CN214773667U - 一种吸尘器用高速成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的一种吸尘器用高速成型模具，包括模具底座、控制箱、调节箱、调节支架、动力架及模具成型座，所述模具底座右端设有控制箱，所述控制箱左侧设有调节箱，所述调节箱左侧设有调节支架，所述调节支架左侧设有动力架，所述动力架左侧设有模具成型座。本实用新型结构简单，可将熔融液自两组入料装置倒入横向杆体压铸模具及下模座内，分别进行吸尘器外壳连接组件的压铸作业，降低吸尘器外壳压铸的作业难度，其压铸空间相对独立，可分别进行吸尘器拉杆及吸尘器罩壳的压铸，提高吸尘器壳体的压铸效率，横向压铸组件与竖向压铸组件互不干扰，两组压铸件受力均匀，可保证吸尘器壳体压铸的质量及生产进度。

Description

一种吸尘器用高速成型模具

技术领域

本实用新型涉及吸尘器注塑模具设计技术领域，特别涉及一种吸尘器用高速成型模具。

背景技术

注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压射入模具的模腔中，经冷却固化后得到成形品，注塑成型中的关键部件是注塑模具，注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品，目前，吸尘器的成型模具由注塑模具注塑成型，吸尘器外壳的结构较为复杂，使注塑模具在制作过程中存在脱模效率低，降低了工作效率，且上模具需要人工搬拿进行开模和闭模，增加劳动强度，不利于使用者的使用。为此，提出一种吸尘器用高速成型模具。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种吸尘器用高速成型模具，以克服现有技术中吸尘器壳体结构较为复杂、模具脱模效率较低、人工劳动强度大的问题；以达到降低复杂吸尘器壳体对脱模装置的使用需求、提高其脱模效率、加快吸尘壳体的压铸效率的目的，提高吸尘器壳体注塑模具的稳定性及适用性。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种吸尘器用高速成型模具，包括模具底座、控制箱、调节箱、调节支架、动力架及模具成型座，所述模具底座右端设有控制箱，所述控制箱左侧设有调节箱，所述调节箱左侧设有调节支架，所述调节支架左侧设有动力架，所述动力架左侧设有模具成型座。

作为本实用新型的一种优选方案，其中：所述调节支架包括立板，所述动力架右端设有连接座，所述连接座边沿拐角处分别设有强力弹簧，所述强力弹簧内侧设有定位柱，所述定位柱与立板连接，所述连接座右端面设有延伸轴，所述延伸轴贯穿立板与调节箱连接。

进一步，所述立板左端面设有测距端，所述测距端内部设有超声波测距传感器。

进一步，所述控制箱左端设有注料筒一，所述注料筒一后方设有注料筒二，所述注料筒一顶端设有过滤口，所述注料筒一左侧设有控制阀，所述注料筒一底部设有横向杆体压铸模具，所述横向杆体压铸模具右端与调节箱连接处设有固定卡环。

进一步，所述动力架左端设有两组定位座，所述定位座前端分别设有动力座，所述动力座底端分别设有推杆，所述推杆底端设有上模座。

进一步，所述模具成型座左端设有两组配重块，所述配重块右侧分别设有下模座，所述下模座内分别设有下模仁，两组下模仁之间设有注胶口，所述模具成型座右端面设有两组取件窗。

进一步，所述模具成型座内腔前后两端分别设有活动柱，所述活动柱底端分别设有活动腔，所述活动腔外端设有冷气腔，所述模具成型座内腔顶部设有防溢边框，所述防溢边框底部设有下压模。

进一步，所述下压模下方设有铸模座，所述铸模座外端设有升降座，所述铸模座底端设有脱模座，所述脱模座底端设有冷气循环底座。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有如下优点：

1、本实用新型所提供的一种吸尘器用高速成型模具，其结构简单，可将熔融液自两组入料装置倒入横向杆体压铸模具及下模座内，分别进行吸尘器外壳连接组件的压铸作业，降低吸尘器外壳压铸的作业难度，二者的压铸空间相对独立，可分别进行吸尘器拉杆及吸尘器罩壳的压铸，实现其一机成型的高效率作业，提高吸尘器壳体的压铸效率，横向压铸组件与竖向压铸组件互不干扰，两组压铸件受力均匀，可保证吸尘器壳体压铸的质量及生产进度。

2、本实用新型方案设置控制组件及指令执行组件，可分别对横向杆体压铸组件及竖向吸尘器壳体压铸组件的注料及压铸进程进行控制，且两类压铸组件均设置有两组生产模架，可提高吸尘器壳体的生产效率；模架内部均设置有缓冲组件及位移装置，可降低吸尘器罩壳压铸成型期间产生的震动对模具固定装置的影响，起到稳定装置的作用，通过控制阀及过料装置的控制，可加强对熔融液进入铸模座内腔的流量，降低其生产成本，减少废料产生，提高了吸尘器外壳的成型效率，铸模座内均设有脱模装置，可自行将成型的吸尘器罩壳取下传出铸模座，降低人工干扰，保证脱模安全。

