CN214830727U - 配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型设备涉及一种配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，包括电镀槽，电镀槽的进箔侧设有第一导向辊，电镀槽的出箔侧设有第二导向辊，电镀槽内位于第一导向辊和第二导向辊之间设有第三导向辊，所述出箔侧设有至少一对喷液冷却装置，任一对喷液冷却装置相对设置，喷液冷却装置上的喷口朝向铜箔通过的铜箔路径，任一对喷液冷却装置之间设有位于铜箔路径上的冷却间隙，电镀槽上设有两对阳极板，任一对阳极板相对设置，任一对阳极板之间设有位于铜箔路径上的电镀间隙。设置喷液冷却装置，朝参与镀镍的铜箔喷冷却液，避免铜箔因过热而变形，确保铜箔产品质量，成本较低，节省冷却支出。

Description

配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置

技术领域

本实用新型涉及铜箔生产技术领域，特别涉及一种配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置。

背景技术

现如今，铜箔在生产过程中需要进行防腐蚀处理，通常采用在铜箔上镀镍的方法，镍镀层在空气中稳定性高，由于金属镍有很强的钝化能力，在表面能迅速生成钝化膜，能抵抗大气中的碱和某些酸的腐蚀，避免铜箔被腐蚀或氧化，同时镍镀层的硬度比较高，可以提高制品表面的耐磨性。随着市场需求，“双面镀镍”以及“镍镀层厚”的特点逐渐在铜箔上出现，其中要使单面镍镀层厚度达到0.5~0.75μm。

公布日为2012.09.19、公布号为CN102677070A的中国发明专利，公开了铜箔经过3根导轨进入防氧化电解槽，在防氧化电解槽内电镀形成防氧化保护层，如其图1、2所示，两个导辊靠上，一导辊靠下，为表述清楚和理解方便，将靠上的两个导辊分别叫做第一导辊和第二导辊，靠下的导辊叫做第三导辊，铜箔先后经过第一导向辊、第三导向辊和第二导向辊，形成V字型，第三导辊位于防氧化电解槽内，第一导辊和第二导辊均位于防氧化电解槽上方，防氧化电解槽也是电镀槽的一种。

但是，参与电镀的铜箔厚度只有11μm，且只有600mm左右宽，其横截面很小，生产时，待镀镍的铜箔的电流强度大，容易超过安全标准，因而，会因为电流过大而导致发烫甚至变形，因而导致铜箔产品质量差。

实用新型内容

本实用新型专利的目的是提供一种配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，用于解决的铜箔因电流过大导致发烫甚至变形的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，包括电镀槽，电镀槽的进箔侧设有第一导向辊，电镀槽的出箔侧设有第二导向辊，电镀槽内位于第一导向辊和第二导向辊之间设有第三导向辊，所述出箔侧设有至少一对喷液冷却装置，任一对喷液冷却装置相对设置，喷液冷却装置上的喷口朝向铜箔通过的铜箔路径，任一对喷液冷却装置之间设有位于铜箔路径上的冷却间隙，电镀槽上设有两对阳极板，任一对阳极板相对设置，任一对阳极板之间设有位于铜箔路径上的电镀间隙。

由于参与镀镍的铜箔横截面很小，但是通过的电流强度大，超过安全标准，因而该段铜箔容易发烫甚至变形，而在铜箔通过的位置上设置喷液冷却装置，朝参与镀镍的铜箔喷冷却液，避免铜箔因过热而变形，确保铜箔产品质量，使用喷液冷却装置的相比于风冷等冷却方式，装置简单，成本较低，节省冷却支出，并且表面处理铜箔机列的电镀槽结构紧凑，风冷等冷却方式难以实现冷却效果。

同一对喷液冷却装置之间的冷却间隙供铜箔通过，同时对铜箔多处部位进行连续冷却，冷却效果显著，并且，喷液冷却装置位于电镀槽出箔侧，集中冷却液在铜箔上的位置，冷却效率高，避免铜箔发生形变，确保铜箔质量。

由于阳极板之间的电镀间隙供铜箔通过，同时可对铜箔毛面和光面上的多处部位镀镍，双面镀镍铜箔生产效率高，并且经过3~5个相同的镀镍槽的串联使用，可以增加镍镀层的厚度。

