CN214866487U - 一种3d数控快速旋压成型机床 - Google Patents
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Abstract
一种3D数控快速旋压成型机床，包括底板、旋压模具、芯棒、坯料和旋压组件；坯料夹持在旋压模具和芯棒之间；第一筒体设置在位移组件上，第一筒体上设置通孔；压杆一端配合插入第一筒体内，压杆另一端设置旋压轮；第二筒体设置在位移组件上；铁环和固定环设置在第二筒体内周壁上；支撑杆穿过通孔，支撑杆两端分别与压杆以及铁环接触；电磁铁设置在第二筒体内壁上，电磁铁与铁环接触；弹簧两端分别与铁环以及固定环连接。本实用新型中，当坯料厚度突变时挤压旋压轮的力会急剧增大，支撑杆推动铁环移动脱离电磁铁的吸附，完成旋压轮的位置微调，避免坯料厚度突变导致的坯料开裂以及设备损坏，提高了成型质量和设备使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及机床技术领域，尤其涉及一种3D数控快速旋压成型机床。
背景技术
旋压成型是利用工具连续地依次对工件极小部分施加压力而使其逐渐成形的一种工艺方法。这是一种生产薄壁回转体工件的成形工艺。旋压成形的优点在于：产品精度高，表面光洁度好；产品的性能好、范围广；材料利用率高，产品成本低；工艺和装备简单、所需吨位小，属于少切削或无切削加工工艺。旋压成型过程中，赶棒或者旋压轮挤压在坯料上，赶棒和旋压轮没有弹性回缩量，当坯料由于加工问题或者其他因素导致厚度突变时，容易造成坯料开裂，严重的甚至或使设备损坏。
实用新型内容
(一)实用新型目的
为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种3D数控快速旋压成型机床，当坯料因为各种因素发生厚度突变时挤压旋压轮的力会急剧增大，旋压轮通过压杆推动支撑杆，支撑杆再推动铁环移动脱离电磁铁的吸附，完成旋压轮的位置微调，避免坯料厚度突变导致的坯料开裂以及设备损坏，提高了成型质量和设备使用寿命。
(二)技术方案
本实用新型提出了一种3D数控快速旋压成型机床，包括底板、旋压模具、芯棒、坯料和旋压组件；旋压组件包括第一筒体、压杆、第二筒体、支撑杆、铁环、电磁铁、固定环和弹簧；
坯料夹持在旋压模具和芯棒之间，底板上设置有带动旋压模具和芯棒转动的动力组件；底板上设置有带动旋压组件上下左右移动的位移组件；
第一筒体水平设置在位移组件上，第一筒体上设置通孔，通孔轴线与第一筒体轴线之间夹角为锐角，通孔在第一筒体内外周圆上均形成开口，外周圆上的开口距离压杆距离大于内周圆上的开口距离压杆的距离；压杆一端配合插入第一筒体内，压杆另一端转动设置旋压轮，旋压轮与坯料背向旋压模具的端面接触；第二筒体水平设置在位移组件上，第二筒体与第一筒体同轴设置，第二筒体内周圆直径大于第一筒体外周圆直径；铁环和固定环设置在第二筒体内周壁上，固定环位于铁环和旋压轮之间，铁环与第二筒体内周壁滑动连接；支撑杆配合穿过通孔，支撑杆两端分别与压杆以及铁环接触；电磁铁设置在第二筒体内壁上，电磁铁位于铁环以及固定环之间，电磁铁与铁环接触；弹簧两端分别与铁环以及固定环连接，弹簧处于拉伸状态；底板上设置控制系统。
优选的，位移组件包括第三支撑板、第四支撑板、第五支撑板和第六支撑板；第三支撑板竖直设置在底板上；第四支撑板水平设置在第三支撑板顶部，第四支撑板横向设置；第五支撑板沿横向滑动设置在第四支撑板底部，第四支撑板底部设置有带动第五支撑板移动的横向驱动装置；第六支撑板沿竖直方向滑动设置在第五支撑板上，第五支撑板上设置有带动第六支撑板移动的竖向驱动装置，第一筒体和第二筒体均设置在第六支撑板上；控制系统与横向驱动装置以及竖向驱动装置均控制连接。
