CN214833898U - 一种防错位免拆楼承板 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例提供一种防错位免拆楼承板，包括：楼承板板体，楼承板板体通过水泥基板制成，楼承板板体具有相背设置的第一面及第二面；楼承板板体的相对两端与第二面的相交处分别具有切角；多排连接件组，每排连接件组均包括多个间隔设置的连接件，各连接件均固定连接于第一面上；至少一部分的连接件的一端伸出楼承板板体；多个钢筋桁架，位于同一个连接件组内的多个连接件至少与一个钢筋桁架上的下弦钢筋焊接固定。本实用新型实施例提供的技术方案，减少楼承板板体的拆模施工，通过连接件伸出的部分搭接在相邻的楼承板板体上，减少相邻的两个楼承板板体之间的拼接缝错位，另外，通过在两端设置切角，有效防止板底的拼缝处发生开裂。

Description

一种防错位免拆楼承板

技术领域

本实用新型实施例涉及建筑技术领域，尤其涉及一种防错位免拆楼承板。

背景技术

随着建筑行业的不断发展，钢筋桁架楼承板逐渐被应用在各种建筑物中，钢筋桁架楼承板加快了施工进度，同时增强了支撑效果，同时，减少了支撑结构，可实现快速安装。

目前所使用的钢筋桁架楼承板大多是可拆卸式的，对底模的刚度要求高，且浇筑完成后还需要拆掉底模，不仅增加了拆模工序，增加项目的管理难度与管理成本，延长工期，同时容易造成资源浪费。

实用新型内容

鉴于上述问题，提出了本实用新型实施例，以便提供一种解决上述问题的防错位免拆楼承板。

本实用新型实施例提供一种防错位免拆楼承板，包括：

楼承板板体，所述楼承板板体通过非金属材料制成，所述楼承板板体具有相背设置的第一面及第二面；所述楼承板板体的相对两端与所述第二面的相交处分别具有切角；

多排连接件组，每排所述连接件组均包括多个间隔设置的连接件，各所述连接件均固定连接于所述第一面上；至少一部分的所述连接件的一端伸出所述楼承板板体；

多个钢筋桁架，位于同一个所述连接件组内的多个所述连接件至少与一个所述钢筋桁架上的下弦钢筋焊接固定。

可选地，所述连接件伸出所述楼承板板体的同一侧边。

可选地，一部分所述连接件伸出所述楼承板板体的一侧，另一部分所述连接件伸出所述楼承板板体的另一侧。

可选地，分别伸出所述楼承板板体相对两侧的所述连接件之间的位置相互对应或交错。

可选地，所述连接件的两端分别伸出所述楼承板板体相对的两侧。

可选地，所述连接件伸出所述楼承板板体的一端通过紧固件与相邻的所述楼承板板体固定连接。

可选地，还包括固定板，所述固定板固定连接于所述第一面上，并横跨于相邻的两个所述楼承板板体之间的拼接缝，与相邻的所述楼承板板体连接。

可选地，所述固定板固定连接于所述楼承板板体的沿长度方向的端部；和/或

所述固定板固定连接于所述楼承板板体的沿宽度方向的端部。

可选地，所述连接件包括底板及连接在所述底板相对两侧的两个侧板，所述底板与两个所述侧板形成U型槽结构；

所述底板与所述侧板之间的夹角可为锐角、直角或者钝角。

可选地，两个所述侧板远离所述底板的一端均设有折边；

所述侧板与所述折边之间的夹角可为锐角、直角或者钝角。

另外，可选地，所述连接件为矩形结构，所述矩形结构上具有多个漏浆孔。

本实用新型实施例提供的技术方案，通过水泥基板制成楼承板板体，在浇筑完成后，不需进行底模拆除作业，减少了楼承板板体的拆模施工，可与浇筑后的楼板形成一个整体，整体性好，相对于可拆底模的楼承板，具有施工便捷高效的优点，楼承板板体不需要返回工厂，避免了清理、质量检验、底模二次加工等工序，生产效率得到较大提高。

