板211上并在第二导管21和第二盖板之间形成第二检测腔，第二密封塞选择性穿设第二检测腔，用于第二检测腔的密封性检测。

通过在第一导管11的外壁凸设有第一内环向筋板111，在起到支撑第一盖板的同时，起到了第一盖板和第一导管11之间的隔离，使在第一导管11和第一盖板之间形成第一检测腔；通过在第二导管21的外壁凸设有第二内环向筋板211，在起到支撑第二盖板的同时，起到了第二盖板和第二导管21之间的隔离，使在第二导管21和第二盖板之间形成第二检测腔，以实现气密性检测。

由于第一叶片12和尾轴管100的连接处、第二叶片22和尾轴管100的连接处容易出现气密性不好的情况，为了解决这个问题，第一导轮1还包括第一叶板(图中未示出)，在第一叶片12的外壁凸设有第一导叶展向筋板121，第一叶板设置于第一导叶展向筋板121上并在第一叶片12、第一叶板和尾轴管100之间形成第一腔体，第一气密塞选择性穿设第一腔体，用于第一腔体的密封性检测。第二导轮2还包括第二叶板(图中未示出)，在第二叶片22的外壁凸设有第二导叶展向筋板221，第二叶板设置于第二导叶展向筋板221上并在第二叶片22、第二叶板和尾轴管100之间形成第二腔体，第二气密塞选择性穿设第二腔体，用于第二腔体的密封性检测。

通过在第一叶片12的外壁凸设有第一导叶展向筋板121，在起到支撑第一叶板的同时，起到了第一叶板和第一叶片12之间的隔离，使在第一叶片12、第一叶板和尾轴管100之间形成第一腔体；通过在第二叶片22的外壁凸设有第二导叶展向筋板221，在起到支撑第二叶板的同时，起到了第二叶板和第二叶片22之间的隔离，使在第二叶片22、第二叶板和尾轴管100之间形成第二腔体，以实现气密性检测。

当需要检测时，将第一气密塞从第一腔体拔出，将第二气密塞从第二腔体拔出，然后将第一叶片12和第二叶片22放置于检测液中，在一定气密性测试压力下并保压一定时间，检测连接处是否有漏气情况，从而完成气密性检测，避免海水进入导致零件腐蚀，延长了使用寿命。

为了保证整个前置导轮的结构稳定性，该前置导轮还包括加强结构3，加强结构3的一端设置于第一导轮1和第二导轮2之间，另一端连接于船体。加强结构3起到了第一导轮1、第二导轮2和船体中间连接的作用，从而将第一导轮1和第二导轮2固定在船体上，以为前置导轮提供较好的固定点，从而保证前置导轮的固定效果。

具体地，如图1-图2所示，加强结构3包括加强轴板31、第一肋板33、第二肋板34及两个翼板32，加强轴板31位于第一导管11和第二导管21之间并分别与其相连接，加强轴板31起到了中心轴的作用。在加强轴板31的两侧分别设置有两个翼板32，翼板32的一端连接于加强轴板31，另一端连接于船体。两个翼板32在实现加强轴板31和船体中间连接的同时，还保证了连接的平衡性。第一肋板33位于翼板32和第一导轮1之间，第一肋板33一端分别连接于加强轴板31和第一导管11，另一端连接于船体。第一肋板33保证了加强轴板31和第一导管11的连接处的加强效果。第二肋板34位于翼板32和第二导轮2之间，第二肋板34一端分别连接于加强轴板31和第二导管21，另一端连接于船体。第二肋板34保证了加强轴板31和第二导管21的连接处的加强效果。

两个翼板32相当于加强轴板31的上层机翼，第一肋板33、第二肋板34相当于加强轴板31的下层机翼，双层机翼结构进一步保证了第一导轮1、第二导轮2和船体之间的加强效果。

