CN214721827U - 一种压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，该系统包括组对平台、支撑装置、平台驱动装置，平台驱动装置连接组对平台；组对平台上方设有压力钢管和加劲环，加劲环设置在压力钢管的外侧；压力钢管的内外两侧均设有爬升支架，两个爬升支架上分别设有内自动爬升装置和外自动爬升装置。该系统中，通过组对平台、支撑装置、平台驱动装置、内自动爬升装置和外自动爬升装置等的配合能够自动化实现压力钢管与加劲环的自动化组对安装，减少人工投入、降低劳动强度，提高了压力钢管的生产效率。该施工系统能够对不同直径的压力钢管、不同位置的加劲环的组对安装，适用范围广。该施工系统具有可拆卸性，能够适用于不同的安装现场。

Description

一种压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统

技术领域

本实用新型涉及压力钢管技术领域，尤其涉及一种压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统。

背景技术

压力钢管在国内外的水电站开发建设中是输水建筑物的重要组成部分，其主要以压力钢管主管配合加劲环的形式出现。压力钢管具有较高的强度和密封性，可以有效的承担内水压力。在不增加压力钢管壁厚的情况下，适当在压力钢管的管外增加加劲环能有效提高压力钢管抗外压能力，经济性高。压力钢管还可以配合混凝土衬砌施工，联合承受外压，进一步增加衬砌结构的稳定性和防透水性，提高使用寿命，成洞形状也更加美观。压力钢管不仅具有以上优异性能，同时还具有可塑性高，结构型式复杂多样等特点，越来越多的应用在各类工程项目中。

随着压力钢管的广泛应用，其制作安装工程量也越来越大。传统的压力钢管制作安装方法主要是依靠人工方式进行，无法适应当前高成本、短工期的施工现状，因此如何高效的进行压力钢管制作安装，是各施工单位一直在探讨研究的课题。为解决压力钢管制作效率低的问题，目前现有的技术通常是从压力钢管加劲环切割下料、压力钢管加劲环焊接以及加劲环吊装设备设计制作等方面进行研究，在一定程度上实现了半自动化，提高了压力钢管制作效率。但对于大直径压力钢管中瓦片及加劲环的组对安装没有提出实质性的改进方案，该环节施工依然不能摆脱需要大量人工投入的现状，低效率、高成本，严重影响工期和经济效益。

实用新型内容

本实用新型提供一种压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，以解决大直径压力钢管生产制作过程中低效率、高成本的问题。

本实用新型提供一种压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，包括组对平台以及对称设置在所述组对平台下方的多个支撑装置，所述支撑装置一侧设有平台驱动装置，所述平台驱动装置连接所述组对平台；所述组对平台上方设有压力钢管和加劲环，所述加劲环设置在所述压力钢管的外侧；所述压力钢管的内外两侧均设有爬升支架，两个所述爬升支架上分别设有内自动爬升装置和外自动爬升装置。

优选地，所述组对平台包括台面以及设置在所述台面上的第一液压千斤顶和定位挡板，所述第一液压千斤顶和所述定位挡板均在所述台面上呈圆周形分布，且所述定位挡板位于所述第一液压千斤顶的内侧；所述台面的下表面上设有导轨基础板，所述导轨基础板在所述台面上呈圆周形分布，且所述导轨基础板的外侧设有齿条导轨。

优选地，所述台面与所述导轨基础板之间还设有加劲板，所述加劲板位于所述导轨基础板的内侧。

优选地，所述支撑装置包括支撑板以及设置在所述支撑板上的支撑轮架，所述支撑轮架上设有支撑轮，所述支撑轮沿所述压力钢管的圆周方向均匀分布。

优选地，所述支撑板上还设有平台导向轮架，所述平台导向轮架上设有平台导向轮；所述平台导向轮与所述组对平台中的导轨基础板相接触。

优选地，所述平台驱动装置包括分别位于所述支撑装置上下两方的平台驱动齿轮和平台驱动齿轮减速机；所述平台驱动齿轮和所述平台驱动齿轮减速机通过平台驱动齿轮轴相连接；所述平台驱动齿轮与所述组对平台中的齿条导轨啮合。