同时，通过连接件实现钢筋桁架与楼承板板体之间的固定，钢筋桁架与连接件可采用焊接连接方式，增加了应用该连接组件的楼承板在施工阶段的刚度，在楼板的施工阶段钢筋桁架与楼承板板体之间不会发生相对滑移，其会共同受力与变形，从而减少了楼承板板体在施工阶段的变形，使该楼承板具有更好地板底平整度的效果。

并且，相邻的楼承板板体在拼接时，可通过连接件伸出楼承板板体的部分搭接在相邻的楼承板板体上，通过相邻的楼承板板体对其起到支撑作用，在浇筑混凝土时，避免相邻的两个楼承板板体之间的拼接缝错位。

另外，通过在楼承板板体的两端设置切角，使其与相邻的楼承板板体上的切角在拼接缝处形成容置空间，在做板底装饰面层时，先在切角形成的容置空间内填充密封材料，如弹性水泥砂浆或墙泥等材料，待晾干后再作装饰层的下一步施工，此种构造方式能有效防止板底的拼缝处发生开裂，解决了传统拼缝做法所带来的板底装饰层开裂的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中的一种防错位免拆楼承板的剖面结构示意图；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

图3至图7为本实用新型实施例中的多种防错位免拆楼承板的剖面结构示意图，连接件的布置方式不同；

图8至图11为本实用新型实施例中的连接件的不同布置方式的俯视结构示意图，省去了钢筋桁架；

图12为本实用新型实施例中的固定板连接于楼承板板体的宽度方向的一端的连接状态示意图；

图13为本实用新型实施例中的固定板连接于楼承板板体的长度方向的一端的俯视连接状态示意图；

图14为本实用新型实施例中的一种连接件的侧视结构示意图；

图15为本实用新型实施例中的一种连接件的俯视结构示意图；

图16为本实用新型实施例中的一种连接件的主视结构示意图；

图17为本实用新型实施例中的另一种连接件的侧视结构示意图；

图18为本实用新型实施例中的另一种连接件的主侧视结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型实施例保护的范围。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件或名称，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。

图1为本实用新型实施例中的一种防错位免拆楼承板的剖面结构示意图，图2为图1中局部的放大结构示意图，如图1及图2所示。

本实用新型实施例提供一种防错位免拆楼承板，包括：楼承板板体10、多排连接件20组及多个钢筋桁架40。

其中，楼承板板体10通过水泥基板制成，包括但不限于采用超高强轻质水泥基材料制成，或高延性防水抗裂复合水泥基材料制成。楼承板板体10具有相背设置的第一面及第二面。楼承板板体10的相对两端与第二面的相交处分别具有切角11。楼承板板体10上的切角11与相邻的楼承板板体10上的切角11可形成容置空间，相邻的两个楼承板板体10横向拼接处顶紧，将弹性粘结砂浆或墙泥材料等材料填充在容置空间内进行找平，然后再做装饰层的下一步施工，有效防止板底的拼缝处的装饰层发生开裂。

每排连接件20组均包括多个间隔设置的连接件20，各连接件20均固定连接于第一面上。连接件20可通过紧固件30与楼承板板体10进行连接，紧固件30包括但不限于为自攻螺钉，通过紧固件30使得连接件20与楼承板板体10之间不会发生相对位移，其会共同受力与变形。至少一部分的连接件20的一端伸出楼承板板体10。连接件20通过伸出的一端可搭接在相邻的楼承板板体10上，减少相邻的两个楼承板板体10之间的拼接缝错位。

位于同一个连接件20组内的多个连接件20至少与一个钢筋桁架40上的下弦钢筋42焊接固定。钢筋桁架40与连接件20采用焊接连接，在楼板的施工阶段钢筋桁架40与楼承板板体10之间不会发生相对滑移，其会共同受力与变形，可有效减少楼承板板体10在施工阶段的变形量，改善板底的平整度效果。

本实用新型实施例提供的技术方案，通过水泥基板制成楼承板板体10，在浇筑完成后，不需进行底模拆除作业，减少了楼承板板体10的拆模施工，可与浇筑后的楼板形成一个整体，整体性好，相对于可拆底模的楼承板，具有施工便捷高效的优点，楼承板板体10不需要返回工厂，避免了清理、质量检验、底模二次加工等工序，生产效率得到较大提高。