进一步的，电镀槽上设有具有阳极板插槽的阳极板支架。将阳极板插入阳极板插槽中安装固定，固定效果好，且拆装方便，结构简单，制造成本低。

进一步的，阳极板为镀铱钛材质。化学性质稳定，属于不溶性钛阳极，不发生或者极少发生阳极溶解反应，节省阳极支出成本，并且镍镀层稳定，结晶细腻。

进一步的，电镀槽上设有溢流口。避免电镀槽内液面太高，防止淹没喷液冷却装置等设施。

进一步的，溢流口通过出液管连接有镍溶液地槽。收集镍溶液，汇集在配制电镀液的车间中，减少电镀液损耗，节省成本，避免浪费资源。

进一步的，电镀槽下部设有排液口。镀镍工作完成后，可使电镀槽内溶液通过排液口流出，方便清理电镀槽并收集利用剩余电镀液。

进一步的，排液口通过排液管连接出液管，供电镀槽内溶液进入镍溶液地槽。收集电镀池内剩余的电镀液，便于后续循环使用。

进一步的，电镀槽上设有补液口。可以直接在加工生产过程中补充电镀液，不需要停工补液，补液效率高。

进一步的，电镀槽有3-5个，并依次串联。由于原生产机列上的镍电镀槽，只是铜箔表面防高温抗氧化处理中的一个镀镍工序的电镀槽，而且按原机列生产20m/分钟的车速，铜箔真正有效电镀时间经计算，仅为3~7秒，因而，单个镀镍槽的单面镀镍厚度较小，所以铜箔经过多个电镀槽串联镀镍，实现“镍镀层厚”的需求，确保单面镍镀层厚度达到0.5~0.75μm。

进一步的，相邻的两个电镀槽之间设有水洗工位。清洗残留在铜箔上的溶液。

附图说明

图1是配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置的结构示意图；

图2是阳极板支架的结构示意图；

图3是铜箔镀镍的流程图。

图中：1-电镀槽、2-导向辊、201-第一导向辊、202-第二导向辊、203-第三导向辊、3-电镀液、4-喷液冷却装置、5-阳极板、6-屏蔽板、7-阳极板支架、701-阳极板插槽、8-铜箔光面、9-铜箔毛面、10-溢流口、11-出液管、12-镍溶液地槽、13-进液管、14-截止阀、15-铜溶液地槽、16-排液口、17-补液口、18-镀镍工艺、19-水洗工艺、20-镍溶液补液池。

具体实施方式

如图1-3所示，本实用新型的配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，包括电镀槽1和与铜箔相配合的导向辊2，电镀槽1的进箔侧设有第一导向辊201，电镀槽1的出箔侧设有第二导向辊202，且电镀槽1内设有第三导向辊203，第三导向辊203位于第一导向辊201和第二导向辊202之间，各导向辊2的轴线相互平行，铜箔先从第一导向辊201的上方经过，再从第三导向辊203的下方经过，最后从第二导向辊202的上方经过，铜箔形成V字形状，形成铜箔路径，表面处理铜箔机列的车速由原来的20米/分钟，降低至10~15米/分钟，按原机列生产20米/分钟的车速，铜箔真正有效电镀时间经计算，仅为3~7秒，单个电镀槽1的单面镍镀层厚度较小，所以降低车速，确保单个电镀槽1有足够的时间为铜箔镀镍。

电镀槽1内有两对阳极板5，各对阳极板5相对设置，其中一对阳极板5位于第一导向辊201和第三导向辊203之间，另一对阳极板5位于第三导向辊203和第二导向辊202之间，各对阳极板5之间留有电镀间隙，电镀间隙在铜箔路径上，在铜箔光面8上方的阳极板5为光面阳极板5，在铜箔毛面9上方的阳极板5为毛面阳极板5，各阳极板5为镀铱钛材质。

阳极板5化学性质稳定，属于不溶性钛阳极，不发生阳极溶解反应，节省阳极支出成本，相比于可溶性阳极，所产生的镍镀层稳定，结晶细腻，因为阳极基本不发生溶解反映，不会导致需要停工更换阳极的问题，使用时，电镀液3液面没过各阳极板，对铜箔毛面8和铜箔光面9上的多处部位同时镀镍，双面镀镍铜箔生产效率高，并且可以增加镍镀层的厚度。

任一阳极板5独立连接有对应的直流电源，加强电流的可控性，避免两块以上阳极板5合用同一台直流电源，采用“一块阳极独用一台电源”，所配备的电源为500A、25V的直流电源。电镀槽1内设有屏蔽板6，屏蔽板6上设有阳极板支架7，阳极板支架7上开设有阳极板插槽701，将阳极板5插入阳极板插槽701中即可完成安装固定，操作简单，且拆卸方便，制造成本低。

电镀槽1的出箔侧设有一对喷液冷却装置4，该对喷液冷区装置4相对设置，该对喷液冷却装置4的位于第二导向辊202和第三导向辊203之间，电镀时，喷液冷却装置4位于电镀液3液面上方，两喷液冷却装置4之间留有冷却间隙，冷却间隙在铜箔路径上，两喷液冷却装置4的喷口分别对着铜箔光面8和铜箔毛面9，由于参与镀镍的铜箔横截面很小，但是通过的电流强度大，超过安全标准，因而该段铜箔容易发烫甚至变形，而在铜箔通过的位置上设置喷液冷却装置4，朝参与镀镍的铜箔喷冷却液，避免铜箔因过热而变形，确保铜箔产品质量。