优选的，动力组件包括第一支撑板、动力装置、第二支撑板、滑板和气缸；第一支撑板，滑板和第二支撑板依次从左往右竖直设置在底板上，滑板与底板滑动连接，滑板滑动方向为靠近或远离第一支撑板；动力装置设置在第一支撑板上，动力装置与主轴传动连接；旋压模具设置在主轴上；气缸设置在第二支撑板上，气缸的伸缩杆与滑板连接；芯棒转动设置在滑板朝向旋压模具的端面上；控制系统与动力装置以及气缸均控制连接。
优选的，通孔设置多组，多组通孔以第一筒体轴线为中心沿圆周均匀分布，支撑杆设置多组，多组支撑杆分别穿过多组通孔。
优选的，底板底部设置多组支撑腿，支撑腿底部设置万向轮。
优选的，电磁铁设置多组，多组电磁铁以第二筒体轴线为中心沿圆周均匀分布。
优选的，弹簧设置多组，多组弹簧以第二筒体轴线为中心沿圆周均匀分布。
优选的，支撑杆两端均设置球头。
本实用新型的上述技术方案具有如下有益的技术效果：控制系统与动力组件、位移组件以及电磁铁均控制连接，旋压轮将坯料压向旋压模具，坯料沿旋压模具外周成型成回转体，位移组件在3D数控支持软件下能根据事先设计的轨迹进行移动，完成整个成型过程；当坯料因为各种因素发生厚度突变时挤压旋压轮的力会急剧增大，旋压轮通过压杆推动支撑杆，支撑杆再推动铁环移动脱离电磁铁的吸附，完成旋压轮的位置微调，避免坯料厚度突变导致的坯料开裂以及设备损坏，提高了成型质量和设备使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型提出的3D数控快速旋压成型机床的结构示意图。
图2为本实用新型提出的3D数控快速旋压成型机床中旋压组件的结构示意图。
图3为本实用新型提出的3D数控快速旋压成型机床中旋压组件的剖视图。
附图标记：1、底板；2、第一支撑板；3、动力装置；4、旋压模具；5、第二支撑板；6、滑板；7、气缸；8、芯棒；9、坯料；10、第三支撑板；11、第四支撑板；12、横向驱动装置；13、第五支撑板；14、竖向驱动装置；15、第六支撑板；16、第一筒体；17、压杆；18、旋压轮；19、第二筒体；20、通孔；21、支撑杆；22、铁环；23、电磁铁；24、固定环；25、弹簧；26、球头。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。
如图1-3所示，本实用新型提出的一种3D数控快速旋压成型机床，包括底板1、旋压模具4、芯棒8、坯料9和旋压组件；旋压组件包括第一筒体16、压杆17、第二筒体19、支撑杆21、铁环22、电磁铁23、固定环24和弹簧25；
坯料9夹持在旋压模具4和芯棒8之间，底板1上设置有带动旋压模具4和芯棒8转动的动力组件；底板1上设置有带动旋压组件上下左右移动的位移组件；
第一筒体16水平设置在位移组件上，第一筒体16上设置通孔20，通孔20轴线与第一筒体16轴线之间夹角为锐角，通孔20在第一筒体16内外周圆上均形成开口，外周圆上的开口距离压杆17距离大于内周圆上的开口距离压杆17的距离；压杆17一端配合插入第一筒体16内，压杆17另一端转动设置旋压轮18，旋压轮18与坯料9背向旋压模具的端面接触；第二筒体19水平设置在位移组件上，第二筒体19与第一筒体16同轴设置，第二筒体19内周圆直径大于第一筒体16外周圆直径；铁环22和固定环24设置在第二筒体19内周壁上，固定环24位于铁环22和旋压轮18之间，铁环22与第二筒体19内周壁滑动连接；支撑杆21配合穿过通孔20，支撑杆21两端分别与压杆17以及铁环22接触；电磁铁23设置在第二筒体19内壁上，电磁铁23位于铁环22以及固定环24之间，电磁铁23与铁环22接触；弹簧25两端分别与铁环22以及固定环24连接，弹簧25处于拉伸状态；底板1上设置控制系统。