附图说明

图1是本实用新型一种吸尘器用高速成型模具的结构示意图；

图2是本实用新型一种吸尘器用高速成型模具的横向铸模装置的安装结构示意图；

图3是本实用新型一种吸尘器用高速成型模具的铸模装置的安装结构示意图；

图4是本实用新型一种吸尘器用高速成型模具的下模仁的安装组件的结构示意图。

其中：1为模具底座、2为控制箱、21为注料筒一、22为注料筒二、23为过滤口、24为控制阀、25为固定卡环、26为横向杆体压铸模具、3为调节箱、4为调节支架、41为立板、42为连接座、43为定位柱、44为测距端、45为延伸轴、46为强力弹簧、5为动力架、51为定位座、52为动力座、53为推杆、54为上模座、6为模具成型座、61为配重块、62为下模座、63为下模仁、631为活动柱、632为活动腔、633为冷气腔、634为防溢边框、635为下压模、636为铸模座、637为升降座、638为脱模座、639为冷气循环底座、64为注胶口、65为取件窗。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参阅图1-4，本实用新型提供的一种吸尘器用高速成型模具，包括模具底座1、控制箱2、调节箱3、调节支架4、动力架5及模具成型座6，模具底座1右端设有控制箱2，控制箱2左侧设有调节箱3，调节箱3左侧设有调节支架4，调节支架4左侧设有动力架5，动力架5左侧设有模具成型座6，模具底座1固定住控制箱2、调节箱3、调节支架4及动力架5的安装，并在模具底座1左端固定住与模具成型座6的连接，该模具可一次性对整个吸尘器壳体及拉杆进行压铸作业，降低吸尘器壳体的生产能耗，加快吸尘器壳体的压铸进程，提高其生产效率。

控制箱2控制整个模具压铸作业的进行，并调节注胶塑料，冷凝时间及成型开模的参数，将整个模具设为自动化处理装置，降低人工干预，提高吸尘器壳体压铸成型的效率及准确率。

参阅图2，调节支架4包括立板41，动力架5右端设有连接座42，连接座42边沿拐角处分别设有强力弹簧46，强力弹簧46内侧设有定位柱43，定位柱43与立板41连接，连接座42右端面设有延伸轴45，延伸轴45贯穿立板41与调节箱3连接，连接座42与动力架5右端面固定连接，通过定位柱43建立连接座42与立板41的连接，便于配合动力架5调节调节支架4与控制箱2组件之间的距离，便于适配不同长度的吸尘器拉杆压铸，强力弹簧46可降低动力装置5运行时产生的振动对调节支架2及横向压铸组件的之间的影响，延伸轴45贯穿动力架5，建立调节箱3与模具成型座6之间的连接，便于适配不同长度的拉杆与吸尘器壳体之间的规格，调节二者之间的连接及取件。

立板41左端面设有测距端44，测距端44内部设有超声波测距传感器，测距端44通过超声波测距传感器检测立板41与动力架5右端面之间的距离，便于控制端根据检测数据做出相应判断及下发工作指令。

控制箱2左端设有注料筒一21，注料筒一21后方设有注料筒二22，注料筒一21顶端设有过滤口23，注料筒一21左侧设有控制阀24，注料筒一21底部设有横向杆体压铸模具26，横向杆体压铸模具26右端与调节箱3连接处设有固定卡环25，注料筒一21与注料筒二22的配置组件设置一致，接入过滤口23过滤后的熔融液流入注料筒一21内，保证吸尘器拉杆压铸成型材料的均质性，控制阀24控制注料筒一21流向横向杆体压铸模具26的熔融液的流速及流量，控制拉杆压铸进程的稳定性，熔融液流经横向杆体压铸模具26，由横向杆体压铸模具26内腔设置拉杆压铸模腔进行定型冷凝，待拉杆成型后，将其从横向杆体压铸模具26内取出即可，固定卡环25固定住横向杆体压铸模具26与控制箱2左端面的连接，横向杆体压铸模具26侧端设有开模件，可打开开模件将拉杆从横向杆体压铸模具26内取出。

参阅图3，动力架5左端设有两组定位座51，定位座51前端分别设有动力座52，动力座52底端分别设有推杆53，推杆53底端设有上模座54，固定座51固定住动力座52的安装，动力座52固定住推杆53顶部，作用推杆53延伸，带动上模座54下压模具成型座6内的模具压铸件，便于吸尘器壳体的快速凝型，上模座54正对下模座62设置，便于推杆53的竖向运行，降低控制端的控制难度，提高压铸效率。

模具成型座6左端设有两组配重块61，配重块61右侧分别设有下模座62，下模座62内分别设有下模仁63，两组下模仁63之间设有注胶口64，模具成型座6右端面设有两组取件窗65，配重块61加大模具成型座6的安装稳定性，降低动力装置运行对模具成型座6的影响，模具成型座6固定住下模座62的安装，下模座62内设置下模仁63，下模仁63正对上模座54内的压铸件设置，便于动力组件控制对下模座62内的吸尘器壳体压铸的竖向作用力。