同时，通过连接件20实现钢筋桁架40与楼承板板体10之间的固定，钢筋桁架40与连接件20可采用焊接连接方式，增加了应用该连接组件的楼承板在施工阶段的刚度，在楼板的施工阶段钢筋桁架40与楼承板板体10之间不会发生相对滑移，其会共同受力与变形，从而减少了楼承板板体10在施工阶段的变形，使该楼承板具有更好地板底平整度的效果。

并且，相邻的楼承板板体10在拼接时，可通过连接件20伸出楼承板板体10的部分搭接在相邻的楼承板板体10上，通过相邻的楼承板板体10对其起到支撑作用，在浇筑混凝土时，避免相邻的两个楼承板板体10之间的拼接缝错位。

另外，通过在楼承板板体10的两端设置切角11，使其与相邻的楼承板板体10上的切角11在拼接缝处形成容置空间，在做板底装饰面层时，先在切角11形成的容置空间内填充密封材料，如弹性水泥砂浆或墙泥等材料，待晾干后再作装饰层的下一步施工，此种构造方式能有效防止板底的拼缝处发生开裂，解决了传统拼缝做法所带来的板底装饰层开裂的问题。

下面结合具体实施方式对本实用新型实施例作进一步详细描述。

在本实用新型实施例中，钢筋桁架40的一种设置方式是，钢筋桁架40包括上弦钢筋41、位于上弦钢筋41下方两侧的两个下弦钢筋42以及两端分别与上弦钢筋41及下弦钢筋42固定连接的腹杆钢筋43。

连接件20的一种设置方式是，连接件20的长度方向与楼承板板体10的宽度方向相同，连接件20的宽度方向与楼承板板体10的长度方向相同，同一个连接件20组内的多个连接件20沿着楼承板板体10的长度方式间隔布置。

根据不同的设置需求，连接件20与钢筋桁架40之间的设置方式也是不同的，如位于同一个连接件20组内的多个连接件20可与一个钢筋桁架40固定连接，也可同时与多个钢筋桁架40进行连接。如参见图1、图3至图5，图1、图3至图5中沿垂直于纸面的方向为钢筋桁架40的延伸方向。

图1中，沿下弦钢筋42的轴向方向，每个下弦钢筋42单独间隔连接有多个连接件20。连接件20可预先连接在钢筋桁架40的下弦钢筋42上，可使得两个下弦钢筋42之间的空间没有被阻挡，多个钢筋桁架40在进行存放时，钢筋桁架40的上弦钢筋41可伸入另一个钢筋桁架40的两个下弦钢筋42的空间中，实现层叠存放，减少了所占空间。在运输过程中，也可减少所占车厢的空间，便于钢筋桁架40的叠放与包装，叠放包装后高效率地运输，节约运输成本，提高市场竞争力。

图3中，每个钢筋桁架40上的两个下弦钢筋42对应连接在一个连接件20组上，每个连接件20组沿钢筋桁架40的延伸方向间隔布置有多个连接件20，即位于同一个连接件20组内的多个连接件20与一个钢筋桁架40固定连接。

图4中，可以两个钢筋桁架40对应连接在一个连接件20组上，即位于同一个连接件20组内的多个连接件20与两个钢筋桁架40共同固定连接。当然，也可结合同一个连接件20组与一个钢筋桁架40固定连接的方式，进行混合式的设置。

图5中，可以三个或者多个钢筋桁架40对应连接在一个连接件20组上，即位于同一个连接件20组内的多个连接件20与多个钢筋桁架40共同固定连接。当然，也可结合同一个连接件20组与一个钢筋桁架40固定连接的方式，及结合同一个连接件20组与两个钢筋桁架40固定连接的方式，进行混合式的设置。

需要说明的是，上述所述的连接件20与钢筋桁架40的连接方式均可单独实现，也可混合实现。

参见图1、图3至图7，本实用新型实施例中，根据不同的搭接需求，连接件20可一端伸出楼承板板体10，也可两端均伸出楼承板板体10，从而可搭接在相邻的楼承板板体10的第一面上，在浇筑混凝土时，减少拼接缝错位。

