CN214770853U - 一种铣刀自动打磨机 - Google Patents

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陈伟洪
刘红城
杨莉
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Shenzhen Yueniu Technology Co ltd
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本申请涉及一种铣刀自动打磨机,其包括呈空心设置的壳体、带动铣刀转动的运载组件及打磨铣刀的打磨组件,壳体开设有放入铣刀的入料口及用于出料的出料口,运载组件包括转动连接于壳体内腔的承载轮及驱动承载轮转动的第一驱动件,打磨组件包括转动连接于壳体内腔的磨轮及驱动磨轮转动的第二驱动件,磨轮与承载轮轴线重合,承载轮侧壁周向开设有若干放置铣刀的承载槽,承载轮侧壁与壳体内侧壁之间间隙小于铣刀直径,磨轮转动时对铣刀打磨。本申请具有铣刀从入料口进入至放置槽内,第一驱动件驱动承载轮转动,第二驱动件驱动磨轮转动,磨轮转动过程中将铣刀打磨,打磨效率高的效果。

Description

一种铣刀自动打磨机
技术领域
本申请涉及打磨设备的领域,尤其是涉及一种铣刀自动打磨机。
背景技术
铣刀是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。
目前,铣刀在实际生产使用过程中,由于铣刀长时间工作,铣刀的齿容易磨损,从而降低铣刀工作效率甚至会让铣刀失效。因此铣刀的齿磨损后需要对铣刀的齿进行打磨,将铣刀打磨光滑后,再铣刀进行二次打磨形成新的齿,从而铣刀可以二次使用节省材料。
针对上述中的相关技术,发明人认为对磨损的铣刀重新打磨光滑过程中,需要人工操作磨轮对铣刀打磨,打磨效率低。
实用新型内容
为了高效快速打磨铣刀,本申请提供一种铣刀自动打磨机。
本申请提供的一种铣刀自动打磨机采用如下的技术方案:
一种铣刀自动打磨机,包括呈空心设置的壳体、带动铣刀转动的运载组件及打磨铣刀的打磨组件,所述壳体开设有放入铣刀的入料口及用于出料的出料口,所述运载组件包括转动连接于壳体内腔的承载轮及驱动承载轮转动的第一驱动件,所述打磨组件包括转动连接于壳体内腔的磨轮及驱动磨轮转动的第二驱动件,所述磨轮与承载轮轴线重合,所述承载轮侧壁周向开设有若干放置铣刀的承载槽,所述承载轮侧壁与壳体内侧壁之间间隙小于铣刀直径,所述磨轮转动时对铣刀打磨。
通过采用上述技术方案,铣刀从入料口进入至放置槽内,第一驱动件驱动承载轮转动,第二驱动件驱动磨轮转动,磨轮转动过程中将铣刀打磨,同时在磨轮与铣刀接触中,铣刀发生转动,从而将铣刀表面各处进行打磨,最后在承载轮带动下,铣刀从出料口出来完成打磨,打磨效率高。
可选的,所述承载轮与磨轮之间的转动方向相反。
通过采用上述技术方案,铣刀移动方向与磨轮转动方向相反,从而提升磨轮的打磨效果。
可选的,所述壳体连接有若干与壳体内腔连通的输水管。
通过采用上述技术方案,水通过输水管流入壳体内腔,并喷淋至磨轮及铣刀上,从而降低磨轮温度,使磨轮稳定打磨铣刀,延长磨轮的实用寿命。
可选的,所述壳体上设置有一层阻挡水溅出的防水布。
通过采用上述技术方案,防水布阻挡喷洒至磨轮及铣刀上的水溅出,保持环境干燥,并且减少对工作人员的影响,提升工作人员工作舒适度。
可选的,所述壳体连接有将铣刀运输至承载槽的运输组件,所述运输组件包括两端呈开口设置的进料箱、转动连接于进料箱下开口一侧的滚轴及驱动滚轴转动的第三驱动件,所述进料箱下开口与进料口连通,所述滚轴平行于铣刀,所述滚轴截面呈多边形,所述滚轴与铣刀接触一侧朝上转动。