本实用新型中，控制系统与动力组件、位移组件以及电磁铁23均控制连接，旋压轮18将坯料9压向旋压模具4，坯料9沿旋压模具4外周成型成回转体，位移组件在3D数控支持软件下能根据事先设计的轨迹进行移动，完成整个成型过程；当坯料9因为各种因素发生厚度突变时挤压旋压轮18的力会急剧增大，旋压轮18通过压杆17推动支撑杆21，支撑杆21再推动铁环22移动脱离电磁铁23的吸附，完成旋压轮18的位置微调，避免坯料9厚度突变导致的坯料9开裂以及设备损坏，提高了成型质量和设备使用寿命。
在一个可选的实施例中，位移组件包括第三支撑板10、第四支撑板11、第五支撑板13和第六支撑板15；第三支撑板10竖直设置在底板1上；第四支撑板11水平设置在第三支撑板10顶部，第四支撑板11横向设置；第五支撑板13沿横向滑动设置在第四支撑板11底部，第四支撑板11底部设置有带动第五支撑板13移动的横向驱动装置12；第六支撑板15沿竖直方向滑动设置在第五支撑板13上，第五支撑板13上设置有带动第六支撑板15移动的竖向驱动装置14，第一筒体16和第二筒体19均设置在第六支撑板15上；控制系统与横向驱动装置12以及竖向驱动装置14均控制连接；横向驱动装置12通过第五支撑板13带动第六支撑板15横向移动，竖向驱动装置14带动第六支撑板15竖向移动。
在一个可选的实施例中，动力组件包括第一支撑板2、动力装置3、第二支撑板5、滑板6和气缸7；第一支撑板2，滑板6和第二支撑板5依次从左往右竖直设置在底板1上，滑板6与底板1滑动连接，滑板6滑动方向为靠近或远离第一支撑板2；动力装置3设置在第一支撑板2上，动力装置3与主轴传动连接；旋压模具4设置在主轴上；气缸7设置在第二支撑板5上，气缸7的伸缩杆与滑板6连接；芯棒8转动设置在滑板6朝向旋压模具4的端面上；控制系统与动力装置3以及气缸7均控制连接；动力装置3通过主轴带动旋压模具4和芯棒8转动，气缸7推动芯棒8将坯料9压在旋压模具4上。
在一个可选的实施例中，通孔20设置多组，多组通孔20以第一筒体16轴线为中心沿圆周均匀分布，支撑杆21设置多组，多组支撑杆21分别穿过多组通孔20；提高支撑稳定性。
在一个可选的实施例中，底板1底部设置多组支撑腿，支撑腿底部设置万向轮；便于移动。
在一个可选的实施例中，电磁铁23设置多组，多组电磁铁23以第二筒体19轴线为中心沿圆周均匀分布；提高对铁环22的吸附效果。
在一个可选的实施例中，弹簧25设置多组，多组弹簧以第二筒体19轴线为中心沿圆周均匀分布；使铁环22能快速复位。
在一个可选的实施例中，支撑杆21两端均设置球头26；减小支撑杆21端部与压杆17以及铁环22的摩擦力。
应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。
Claims (8)
1.一种3D数控快速旋压成型机床，其特征在于，包括底板(1)、旋压模具(4)、芯棒(8)、坯料(9)和旋压组件；旋压组件包括第一筒体(16)、压杆(17)、第二筒体(19)、支撑杆(21)、铁环(22)、电磁铁(23)、固定环(24)和弹簧(25)；
坯料(9)夹持在旋压模具(4)和芯棒(8)之间，底板(1)上设置有带动旋压模具(4)和芯棒(8)转动的动力组件；底板(1)上设置有带动旋压组件上下左右移动的位移组件；