优选地，所述爬升支架包括竖直支架以及斜撑支架，所述竖直支架外侧设有半圆弧型直导轨，所述竖直支架相对侧面的内侧可拆卸设有爬升齿条导轨。

优选地，所述外自动爬升装置包括设置在所述爬升支架上的爬升机架；所述爬升机架的一侧设有第二液压千斤顶和爬升齿轮减速机，所述爬升机架的另一侧设有爬升齿轮和爬升定位导向轮；所述第二液压千斤顶的端部连接有顶管接头；所述爬升齿轮减速机与所述爬升齿轮通过爬升齿轮轴相连接；所述爬升齿轮与所述爬升支架中的爬升齿条导轨啮合；所述爬升机架上设有半圆弧型直导槽，所述半圆弧型直导槽与所述爬升支架中的半圆弧型直导轨相匹配。

优选地，所述第二液压千斤顶的下方设有支撑板，所述支撑板的外侧焊接加劲环支撑架，所述加劲环支撑架支撑所述加劲环。

本实用新型的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实用新型提供一种压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，该系统包括组对平台以及对称设置在所述组对平台下方的多个支撑装置，所述支撑装置一侧设有平台驱动装置，所述平台驱动装置连接所述组对平台；所述组对平台上方设有压力钢管和加劲环，所述加劲环设置在所述压力钢管的外侧；所述压力钢管的内外两侧均设有爬升支架，两个所述爬升支架上分别设有内自动爬升装置和外自动爬升装置。本申请提供的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统中，通过组对平台、支撑装置、平台驱动装置、内自动爬升装置和外自动爬升装置等的配合能够自动化实现压力钢管与加劲环的自动化组对安装，减少人工投入、降低劳动强度，提高了压力钢管的生产效率。该施工系统能够适用不同直径的压力钢管、不同位置的加劲环的组对安装，适用范围广。该施工系统具有可拆卸性，能够适用于不同的安装现场。另外，通过更换顶管接头还能够使得该系统用于压力钢管外加止水环、止推环、内衬加劲肋等，还能够用于水利水电工程中的闸门、启闭等钢结构中的“T型梁”“工字梁”等制作，同时也适用于其他工程项目中相类似钢结构制作。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本实用新型。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的组对平台的主视图；

图3为本实用新型实施例提供的组对平台的俯视图；

图4为本实用新型实施例提供的组对平台的仰视图；

图5为本实用新型实施例提供的支撑装置和平台驱动装置的主视图；

图6为本实用新型实施例提供的支撑装置和平台驱动装置的仰视图；

图7为本实用新型实施例提供的爬升支架的主视图；

图8为本实用新型实施例提供的爬升支架的俯视图；

图9为本实用新型实施例提供的外自动爬升装置的主视图；

图10为本实用新型实施例提供的外自动爬升装置的俯视图；

符号表示：

1-组对平台，2-支撑装置，3-平台驱动装置，4-压力钢管，5-加劲环，6-爬升支架，7-内自动爬升装置，8-外自动爬升装置，9-加劲环支撑架；

101-台面，102-第一液压千斤顶，103-定位挡板，104-导轨基础板，105-齿条导轨，106-加劲板，107-内径轮廓线，108-外径轮廓线，109-纵缝位置；

201-支撑板，202-支撑轮架，203-支撑轮，204-平台导向轮架，205-平台导向轮；

301-平台驱动齿轮，302-平台驱动齿轮减速机，303-平台驱动齿轮轴；

601-竖直支架，602-斜撑支架，603-半圆弧型直导轨，604-爬升齿条导轨，605-支架加强板；

801-爬升机架，802-第二液压千斤顶，803-爬升齿轮减速机，804-爬升齿轮，805-爬升定位导向轮，806-顶管接头，807-爬升齿轮轴，808-半圆弧型直导槽，809-连接板。

具体实施方式

请参考附图1，附图1示出了本申请实施例提供的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统的结构示意图。由附图1可见，本申请实施例提供的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统包括组对平台1、多个支撑装置2、平台驱动装置3、爬升支架6、内自动爬升装置7和外自动爬升装置8等，其中，多个支撑装置2均匀对称地设置在组对平台1的下方，且支撑装置2的一侧设有平台驱动装置3，该平台驱动装置3连接组对平台1。组对平台1的上方设有压力钢管4和加劲环5，且加劲环5设置在压力钢管4的外侧。压力钢管4的内外两侧均设有爬升支架6，且两个爬升支架6上分别设有内自动爬升装置7和外自动爬升装置8。下述以具体实施例结合附图的形式描述本申请实施例中各部件的具体作用以及部件之间的作用关系。