通过采用上述技术方案,铣刀通过尽量箱上开口进入至进料箱内腔,并通过进料箱下开口排出,第三驱动件驱动滚轴靠近铣刀一侧朝上转动,滚轴将被多根铣刀堵塞的进料箱下开口疏通,使进料箱下开口稳定的向运载组件输送铣刀。
可选的,所述进料箱上开口大于下开口,所述进料箱内腔两侧的宽度与铣刀长度相同,所述进料箱两端内侧壁相互靠近一端向下倾斜。
通过采用上述技术方案,铣刀沿进料箱两端的侧壁朝进料箱下开口移动,从而全部铣刀可以有序的从进料箱下开口排出,铣刀从进料箱下开口排出更稳定。
可选的,所述壳体连接有将下开口与进料口连通的连接块,所述连接块两端分别连接于进料箱及壳体,所述连接块上端贯穿有连接槽,所述连接槽呈弧形设置。
通过采用上述技术方案,从进料箱下开口排出的铣刀进入连接槽内,并沿连接槽移动至放置槽内,铣刀的连接槽内移动轨迹为弧形,从而移动过程可以更加平稳有序的进入承载槽内。
可选的,所述壳体连接有出料轨道,所述出料轨道与出料口连通。
通过采用上述技术方案,打磨完成的铣刀从出料口排出,并移动至出料轨道上,便于铣刀集中收集出处理。
可选的,所述出料轨道靠近出料口一端设置有便于将铣刀移动至出料轨道的移动组件,所述移动组件包括转动连接于出料轨道的移动轴、夹持铣刀的夹持块及驱动移动轴转动的第四驱动件,若干所述夹持块周向设置于移动轴侧壁。
通过采用上述技术方案,从出料口出来的铣刀被轴向设置在滚轴侧壁的夹持块夹持,然后在滚轴的带动下转动,并移动至料导轨上。
可选的,所述出料轨道内设置有阻挡铣刀移动的阻挡板。
通过采用上述技术方案,阻挡板阻挡铣刀进一步远离运载组件一侧,从而收集铣刀更加方便,便于集中取走铣刀。
综上所述,本申请包括以下至少一种有益技术效果:
1.铣刀从入料口进入承载槽内,然后磨轮与铣刀接触并对铣刀进行打磨,磨轮转动过程铣刀也在磨轮带动下发生转动,从而提升磨轮打磨铣刀的效果,铣刀随着承载轮转动并从下料口排出,铣刀打磨效率高。
2.第三驱动件驱动滚轴转动,从而将被多根铣刀堵塞的进料箱下开口疏通,便于铣刀稳定的从进料箱下开口排出。
附图说明
图1是本申请实施例用于展示整体的结构示意图;
图2是本申请实施例用于展示承载轮与磨轮位置关系的示意图;
图3是本申请实施例用于展示运载组件及打磨组件的示意图。
附图标记说明:1、壳体;11、入料口;12、出料口;13、排水口;14、输水管;15、防水布;2、运载组件;21、承载轮;211、承载槽;22、第一驱动件;3、打磨组件;31、磨轮;32、第二驱动件;4、移动组件;41、夹持块;42、移动轴;43、第四驱动件;5、出料轨道;51、导向板;52、底板;53、阻挡板;6、机架;61、蓄水槽;7、连接块;71、连接槽;8、运输组件;81、进料箱;82、滚轴;83、第三驱动件;9、排水管。
具体实施方式
以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种铣刀自动打磨机,可以高效自动打磨铣刀,打磨效率高。
参照图1,包括机架6、壳体1、运载组件2及打磨组件3。壳体1通过固定于机架6上,壳体1上端开设有进料口,壳体1下端开设有出料口12,运载组件2相邻于打磨组件3。
参照图1和图2,运载组件2包括承载轮21及第一驱动件22,承载轮21转动连接于壳体1内腔,第一驱动件22在本实施例中为第一电机,第一电机通过螺栓固定于壳体1,第一电机的输出轴与承载轮21同轴转动。承载轮21侧壁周向开设有若干承载槽211,承载槽211贯穿承载轮21靠近打磨组件3一端,承载槽211用于放置铣刀,承载槽211的长度与铣刀长度相等,承载轮21与壳体1内腔侧壁之间的间隙小于铣刀直径,从而防止在承载轮21转动过程中,铣刀与承载轮21分离。