进一步地，在本实用新型实施例中，为了满足不同的搭接需求，连接件20的布置方式包括多种，一种可实现的方式是，参见图1至图5，连接件20伸出楼承板板体10的同一侧边。多个连接件20可同时搭接同一侧相邻的楼承板板体10上，相邻的楼承板板体10可搭接在另一个相邻的楼承板板体10上，这样多个楼承板板体10相互搭接，从而形成一个整体，当浇筑混凝土时，多个相互搭接的楼承板板体10共同分担混凝土的冲击力及重力，从而可有效减少搭接缝错位的情况出现。多个连接件20伸出楼承板板体10的同一侧，可方便施工，每个楼承板板体10的规格，各个连接件20的安装位置均统一设定，方便施工操作，同时也方便工厂量化制作带有连接件20的楼承板板体10。

另一种可实现的方式是，参见图6，一部分连接件20伸出楼承板板体10的一侧，另一部分连接件20伸出楼承板板体10的另一侧。多个连接件20可同时搭接两侧相邻的楼承板板体10上，相邻的楼承板板体10也可搭接在其两侧相邻的楼承板板体10上，这样多个楼承板板体10相互搭接，从而形成一个整体，当浇筑混凝土时，多个相互搭接的楼承板板体10共同分担混凝土的冲击力及重力，从而可有效减少搭接缝错位的情况出现。同时，为方便施工，每个楼承板板体10的规格，各个连接件20的安装位置均统一设定，方便施工操作，同时也方便工厂量化制作带有连接件20的楼承板板体10。需要说明的是，图1及图4中所示的连接件20的布置方式，也可设置为，一部分连接件20伸出楼承板板体10的一侧，另一部分连接件20伸出楼承板板体10的另一侧。

多个连接件20中分别伸出楼承板板体10的两侧时，参见图8至图10，分别伸出楼承板板体10相对两侧的连接件20之间的位置相互对应或交错。以图6中的方位为例，楼承板板体10上的一部分连接件20伸出左侧，一部分连接件20伸出楼承板板体10的右侧。再参见图8至图10，伸出两侧的连接件20之间的相对位置，可以是对应设置，也可为交错设置。当两个楼承板板体10在拼接时，伸出右侧的连接件20通过伸出右侧部分，可搭接在位于其右侧的楼承板板体10的第一面上，伸出左侧的连接件20通过伸出左侧的部分，可搭接在位于其左侧的楼承板板体10的第一面上，从而两侧的楼承板板体10为其提供支撑。

进一步地，参见图7及图11，连接件20的再一种布置方式是，连接件20的两端分别伸出楼承板板体10相对的两侧。当两个楼承板板体10在拼接时，连接件20可通过伸出两端的部分搭接在位于其左右两侧的楼承板板体10的第一面上，从而两侧的楼承板板体10为其提供支撑。

需要说明的是，结合图1至图11，上述所述的连接件20的实现方式及伸出方式，可分别单独实现并应用，也可相互组合实现并应用，伸出楼承板板体10的连接件20与不伸出楼承板板体10的连接件20也可组合应用，本实用新型实施例不做具体限定。

举例说明，连接件20的布置方式包括但不限于为以下几种，同时，几种布置方式可相互组合。

参见图1至图5，多个连接件20中，一部分的连接件20的一端伸出楼承板板体10的同一侧边。一部分连接件20可不伸出楼承板板体10。

钢筋桁架40两个下弦钢筋42上可单独连接有连接件20，或者，一个连接件20可与一个钢筋桁架40上的两个下弦钢筋42均连接，或者一个钢筋桁架40与多个钢筋桁架40分别连接。

参见图6，多个连接件20中，一部分连接件20伸出楼承板板体10一侧、另一部分连接件20伸出楼承板板体10另一侧。一部分连接件20可不伸出楼承板板体10。

参见图8至图10，伸出楼承板板体10的连接件20的位置可相互交错设置或者相对设置。

参见图7，连接件20的两端均伸出楼承板板体10，一部分连接件20也可不伸出楼承板板体10。参见图11，两端伸出楼承板板体10的连接件20与一端伸出楼承板板体10的连接件20之间可组合使用。