本实施例还提供了一种前置导轮安装方法，用于安装上述的前置导轮，前置导轮安装方法包括以下步骤：

将第一导管11和第二导管21彼此靠近的一端相互连接，使第一叶片12和第二叶片22之间形成通孔，以完成第一导轮1和第二导轮2的合拢；

在前置导轮完成合拢后，将第一盖板安装在第一导管11的第一内环向筋板111上，第二盖板安装在第二导管21的第二内环向筋板211上，然后将拔出第一密封塞和第二密封塞的前置导轮打入空气，以完成前置导轮的密封性检测；

将完成检测的前置导轮吊装至尾轴管100的上方并向靠近尾轴管100的方向移动，使尾轴管100穿过通孔，当前置导轮移动至预设位置时，将第一叶片12和第二叶片22分别连接于尾轴管100。

本实施例提供的前置导轮安装方法，在第一导轮1和第二导轮2分别加工后进行合拢，前置导轮体积较小，便于维护。在合拢后，第一叶片12和第二叶片22之间形成通孔，通孔用于尾轴管100的穿设，起到了初始定位的效果，与现有技术整体安装方式相比，位置调整自由灵活，定位准确。当前置导轮移动至预设位置时，将第一叶片12和第二叶片22分别连接于尾轴管100，使前置导轮的安装位置准确，以保证安装精度。当需要检测时，将第一密封塞从第一检测腔拔出，将第二密封塞从第二检测腔拔出，然后将整个前置导轮打入空气，在一定气密性测试压力下并保压一定时间，检测连接处是否有漏气情况，从而完成气密性检测，避免海水进入导致零件腐蚀，延长了使用寿命。

在完成第一导轮1和第二导轮2合拢之前，需要第一导轮1和第二导轮2进行精确定位。因此，如图3所示，合拢步骤具体包括：第一步，制作基平台200；第二步，第一导管11和第二导管21合拢。

对于第一步，如图3所示，先找出一片空旷地，然后制作基平台200，基平台200的长度大约为7800mm，宽度大约为5000mm。然后在基平台200上绘制竖直线和两条平行间隔设置的第一水平线和第二水平线，第一水平线和竖直线的相交点为O1，第二水平线和竖直线的相交点为O2，O1和O2之间的距离为A，以O1为圆心并分别以R1和R2为半径绘制第一同心圆和第二同心圆，以O2为圆心并分别以(R1-A)和(R2-A)为半径绘制第三同心圆和第四同心圆。

本实施例优选，O1和O2之间的距离A为850mm，第一同心圆的半径R1为3600mm，第二同心圆的半径R2为3646mm，第三同心圆的半径(R1-A)为2750mm，第四同心圆的半径(R2-A)为2796mm。

对于第二步，将第一导轮1的出口朝向基平台200设置并放置于基平台200上，使第一导管11的内壁和外壁分别与第一同心圆和第二同心圆重合，将第二导轮2的出口朝向基平台200设置并放置于基平台200上，使第二导管21的内壁和外壁分别与第三同心圆和第四同心圆重合。同时，将加强结构3的加强轴板31和竖直线重合，此时加强轴板31还起到了中心定位的作用。

最后，调整第一导轮1和第二导轮2的位置，将第一导轮1和第二导轮2位置调至误差范围内，然后焊接第一导管11和第二导管21之间的对接缝，并焊接位于顶部的加强轴板31。可以理解的是，在安装加强轴板31时，需要随时注意加强轴板31的位置偏差，随时进行调整，在该处焊接时需要两边各一人同时开始焊接。

由于各个导轮在和与其相对应的同心圆在进行对位时，如果仅通过操作人员的经验进行调整，存在误差较大的情况。为了解决这个问题，在第一导管11的进口和出口分别设置有第一进口圆钢和第一出口圆钢，在第二导管21的进口和出口分别设置有第二进口圆钢和第二出口圆钢，第一导管11和第二导管21在出口的连接处设置有连接出口圆钢，其中，第一导管11为喇叭形结构，第一导管11的大口端为第一导管11的进口，第一导管11的小口端为第一导管11的出口；第二导管21为喇叭形结构，第二导管21的大口端为第二导管21的进口，第二导管21的小口端为第二导管21的出口。