使用喷液冷却装置4的相比于风冷等冷却方式，装置简单，成本较低，节省冷却支出，并且表面处理铜箔机列的电镀槽1结构紧凑，风冷等冷却方式难以实现冷却效果，喷液冷却装置4位于第二导向辊202和第三导向辊203之间，集中冷却液在铜箔上的位置，冷却效率高，避免铜箔位于第二导向辊202和第三导向辊203之间时发生形变，确保铜箔质量。

电镀槽1上还设有溢流口10，避免电镀槽1内液面太高，防止淹没喷液冷却装置4等设施，并且，溢流口10通过出液管11连接有镍溶液地槽12，收集镍溶液，汇集在配制电镀液的车间中，减少电镀液损耗，节省成本，避免浪费资源。

电镀槽1下部设有排液口16，排液口16通过排液管18连接有铜溶液地槽15，可使镀镍槽转换成镀铜槽，进行其他品种铜箔的生产，做到一机多用。镀铜的过程中，排液口用于排出电镀槽内铜溶液加以收集利用，在后续的铜箔生产工艺中循环使用，节省开支，防止污染环境。

电镀槽1上还设有补液口17，补液口17通过进液管13连接有镍溶液补液池20，可以直接在加工生产过程中补充电镀液，不需要停工补液，补液效率高。

排液管18、进液管13和出液管11上均设有截止阀14。方便控制溶液流通。

上述电镀槽1有三个，三个槽串联使用，各电镀槽内进行镀镍工艺18，相邻的两个电镀槽1之间还有水洗工艺19，清洗残留在铜箔上的溶液，由于原生产机列上的镍电镀槽，只是铜箔表面防高温抗氧化处理中的一个镀镍工序的电镀槽，而且按原机列生产20m/分钟的车速，铜箔真正有效电镀时间经计算，仅为3~7秒，因而，单个镀镍槽的单面镀镍厚度较小，所以铜箔经过多个电镀槽1镀镍，实现“镍镀层厚”的需求，确保单面镍镀层厚度达到0.5~0.75μm。

其他实施例，在上述实施例的基础上，电镀槽的数量可以是四个或者五个，串联使用，且每槽喷液冷却装置可以有两对以上，或者喷液冷却装置仅有一个，喷液冷却装置上的喷口对准铜箔表面。

溢流口也可以不连接镍溶液地槽，可以对从溢流口流出的电镀液做无害化处理，避免污染环境，或者也可以是不设置补液口，电镀液可以从电镀槽顶部的开口倒入电镀槽内，对电镀液进行补充。当然，排液口可以通过排液管连接在出液管上，供电镀槽内溶液进入镍溶液地槽，收集电镀池内剩余的电镀液，便于后续循环使用。

以上仅就本实用新型应用较佳的实例做出了说明，但不能理解为是对权利要求的限制，本实用新型的结构可以有其他变化，不局限于上述结构。总之，凡在本实用新型的独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，包括电镀槽，电镀槽的进箔侧设有第一导向辊，电镀槽的出箔侧设有第二导向辊，电镀槽内位于第一导向辊和第二导向辊之间设有第三导向辊，其特征在于：所述出箔侧设有至少一对喷液冷却装置，任一对喷液冷却装置相对设置，喷液冷却装置上的喷口朝向铜箔通过的铜箔路径，任一对喷液冷却装置之间设有位于铜箔路径上的冷却间隙，电镀槽上设有两对阳极板，任一对阳极板相对设置，任一对阳极板之间设有位于铜箔路径上的电镀间隙。

2.根据权利要求1所述的配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，其特征在于：电镀槽上设有具有阳极板插槽的阳极板支架。

3.根据权利要求1所述的配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，其特征在于：阳极板为镀铱钛材质。

4.根据权利要求1-3任一项所述的配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，其特征在于：电镀槽上设有溢流口。

5.根据权利要求4所述的配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，其特征在于：溢流口通过出液管连接有镍溶液地槽。

6.根据权利要求1-3任一项所述的配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，其特征在于：电镀槽下部设有排液口。

7.根据权利要求6所述的配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，其特征在于：排液口通过排液管连接出液管，供电解槽内溶液进入镍溶液地槽。

8.根据权利要求1-3任一项所述的配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，其特征在于：电镀槽上设有补液口。

9.根据权利要求1-3任一项所述的配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，其特征在于：电镀槽有3-5个，并依次串联。

10.根据权利要求9所述的配套双面镀厚镍高耐蚀铜箔生产的镀镍槽组合装置，其特征在于：相邻的两个电镀槽之间设有水洗工位。

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