以图6中所示为例，下面对本实用新型实施例提供的防错位免拆楼承板如何进行拼接进行介绍。需要说明的是，其他附图中所示的装配式楼承板均可参照下述方式进行拼接。

在拼接之前，可在工厂内预先将连接件20及钢筋桁架40装配于楼承板板体10上，将装配完成后的楼承板板体10运到施工现场进行拼接。

拼接时，首先，将一个楼承板板体10A安装在预定区域的一边缘位置，一侧的连接件20可搭接在钢梁上，如左侧的连接件20搭接在钢梁上；

然后，将另一楼承板板体10B从右侧与楼承板板体10A拼接，楼承板板体10A上右侧的连接件20可搭接在楼承板板体10B上，楼承板板体10B左侧的连接件20可搭接在楼承板板体10A上，以便楼承板板体10A及楼承板板体10B均可得到支撑；

再然后，将另一个楼承板板体10C从右侧与楼承板板体10B拼接，拼接时，另一个楼承板板体10C通过其左侧的连接件20可搭接于承板板体B上，楼承板板体10B上右侧的连接件20可搭接在楼承板板体10C上；

以此类推，多个楼承板板体10拼接完成后，形成楼承板板体10A—楼承板板体10B……楼承板板体10C—楼承板板体10N结构的总体楼承板，从而可在总体楼承板上浇筑混凝土，由于相邻的两个楼承板板体10之间通过连接件20对彼此形成支撑，所以可减少出现拼接缝两侧楼承板板体10出现错位的情况。

为了进一步地减少两相邻楼承板板体10之间的拼接缝错位，结合图1，参见图2，一种可实现的方式是，连接件20伸出楼承板板体10的一端通过紧固件30与相邻的楼承板板体10固定连接。例如在完成两个楼承板板体10的拼接后，通过自攻螺钉将连接件20伸出楼承板板体10的一端固定在相邻楼承板板体10上，自攻螺钉可从上向下锁固，或者从下往上锁固均可，或者可设置两个紧固件30，一个紧固件30从上向下锁固，另一个锁固件从下往上锁固，从而可有效减少相邻两块楼承板板体10之间的错缝问题，可有效提高楼板底部的平整度。

进一步地，为减少两相邻楼承板板体10之间的拼接缝错位，参见图12及图13，再一种可实现的方式是，防错位免拆楼承板还包括固定板50，固定板50固定连接于第一面上，并横跨于相邻的两个楼承板板体10之间的拼接缝，与相邻的楼承板板体10连接。固定板50包括但不限于为一字型钢板、L型钢板、T型钢板、槽型、C型。钢板上可预先设有供紧固件30穿过的通孔。固定板50可通过自攻螺钉分别连接在两个楼承板板体10上，使得相邻的两个楼承板板体10形成为一个整体，通过固定板50可传递楼承板板体10之间的内力，使得楼承板板体10在施工阶段即可参与受力，减少施工阶段楼承板板体10的变形量，改善楼板底部的平整度效果。

继续参见图12及图13，根据不同的需求，固定板50可设置在楼承板板体10的不同的位置处。如，参见图13，固定板50固定连接于楼承板板体10的沿长度方向的端部，从而固定板50横跨沿长度方向相邻拼接的两个楼承板板体10之间的拼接缝，将沿长度方向相邻设置的两个楼承板板体10相连接。在沿着长度方向进行拼接时，通过固定板50使得相邻的两个楼承板板体10形成为一个整体，通过固定板50可传递楼承板板体10之间的内力，使得楼承板板体10在施工阶段即可参与受力，减少施工阶段楼承板板体10的变形量，改善楼板底部的平整度效果。

进一步地，参见图12，固定板50固定连接于楼承板板体10的沿宽度方向的端部。从而固定板50横跨沿宽度方向相邻拼接的两个楼承板板体10之间的拼接缝，将沿宽度方向相邻设置的两个楼承板板体10相连接。固定板50配合连接件20伸出的部分，共同传递楼承板板体10之间的内力，使得楼承板板体10在施工阶段即可参与受力，减少施工阶段楼承板板体10的变形量，改善楼板底部的平整度效果。

需要说明的是，本实用新型实施例中，固定板50可仅固定连接于楼承板板体10的沿长度方向的端部，也可仅固定连接于楼承板板体10的沿宽度方向的端部，也可在楼承板板体10的沿长度方向的端部及沿宽度方向的端部均固定连接有固定板50。