参阅图4，模具成型座6内腔前后两端分别设有活动柱631，活动柱631底端分别设有活动腔632，活动腔632外端设有冷气腔633，模具成型座6内腔顶部设有防溢边框634，防溢边框634底部设有下压模635，活动柱631固定住下模仁63组件与模具成型座6内腔顶部的连接，活动柱631可在活动腔632内上下移动微小位移，降低吸尘器壳体压铸产生的振动对模具成型座6内部组件的影响，冷气腔633内运转相应的冷气，可加快熔融液在下模座62内的冷凝速度，防溢边框634可防止铸模座636内的熔融液溢出，保证压铸组件内部的使用卫生及安全，下压模635正对铸模座636设置，作为凸模配合铸模座636将熔融液压铸成符合需求的吸尘器壳体。

下压模635下方设有铸模座636，铸模座636外端设有升降座637，铸模座636底端设有脱模座638，脱模座638底端设有冷气循环底座639，铸模座636作为凹模配合下压模635对熔融液定型，升降座637可作为铸模座636上下移动的支撑装置，配合脱模座638作用铸模座636的具体位置，可将吸尘器壳体从铸模座636内取出，冷气循环底座639则加快冷气循环速率，缩短吸尘器壳体的压铸时长，提高其生产效率。

本实用新型所提供的一种吸尘器用高速成型模具，其结构简单，可将熔融液自两组入料装置倒入横向杆体压铸模具及下模座内，分别进行吸尘器外壳连接组件的压铸作业，降低吸尘器外壳压铸的作业难度，二者的压铸空间相对独立，可分别进行吸尘器拉杆及吸尘器罩壳的压铸，实现其一机成型的高效率作业，设置控制组件及指令执行组件，可分别对横向杆体压铸组件及竖向吸尘器壳体压铸组件的注料及压铸进程进行控制，且两类压铸组件均设置有两组生产模架，可提高吸尘器壳体的生产效率；模架内部均设置有缓冲组件及位移装置，可降低吸尘器罩壳压铸成型期间产生的震动对模具固定装置的影响，起到稳定装置的作用，通过控制阀及过料装置的控制，可加强对熔融液进入铸模座内腔的流量，降低其生产成本，减少废料产生，提高了吸尘器外壳的成型效率，铸模座内均设有脱模装置，可自行将成型的吸尘器罩壳取下传出铸模座，降低人工干扰，保证脱模安全。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种吸尘器用高速成型模具，包括模具底座（1）、控制箱（2）、调节箱（3）、调节支架（4）、动力架（5）及模具成型座（6），其特征在于，所述模具底座（1）右端设有控制箱（2），所述控制箱（2）左侧设有调节箱（3），所述调节箱（3）左侧设有调节支架（4），所述调节支架（4）左侧设有动力架（5），所述动力架（5）左侧设有模具成型座（6）；

其中，所述调节支架（4）包括立板（41），所述动力架（5）右端设有连接座（42），所述连接座（42）边沿拐角处分别设有强力弹簧（46），所述强力弹簧（46）内侧设有定位柱（43），所述定位柱（43）与立板（41）连接，所述连接座（42）右端面设有延伸轴（45），所述延伸轴（45）贯穿立板（41）与调节箱（3）连接。

2.根据权利要求1所述的一种吸尘器用高速成型模具，其特征在于，所述立板（41）左端面设有测距端（44），所述测距端（44）内部设有超声波测距传感器。

3.根据权利要求1所述的一种吸尘器用高速成型模具，其特征在于，所述控制箱（2）左端设有注料筒一（21），所述注料筒一（21）后方设有注料筒二（22），所述注料筒一（21）顶端设有过滤口（23），所述注料筒一（21）左侧设有控制阀（24），所述注料筒一（21）底部设有横向杆体压铸模具（26），所述横向杆体压铸模具（26）右端与调节箱（3）连接处设有固定卡环（25）。

4.根据权利要求1所述的一种吸尘器用高速成型模具，其特征在于，所述动力架（5）左端设有两组定位座（51），所述定位座（51）前端分别设有动力座（52），所述动力座（52）底端分别设有推杆（53），所述推杆（53）底端设有上模座（54）。

5.根据权利要求1所述的一种吸尘器用高速成型模具，其特征在于，所述模具成型座（6）左端设有两组配重块（61），所述配重块（61）右侧分别设有下模座（62），所述下模座（62）内分别设有下模仁（63），两组下模仁（63）之间设有注胶口（64），所述模具成型座（6）右端面设有两组取件窗（65）。

6.根据权利要求1所述的一种吸尘器用高速成型模具，其特征在于，所述模具成型座（6）内腔前后两端分别设有活动柱（631），所述活动柱（631）底端分别设有活动腔（632），所述活动腔（632）外端设有冷气腔（633），所述模具成型座（6）内腔顶部设有防溢边框（634），所述防溢边框（634）底部设有下压模（635）。

7.根据权利要求6所述的一种吸尘器用高速成型模具，其特征在于，所述下压模（635）下方设有铸模座（636），所述铸模座（636）外端设有升降座（637），所述铸模座（636）底端设有脱模座（638），所述脱模座（638）底端设有冷气循环底座（639）。

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