对于第一导轮1的定位，第一出口圆钢的两侧分别相切于第一同心圆和第二同心圆(如图4所示)，第一出口圆钢的直径为(R1-R2)。换而言之，第一出口圆钢外切于第一同心圆，第一出口圆钢内切于第二同心圆，从而保证第一导管11的出口和进口的定位，定位准确性好。

对于第二导轮2的定位，第二出口圆钢的两侧分别相切于第三同心圆和第四同心圆，第二出口圆钢的直径为(R1-R2)。换而言之，第二出口圆钢外切于第三同心圆，第二出口圆钢内切于第四同心圆，从而保证第二导管21的出口和进口的定位，定位准确性好。

在第一导管11和第二导管21完成对接后，各个导管在与其相对应的进口和出口的直径误差大约为士8mm，位于顶部的加强轴板31与进口和出口垂直度误差为士0.3°。

在第一导管11和第二导管21合拢形成的焊缝需进行100％UT探伤之后，将第一盖板安装在第一导管11的第一内环向筋板111上，第二盖板安装在第二导管21的第二内环向筋板211上，以完成第一盖板和第二盖板的焊接。然后从第一盖板上拔出第一密封塞，在第二盖板上拔出第二密封塞后，将整个前置导轮放置于检测液，检测液具体为肥皂水，密封试验压力为0.02MPa，保持压力30分钟，观察是否漏气，如果没有出现漏气，则认为气密性良好；如果出现漏气，则认为气密性不良。

在完成第一导轮1和第二导轮2的合拢，装配人员需要将前置导轮安装在尾轴管100上。为了保证前置导轮安装的准确性，需要确定前置导轮的目标安装位置，即预设位置。

如图1、图2及图5所示，确定预设位置包括以下步骤：

以螺旋桨的桨轴中心线和尾轴管100端面的交点为坐标原点，沿船体的长度方向为X轴，沿船体的宽度方向为Y轴，沿船体吃水的方向为Z轴；

前置导轮的导管出口的中心线相对于桨轴中心线的沿X轴方向距离为L1，L1具体为260mm,前置导轮的导管出口的中心线相对于桨轴中心线的沿Z轴方向距离为L2，L2具体为480mm；

确定样冲标记，即第一进口圆钢的中心点位置为a，第一出口圆钢的中心点位置为b，第二进口圆钢的中心点位置为c，第二出口圆钢的中心点位置为d，连接出口圆钢的中心点位置为e。具体地，这五个样冲标记的坐标分别为：a(260，3623，480)、b(2083，3770，576)、c(2039，-2920，1426)、d(216，-2773，1330)及e(70，0，4099)。第一进口圆钢、第一出口圆钢、第二进口圆钢和第二出口圆钢及连接出口圆钢的坐标位置共同确定预设位置。

在前置导轮吊装至尾轴管100的上方之前，将螺旋桨中心所在的水平面为水平参照面，尾轴管100端面所在的平面为垂直参照面，螺旋桨中心和尾轴管100端面的交点为坐标原点，以确定安装参考系。

然后将整个前置导轮移至船体尾部，使尾轴管100穿过通孔并缓慢移动前置导轮，如果第一叶片12和尾轴管100出现干涉，将第一叶片12和尾轴管100之间的干涉部位进行修割；如果第二叶片22和尾轴管100出现干涉，将第二叶片22和尾轴管100之间的干涉部位进行修割，直至前置导轮移动至预设位置。采用边移动边修割余量的方式，以保证第一叶片12、第二叶片22分别和尾轴管100实现精准匹配。在此过程中全站仪测量上述a、b、c、d及e点的实际位置，直至前置导轮移至预设位置时，以保证前置导轮的水平度和垂直度。经确认实际位置和预设位置的误差小于士15mm内，记录测量数据。