本实用新型实施例中，根据不同的需求，可选用不同规格的钢筋桁架40，不同规格的钢筋桁架40的上弦钢筋41、下弦钢筋42及腹杆钢筋43的规格也可不同，例如，下弦钢筋42的直径的范围可根据不同的需求，选用范围在6-14mm之间不同的尺寸。不同规格的钢筋桁架40的上弦钢筋41、下弦钢筋42及腹杆钢筋43的种类也可不同，同一个钢筋桁架40的上弦钢筋41、下弦钢筋42及腹杆钢筋43的种类也可不同。例如，钢筋可为光圆钢筋、带肋钢筋等。

进一步地，在本实用新型实施例中，楼承板板体10可通过多种方式进行实现，为使得楼承板板体10可更好地与楼板形成一个整体，楼承板板体10包括但不限于为水泥基材料制成，包括但不限于采用超高强轻质水泥基材料制成，或高延性防水抗裂复合水泥基材料制成。楼承板板体10还包括混凝土板、纤维水泥板、硅酸钙板中的一种。通过上述方式制成的楼承板板体10具有良好的刚性，可承受混凝土浇筑的冲击，浇筑混凝土时，将连接件20及钢筋桁架40包裹从而形成楼板，在混凝土凝固形成楼板之后，不需要将楼承板板体10拆下，楼承板板体10与楼板形成一个整体。需要说明的是，楼承板板体10在使用时，第一面用于承载连接件20及钢筋桁架40，第一面背向地面方向，第一面也可称为顶面或者上面，第二面朝向地面方向，第二面也可称为底面或下面。

在本实用新型实施例中，楼承板板体10除了可通过上述方式制成之外，还可通过其他水泥基板材制成，也可通过高分子材料板制成，高分子材料板包括但不限于为PVC板(Polyvinyl chloride，聚氯乙烯)、PE板(polyethylene，聚乙烯)、PPR(pentatricopeptiderepeats，无规共聚聚丙烯)等。

本实用新型实施例中，连接件20包括但不限于为金属材料制成，钢筋桁架40与连接件20之间包括但不限于为焊接固定。连接件20包括但不限于为不锈钢、镀锌板、镀锌合金板等金属材料制成。根据不同的需求，连接件20的实现方式也为多种。

参见图14，连接件20的一种可实现方式是，连接件20包括底板21及连接在底板21相对两侧的两个侧板22，底板21与两个侧板22形成U型槽结构。连接件20可通过侧板22远离底板21的一端与钢筋桁架40进行焊接固定，两个侧板22可对钢筋桁架40形成多点支撑，防止钢筋桁架40位置发生偏移，有效提高钢筋桁架40连接的稳定性。

进一步地，底板21与侧板22之间的夹角可为锐角、直角或者钝角。以图14中右侧的侧板22为例，从底板21到侧板22的顺时针方向，底板21与侧板22之间的夹角可为45度，90度，100度等。当然，根据不同的需求，底板21与侧板22之间的夹角也可设置为其他度数，本实用新型实施例中，对于底板21与侧板22之间的夹角范围不做具体限定，任意角度均可满足需求。通过设置底板21与侧板22之间的夹角角度，可提高侧板22与钢筋桁架40之间的连接稳定性，如可将底板21与侧板22之间的夹角的角度设置为90度，这样传力路径更加直接，从而使得两个侧板22支撑钢筋桁架40更加稳定。

进一步地，为提高侧板22的支撑强度，本实用新型实施例中，两个侧板22远离底板21的一端均设有折边23。折边23可向U型槽结构的槽外弯折，也可以向U型槽结构的槽内弯折。通过折边23可提高侧板22的支撑强度，防止侧板22在钢筋桁架40的重力作用下发生形变。同时，连接件20与钢筋桁架40连接时，折边23可进一步加大连接件20与钢筋桁架40之间的接触面积，以提高连接强度及稳定性。