参照图2和图3,打磨组件3包括磨轮31及第二驱动件32,磨轮31转动连接于壳体1内腔,磨轮31转动轴线与承载轮21转动轴线重合,第二驱动件32在本实施例中为第二电机,第二电机通过螺栓固定于壳体1,第二电机的输出轴与磨轮31同轴转动。磨轮31转动方向与承载轮21转动方向相反,铣刀通过入料口11进入至承载槽211内,铣刀靠近磨轮31一端穿过承载槽211并与磨轮31接触,随后磨轮31转动对铣刀打磨,打磨过程中磨轮31与铣刀接触,使铣刀发生转动,从而可以将铣刀完整的打磨,在打磨过程中承载轮21持续带动铣刀移动并从出料口12出来。
参照图1和图2,壳体1通过螺栓连接有两根输水管14,输水管14与壳体1内腔连通,输水管14远离壳体1一端与水源连通,水通过输水管14传至壳体1内腔,对铣刀与磨轮31之间降温,从而减少磨轮31因温度过高导致形变的情况发生,提升磨轮31的使用寿命。
参照图1,壳体1外侧壁覆盖有一层防水布15,防水布15阻挡水溅出,减少水飞溅至操作人员的情况发生,壳体1下端开设有排水口13,排水口13连接有排水管9,机架6上开设有蓄水槽61,排水管9远离壳体1一端与蓄水槽61连通。
参照图2和图3,为了让铣刀自动落入承载槽211内,壳体1连接有运输组件8,运输组件8包括进料箱81、滚轴82及第三驱动件83。进料箱81上下两端呈开口设置,进料箱81的宽度与铣刀长度相同,进料箱81相邻其长度方向的两端内侧壁相互靠近一端向下倾斜。滚轴82截面呈多边形设置,在本实施例中,滚轴82的截面为四边形,滚轴82转动连接于进料箱81的下开口,滚轴82与铣刀平行,滚轴82位于进料箱81下开口的一侧,第三驱动件83在本实施例中为第三电机,第三电机通过螺栓固定于进料箱81,第三电机的输出轴与滚轴82同轴转动。放置在进料箱81的多根滚轴82沿进料箱81两端侧边朝进料箱81下开口移动,第三电机驱动滚轴82转动,滚轴82远离滚轴82与进料箱81下开口之间空隙一侧朝上转动,从而带动铣刀移动,减少过多铣刀将下开口堵塞的情况发生。
参照图2和图3,进料箱81下端通过螺栓固定有连接块7,连接块7下端通过螺栓固定于壳体1,连接块7上端贯穿有连接槽71,连接槽71分别与进料箱81的下开口及入料口11连通。铣刀从进料箱81下开口出来,然后沿连接槽71移动接着进入承载槽211内,连接槽71呈弧形设置,且弧形轴线位于连接块7下端远离连接槽71一侧。从而使铣刀朝承载槽211方向移动过程更稳定。
参照图2和图3,机架6上表面通过螺栓固定有出料轨道5,出料轨道5一端与出料口12连通,出料轨道5包括两块导向板51及底板52,两块导向板51一体成型与底板52两侧,导向板51与底板52长度的延伸方向相互平行,两块导向板51之间的间距与铣刀长度相同。打磨后的铣刀在承载轮21带动下移动至出料轨道5处,便于集中收集。出料轨道5的内腔通过螺栓固定有阻板,阻挡块阻挡铣刀朝远离运载组件2方向移动,方便铣刀的收集及集中处理。
参照图2和图3,为了便于打磨完成的铣刀可以稳定的进入出料轨道5内,出料轨道5连接有移动组件4,移动组件4包括移动轴42、夹持块41及第四驱动件43,移动轴42转动连接于两块导向板51之间,第四驱动件43在本实施例为第四电机,第四电机通过螺栓固定于机架6,第四电机的输出轴与移动轴42同轴转动。若干夹持块41轴向焊接固定于移动轴42的侧壁,第四电机的输出轴驱动移动轴42靠近运载组件2一侧朝上转动,从而在铣刀抵接于相邻夹持块41之间时,随着移动轴42转动,夹持块41带动铣刀进入出料轨道5呢。