经现场服务人员确认实际位置数据后，尾轴管100外形与各个叶片之间的间隙均为0-5mm，切除各个叶片多余的干涉部分并开全坡口，并将坡口打磨光滑，焊缝清理干净，以达到焊前报验标准。通过焊前报验后，可开始焊接工作。各个叶片与尾轴管100外表面利用马板进行固定，以完成进行定位焊。可以理解的是，装配时避免强力装配，以免造成过大的局部装配应力。

将第一叶片12和第二叶片22分别连接于尾轴管100包括以下步骤：

步骤1：先将位于Z轴两侧并靠近Y轴的第一叶片12和第二叶片22同时焊接于尾轴管100；

步骤2：然后沿Z轴方向重复步骤1；

步骤3：最后将单一的第一叶片12或第二叶片22焊接于尾轴管100；

换而言之，先将位于最下方的第一叶片12和第二叶片22同时焊接于尾轴管100，然后将位于中部的第一叶片12和第二叶片22同时焊接于尾轴管100，最后将位于最上方的第一叶片12焊接于尾轴管100。采用这种方式的目的，第一，避免前置导轮的圆弧外形因受力不均出现侧偏的情况；第二，双侧同时焊接可以保证前置导轮相对于尾轴管100的汇聚效果。

在叶片的焊接过程中，必须随时监控尾端中心线的变化量，中心偏移量应控制在5mm以内，如果发现偏移量超过5mm时，应立即采取措施进行纠偏。在导叶烧焊完后，测量前置导轮的中心，确认是否符合要求。

另外，各个叶片的焊接需要满足以下要求：

a)采用低氢碱性焊条，使用前须经350℃～400℃烘焙二小时，然后贮存放入100℃～150℃的恒温箱中待用。

b)施焊前必须对焊缝两侧的叶片和尾轴管100进行预热，预热范围为距焊缝200mm～250mm左右，预热温度150℃～200℃。可采用火焰或电加热片进行预热，当采用火焰预热时，烤咀与焊缝的距离不能低于100mm且不能停留在一个位置上，应均匀摆动，要使焊缝两侧的100mm范围内形成一个均热带。

c)焊接时层间温度应保持在相当于预热温度。

d)焊接时引弧应在焊道范围内进行，不应该在焊道外的钢板上引弧。

e)单面焊双面成形，焊第一层时尽量采用小电流施焊，防止热裂纹。

f)施焊时应采用多层多道焊，直至刨槽焊满，并焊缝表面饱满。各层间焊缝接头应互相错开30mm～50mm。

g)每道焊缝焊后应层层敲渣，仔细清除焊渣、飞溅等，发现气孔、夹渣、裂纹等缺陷并应及时刨除。

h)焊接过程中要尽量保持均匀的温度，焊后要缓冷，并采用锤击焊缝的方法，减少焊缝残余应力。

在焊接结束后，应对焊缝区域进行后热和保温缓冷，消氢处理，后热温度为200℃～250℃，并保温时间4小时，用石棉等包住缓慢冷却，以完成焊缝热处理。

对于焊缝质量检验需要满足以下要求：

a)焊缝表面不应有气孔、裂缝、夹渣、咬边、焊瘤及飞溅等缺陷。

b)焊缝结束后保温缓冷24小时，缓冷结束后对焊缝进行探伤。

c)对所有焊缝进行无损探伤检查，视焊缝位置可选择超声波探伤、着色探伤、磁粉探伤等。如仍发现部分缺陷，按要求进行修补。

在步骤3之后，还包括步骤4：将第一叶板安装在第一叶片12的第一导叶展向筋板121上，第二叶板安装在第二叶片22的第二导叶展向筋板221上，然后拔出第一气密塞和第二气密塞并将第一叶片12和第二叶片22放置于检测液，以完成第一叶片12和第二叶片22的密封性检测。