折边23的弯折程度可根据不同的需求进行相应地调整，本实用新型实施例中，侧板22与折边23之间的夹角可为锐角、直角或者钝角。例如，折边23与侧板22之间的夹角可为30度、45度、60度、135度等。当然，根据不同的需求，侧板22与折边23之间的夹角也可设置为其他度数，本实用新型实施例中，对于侧板22与折边23之间的夹角范围不做具体限定，任意角度均可满足需求。

进一步地，为了提高折边23的强度，本实用新型实施例中，侧板22与折边23之间的连接处为圆滑的弧形结构。折边23在相对侧板22弯折时，可进行圆滑的弯折，这样可增加折边23与钢筋桁架40之间连接位置处的长度，从而可提高折边23与钢筋桁架40之间的连接面积，在进行焊接操作时，可避免折边23被穿透，提高焊点的连接稳定性。

参见图15至图16，为进一步地增强连接件20与楼承板板体10之间的紧密性，连接件20的底板21及侧板22上分别设有多个漏浆孔24。在浇筑混凝土的过程中，混凝土会穿过底板21的漏浆孔24与楼承板板体10连接，使得混凝土可直接地与楼承板板体结合，同时配合侧板22上的漏浆孔24，使得混凝土更易实现对连接件20的包裹。混凝土凝固后，混凝土通过连接件20底部的漏浆孔24与楼承板板体10形成一个整体，同时混凝土穿过连接件20两侧的漏浆孔24形成一体，提高混凝土与连接件20之间的连接强度的同时，也使得连接件20与楼承板板体10之间的连接更加紧密，更加稳定。需要说明的是，漏浆孔24的形状、数量及位置可根据不同的需求进行相应的设置，本实用新型实施例中不做具体限定。

本实用新型实施例中，参见图1至图7，连接件20通过紧固件30与楼承板板体10固定连接。紧固件30包括但不限于为自攻钉等，自攻钉的制作材料包括但不限于为铁材料及不锈钢材料。进一步地，为方便安装，可预先在连接件20的预设位置设置安装孔，紧固件30可穿过安装孔实现连接件20与楼承板板体10之间的连接。

根据不同的连接需求，紧固件30的连接方式包括但不限于以下几种，一种了实现的方式是，参见图1至图7，紧固件30的一端从第二面穿过楼承板板体10，并从第一面穿出，并与连接件20连接。此种方式中，以图1中方位为例，将紧固件30从下往上贯穿楼承板板体10，然后将连接件20连接在楼承板板体10上，紧固件30可连接在连接件20的底板21上。为了楼承板板体10的第二面美观，在第二面上设有容置自攻钉钉帽的凹槽，自攻钉的钉帽可嵌入凹槽内，即自攻钉没入第二面的表面，便于后续对第二面的施工。凹槽可提前设置在第二面上，也可不预先设置。

再一种可实现的方式是，紧固件30的一端穿过连接件20与楼承板板体10连接，以将连接件20固定于楼承板板体10上。此种方式中，以图1中方位为例，将紧固件30从上往下贯穿连接件20的底板21，然后将连接件20连接在楼承板板体10上。为了使得楼承板板体10的第二面更加美观，紧固件30可不穿透楼承板板体10，即紧固件30不从第二面露出，便于后续的楼板施工。

连接件20除了为U型槽结构之外，连接件20的另一种可实现的方式是，参见图17，连接件20为矩形结构。连接件20包括但不限于为矩形钢管，矩形结构可通过一条边与钢筋桁架40进行焊接固定，矩形结构的边与钢筋桁架40之间为面接触，增大与钢筋桁架40之间连接位置处的面积，在进行焊接操作时，可提高焊点的连接稳定性，防止钢筋桁架40位置发生偏移，有效提高钢筋桁架40连接的稳定性。

进一步地，参见图18，矩形结构上具有多个漏浆孔24。矩形结构的四个面上均可设置多个漏浆孔24，漏浆孔24可为圆孔，或者长圆孔等，连接件20在浇筑混凝土的过程中，混凝土会穿过漏浆孔24进入矩形结构内，以完成对连接件20的包裹，混凝土凝固后，连接件20外周及内部的混凝土通过漏浆孔24形成一体，提高混凝土与连接件20之间的连接强度的同时，也可有效减少了混凝土中气泡的产生，保证矩形结构的管内混凝土密实，确保楼板的受力性能与耐火性能。漏浆孔24的形状、数量及位置可根据不同的需求进行相应的设置，本实用新型实施例中不做具体限定。