本申请实施例一种铣刀自动打磨机的实施原理为:将多根磨损的铣刀通过进料箱81上开口进入至进料箱81内腔,并随进料箱81斜面从进料下开口出来,并随着连接孔移动至承载槽211内,且铣刀靠近磨轮31一端穿过承载槽211并与磨轮31接触。第一电机驱动承载轮21上端朝远离远离出料轨道5方向转动,在承载轮21带动铣刀转动过程中,第二电机的驱动轴带动磨轮31朝与承载轮21转动的反方向转动,并在转动的过程中对铣刀打磨,磨轮31与铣刀接触过程中,铣刀发生转动,从而将铣刀完整打磨。在承载轮21带动下,铣刀从出料口12出来,第四电机驱动移动轴42转动,并通过夹持块41带动铣刀移动至出料轨道5。
以上均为本申请的较佳实施例,并非依此限制本申请的保护范围,故:凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铣刀自动打磨机,其特征在于:包括呈空心设置的壳体(1)、带动铣刀转动的运载组件(2)及打磨铣刀的打磨组件(3),所述壳体(1)开设有放入铣刀的入料口(11)及用于出料的出料口(12),所述运载组件(2)包括转动连接于壳体(1)内腔的承载轮(21)及驱动承载轮(21)转动的第一驱动件(22),所述打磨组件(3)包括转动连接于壳体(1)内腔的磨轮(31)及驱动磨轮(31)转动的第二驱动件(32),所述磨轮(31)与承载轮(21)轴线重合,所述承载轮(21)侧壁周向开设有若干放置铣刀的承载槽(211),所述承载轮(21)侧壁与壳体(1)内侧壁之间间隙小于铣刀直径,所述磨轮(31)转动时对铣刀打磨。
2.根据权利要求1所述的一种铣刀自动打磨机,其特征在于:所述承载轮(21)与磨轮(31)之间的转动方向相反。
3.根据权利要求1所述的一种铣刀自动打磨机,其特征在于:所述壳体(1)连接有若干与壳体(1)内腔连通的输水管(14)。
4.根据权利要求1所述的一种铣刀自动打磨机,其特征在于:所述壳体(1)上设置有一层阻挡水溅出的防水布(15)。
5.根据权利要求1所述的一种铣刀自动打磨机,其特征在于:所述壳体(1)连接有将铣刀运输至承载槽(211)的运输组件(8),所述运输组件(8)包括两端呈开口设置的进料箱(81)、转动连接于进料箱(81)下开口一侧的滚轴(82)及驱动滚轴(82)转动的第三驱动件(83),所述进料箱(81)下开口与进料口连通,所述滚轴(82)平行于铣刀,所述滚轴(82)截面呈多边形。
6.根据权利要求5所述的一种铣刀自动打磨机,其特征在于:所述进料箱(81)上开口大于下开口,所述进料箱(81)内腔两侧的宽度与铣刀长度相同,所述进料箱(81)两端内侧壁相互靠近一端向下倾斜。
7.根据权利要求5所述的一种铣刀自动打磨机,其特征在于:所述壳体(1)连接有将下开口与进料口连通的连接块(7),所述连接块(7)两端分别连接于进料箱(81)及壳体(1),所述连接块(7)上端贯穿有连接槽(71),所述连接槽(71)呈弧形设置。
8.根据权利要求1所述的一种铣刀自动打磨机,其特征在于:所述壳体(1)连接有出料轨道(5),所述出料轨道(5)与出料口(12)连通。
9.根据权利要求8所述的一种铣刀自动打磨机,其特征在于:所述出料轨道(5)靠近出料口(12)一端设置有便于将铣刀移动至出料轨道(5)的移动组件(4),所述移动组件(4)包括转动连接于出料轨道(5)的移动轴(42)、夹持铣刀的夹持块(41)及驱动移动轴(42)转动的第四驱动件(43),若干所述夹持块(41)周向设置于移动轴(42)侧壁。
10.根据权利要求8所述的一种铣刀自动打磨机,其特征在于:所述出料轨道(5)内设置有阻挡铣刀移动的阻挡板(53)。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115091318A (zh) * 2022-04-01 2022-09-23 宁波职业技术学院 基于信息融合的智能化刀具生产设备

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