在做气密试验时，打开第一气密塞和第二气密塞，气密试验压力为0.02MPa，并保持压力30分钟，用肥皂水检测焊缝是否漏气。在气密试验结束后，旋紧第一气密塞和第二气密塞，并封涂密封胶。

在将第一叶片12和第二叶片22分别连接于尾轴管100步骤之前包括以下步骤：

在第一导管11和第二导管21之间设置加强轴板31；

在加强轴板31的两侧分别设置两个翼板32，并将翼板32连接于船体；

在加强轴板31和第一导管11之间设置第一肋板33，并将第一肋板33连接于船体；

在加强轴板31和第二导管21之间设置第二肋板34，并将第二肋板34连接于船体。

在第一导管11和第二导管21之间设置加强轴板31，加强轴板31起到了定位中心的作用，翼板32安装时，应保证与船体连接部位的准确度，第一肋板33和第二肋板34起到了与加强轴板31的位置连接处的加强作用。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (3)

1.一种前置导轮，用于安装在螺旋桨前方的尾轴管(100)上，其特征在于，所述前置导轮包括：

第一导轮(1)，所述第一导轮(1)包括第一导管(11)、第一叶片(12)及第一盖板，所述第一叶片(12)的一端连接于所述第一导管(11)的内壁，另一端连接于所述尾轴管(100)的外壁，在所述第一导管(11)的外壁凸设有第一内环向筋板(111)，所述第一盖板设置于所述第一内环向筋板(111)上并在所述第一导管(11)和所述第一盖板之间形成第一检测腔，第一密封塞选择性穿设所述第一检测腔，用于所述第一检测腔的密封性检测；

第二导轮(2)，所述第二导轮(2)包括第二导管(21)、第二叶片(22)及第二盖板，所述第二叶片(22)的一端连接于所述第二导管(21)的内壁，另一端连接于所述尾轴管(100)的外壁，所述第一导管(11)和所述第二导管(21)彼此靠近的一侧相互连接，在所述第二导管(21)的外壁凸设有第二内环向筋板(211)，所述第二盖板设置于所述第二内环向筋板(211)上并在所述第二导管(21)和所述第二盖板之间形成第二检测腔，第二密封塞选择性穿设所述第二检测腔，用于所述第二检测腔的密封性检测。

2.根据权利要求1所述的前置导轮，其特征在于，所述第一导轮(1)还包括第一叶板，在所述第一叶片(12)上凸设有第一导叶展向筋板(121)，所述第一叶板设置于所述第一导叶展向筋板(121)上并在所述第一叶片(12)、第一叶板和所述尾轴管(100)之间形成第一腔体，第一气密塞选择性穿设所述第一腔体，用于所述第一腔体的密封性检测；

所述第二导轮(2)还包括第二叶板，在所述第二叶片(22)上凸设有第二导叶展向筋板(221)，所述第二叶板设置于所述第二导叶展向筋板(221)上并在所述第二叶片(22)、第二叶板和所述尾轴管(100)之间形成第二腔体，第二气密塞选择性穿设所述第二腔体，用于所述第二腔体的密封性检测。

3.根据权利要求1所述的前置导轮，其特征在于，还包括加强结构(3)，所述加强结构(3)包括：

加强轴板(31)，位于所述第一导管(11)和所述第二导管(21)之间并分别与其相连接；

两个翼板(32)，分别位于所述加强轴板(31)的两侧，所述翼板(32)的一端连接于所述加强轴板(31)，另一端连接于船体；

第一肋板(33)，位于所述翼板(32)和所述第一导轮(1)之间，所述第一肋板(33)一端分别连接于所述加强轴板(31)和所述第一导管(11)，另一端连接于所述船体；

第二肋板(34)，位于所述翼板(32)和所述第二导轮(2)之间，所述第二肋板(34)一端分别连接于所述加强轴板(31)和所述第二导管(21)，另一端连接于所述船体。

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