本实用新型实施例提供的技术方案，通过水泥基板制成楼承板板体，在浇筑完成后，不需进行底模拆除作业，减少了楼承板板体的拆模施工，可与浇筑后的楼板形成一个整体，整体性好，相对于可拆底模的楼承板，具有施工便捷高效的优点，楼承板板体不需要返回工厂，避免了清理、质量检验、底模二次加工等工序，生产效率得到较大提高。

同时，通过连接件实现钢筋桁架与楼承板板体之间的固定，钢筋桁架与连接件可采用焊接连接方式，增加了应用该连接组件的楼承板在施工阶段的刚度，在楼板的施工阶段钢筋桁架与楼承板板体之间不会发生相对滑移，其会共同受力与变形，从而减少了楼承板板体在施工阶段的变形，使该楼承板具有更好地板底平整度的效果。

并且，相邻的楼承板板体在拼接时，可通过连接件伸出楼承板板体的部分搭接在相邻的楼承板板体上，通过相邻的楼承板板体对其起到支撑作用，减少在浇筑混凝土时，减少相邻的两个楼承板板体之间的拼接缝错位。

另外，通过在楼承板板体的两端设置切角，使其与相邻的楼承板板体上的切角在拼接缝处形成容置空间，在做板底装饰面层时，先在切角形成的容置空间内填充密封材料，如弹性水泥砂浆或墙泥等材料，待晾干后再作装饰层的下一步施工，此种构造方式能有效防止板底的拼缝处发生开裂，解决了传统拼缝做法所带来的板底装饰层开裂的问题。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型实施例的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (11)

1.一种防错位免拆楼承板，其特征在于，包括：

楼承板板体，所述楼承板板体通过水泥基板制成，所述楼承板板体具有相背设置的第一面及第二面；所述楼承板板体的相对两端与所述第二面的相交处分别具有切角；

多排连接件组，每排所述连接件组均包括多个间隔设置的连接件，各所述连接件均固定连接于所述第一面上；至少一部分的所述连接件的一端伸出所述楼承板板体；

多个钢筋桁架，位于同一个所述连接件组内的多个所述连接件至少与一个所述钢筋桁架上的下弦钢筋焊接固定。

2.根据权利要求1所述的防错位免拆楼承板，其特征在于，所述连接件伸出所述楼承板板体的同一侧边。

3.根据权利要求1所述的防错位免拆楼承板，其特征在于，一部分所述连接件伸出所述楼承板板体的一侧，另一部分所述连接件伸出所述楼承板板体的另一侧。

4.根据权利要求3所述的防错位免拆楼承板，其特征在于，分别伸出所述楼承板板体相对两侧的所述连接件之间的位置相互对应或交错。

5.根据权利要求1所述的防错位免拆楼承板，其特征在于，所述连接件的两端分别伸出所述楼承板板体相对的两侧。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的防错位免拆楼承板，其特征在于，所述连接件伸出所述楼承板板体的一端通过紧固件与相邻的所述楼承板板体固定连接。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的防错位免拆楼承板，其特征在于，还包括固定板，所述固定板固定连接于所述第一面上，并横跨于相邻的两个所述楼承板板体之间的拼接缝，与相邻的所述楼承板板体连接。

8.根据权利要求7所述的防错位免拆楼承板，其特征在于，所述固定板固定连接于所述楼承板板体的沿长度方向的端部；和/或

所述固定板固定连接于所述楼承板板体的沿宽度方向的端部。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的防错位免拆楼承板，其特征在于，所述连接件包括底板及连接在所述底板相对两侧的两个侧板，所述底板与两个所述侧板形成U型槽结构；

所述底板与所述侧板之间的夹角可为锐角、直角或者钝角。

10.根据权利要求9所述的防错位免拆楼承板，其特征在于，两个所述侧板远离所述底板的一端均设有折边；

所述侧板与所述折边之间的夹角可为锐角、直角或者钝角。

11.根据权利要求1至5中任一项所述的防错位免拆楼承板，其特征在于，所述连接件为矩形结构，所述矩形结构上具有多个漏浆孔。

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