第一筒体(16)水平设置在位移组件上，第一筒体(16)上设置通孔(20)，通孔(20)轴线与第一筒体(16)轴线之间夹角为锐角，通孔(20)在第一筒体(16)内外周圆上均形成开口，外周圆上的开口距离压杆(17)距离大于内周圆上的开口距离压杆(17)的距离；压杆(17)一端配合插入第一筒体(16)内，压杆(17)另一端转动设置旋压轮(18)，旋压轮(18)与坯料(9)背向旋压模具的端面接触；第二筒体(19)水平设置在位移组件上，第二筒体(19)与第一筒体(16)同轴设置，第二筒体(19)内周圆直径大于第一筒体(16)外周圆直径；铁环(22)和固定环(24)设置在第二筒体(19)内周壁上，固定环(24)位于铁环(22)和旋压轮(18)之间，铁环(22)与第二筒体(19)内周壁滑动连接；支撑杆(21)配合穿过通孔(20)，支撑杆(21)两端分别与压杆(17)以及铁环(22)接触；电磁铁(23)设置在第二筒体(19)内壁上，电磁铁(23)位于铁环(22)以及固定环(24)之间，电磁铁(23)与铁环(22)接触；弹簧(25)两端分别与铁环(22)以及固定环(24)连接，弹簧(25)处于拉伸状态；底板(1)上设置控制系统。
2.根据权利要求1所述的3D数控快速旋压成型机床，其特征在于，位移组件包括第三支撑板(10)、第四支撑板(11)、第五支撑板(13)和第六支撑板(15)；第三支撑板(10)竖直设置在底板(1)上；第四支撑板(11)水平设置在第三支撑板(10)顶部，第四支撑板(11)横向设置；第五支撑板(13)沿横向滑动设置在第四支撑板(11)底部，第四支撑板(11)底部设置有带动第五支撑板(13)移动的横向驱动装置(12)；第六支撑板(15)沿竖直方向滑动设置在第五支撑板(13)上，第五支撑板(13)上设置有带动第六支撑板(15)移动的竖向驱动装置(14)，第一筒体(16)和第二筒体(19)均设置在第六支撑板(15)上；控制系统与横向驱动装置(12)以及竖向驱动装置(14)均控制连接。
3.根据权利要求1所述的3D数控快速旋压成型机床，其特征在于，动力组件包括第一支撑板(2)、动力装置(3)、第二支撑板(5)、滑板(6)和气缸(7)；第一支撑板(2)，滑板(6)和第二支撑板(5)依次从左往右竖直设置在底板(1)上，滑板(6)与底板(1)滑动连接，滑板(6)滑动方向为靠近或远离第一支撑板(2)；动力装置(3)设置在第一支撑板(2)上，动力装置(3)与主轴传动连接；旋压模具(4)设置在主轴上；气缸(7)设置在第二支撑板(5)上，气缸(7)的伸缩杆与滑板(6)连接；芯棒(8)转动设置在滑板(6)朝向旋压模具(4)的端面上；控制系统与动力装置(3)以及气缸(7)均控制连接。
4.根据权利要求1所述的3D数控快速旋压成型机床，其特征在于，通孔(20)设置多组，多组通孔(20)以第一筒体(16)轴线为中心沿圆周均匀分布，支撑杆(21)设置多组，多组支撑杆(21)分别穿过多组通孔(20)。
5.根据权利要求1所述的3D数控快速旋压成型机床，其特征在于，底板(1)底部设置多组支撑腿，支撑腿底部设置万向轮。
6.根据权利要求1所述的3D数控快速旋压成型机床，其特征在于，电磁铁(23)设置多组，多组电磁铁(23)以第二筒体(19)轴线为中心沿圆周均匀分布。
7.根据权利要求1所述的3D数控快速旋压成型机床，其特征在于，弹簧(25)设置多组，多组弹簧以第二筒体(19)轴线为中心沿圆周均匀分布。
8.根据权利要求1所述的3D数控快速旋压成型机床，其特征在于，支撑杆(21)两端均设置球头(26)。
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