组对平台1为实现压力钢管4和加劲环5组对的平台，其能够以组对平台1的中心点为中心进行旋转，以实现压力钢管4和加劲环5的组装。请参考附图2-4，其中，附图2-4分别示出了本申请实施例提供的组对平台的主视图、俯视图以及仰视图。由附图2-4可见，本申请实施例提供的组对平台1包括台面101以及设置在台面101上的第一液压千斤顶102和定位挡板103。由于压力钢管4呈圆柱形，因而第一液压千斤顶102和定位挡板103均在台面101上呈圆周形分布，且定位挡板103位于第一液压千斤顶102的内侧。

在台面101上放置压力钢管4时，由于压力钢管4的尺寸不同，因而可以预先在台面101上放样出压力钢管4的内径轮廓线107和外径轮廓线108，同时标记出两个钢管瓦片组对时的纵缝位置109。根据压力钢管4的内径轮廓线107均匀布置定位挡板103，同时根据压力钢管4的外径轮廓线108均匀布置第一液压千斤顶102，以便于将压力钢管4放置在第一液压千斤顶102和定位挡板103之间，以使定位挡板103对压力钢管4定位作用。通过控制第一液压千斤顶102的顶出，使得第一液压千斤顶102顶在压力钢管4上，进而使得两个制作压力钢管4的钢管瓦片的边沿与内径轮廓线107和外径轮廓线108重合，并保持压紧状态，由此实现组对平台1对压力钢管4的组对。其中，重合误差不大于2mm。

另外，当压力钢管4存在2条及以上钢管瓦片组对接缝时，加固完成一条组对接缝后，需要将台面101转动，以使下一条需要压合加固的接缝转动至内自动爬升装置7和外自动爬升装置8之间。基于此，本申请实施例中的台面101的下表面上设有导轨基础板104，该导轨基础板104在台面101上呈圆周形分布，且导轨基础板104的外侧设有齿条导轨105。齿条导轨105与平台驱动装置3中的平台驱动齿轮301啮合，由此，当平台驱动齿轮301转动时，能够带动齿条导轨105转动，进而使得台面101转动，最终达到调节压力钢管4在内自动爬升装置7和外自动爬升装置8之间的位置。

进一步，台面101与导轨基础板104之间还设有加劲板106，该加劲板106位于导轨基础板104的内侧，用于对导轨基础板104起到加强支撑的作用。

本申请实施例中的组对平台1的尺寸可以根据压力钢管4的尺寸进行调整，以适应各种尺寸的压力钢管4的制作要求。

支撑装置2为支撑组对平台1的部件，其位于组对平台1的下方。请参考附图5、6，附图5、6示出了本申请实施例提供的支撑装置和平台驱动装置的主视图和仰视图。由附图5、6可见，本申请实施例提供的支撑装置2包括支撑板201以及设置在支撑板201上的支撑轮架202。支撑板201与混凝土地面通过预埋锚钩及紧固件等固定连接，由此，将整个组对平台1及压力钢管4的承载力传递到混凝土地面上。支撑轮架202上设有支撑轮203，且支撑轮203沿压力钢管4的圆周方向均匀分布。由于压力钢管4的圆周方向均匀分布多个支撑轮203，因而能够给压力钢管4足够的支撑力。

进一步，由于组对平台1在平台驱动装置3的作用下转动，因而为便于限定组对平台1的转动位置以及确保组对平台1转动过程中的稳定性，本申请实施例中的支撑板201上设有平台导向轮架204，该平台导向轮架204上设有平台导向轮205，且平台导向轮205与组对平台1中的导轨基础板104相接触。由此，在平台导向轮205的限定导向作用下，组对平台1能够在一定范围内转动。

平台驱动装置3为驱动组对平台1转动的部件。如附图5所示，本申请实施例中的平台驱动装置3包括分别位于支撑板201上下两方的平台驱动齿轮301和平台驱动齿轮减速机302，且平台驱动齿轮301和平台驱动齿轮减速机302通过平台驱动齿轮轴303相连接。由此，整个平台驱动装置3通过螺栓等紧固件固定在支撑板201上。当平台驱动齿轮减速机302带电工作时，通过平台驱动齿轮轴303的带动能够使得平台驱动齿轮301转动。又由于平台驱动齿轮301与组对平台1中的齿条导轨105啮合，因而平台驱动齿轮301的转动带动组对平台1中的齿条导轨105转动，最终使得台面101转动。

爬升支架6为便于内自动爬升装置7和外自动爬升装置8沿压力钢管4长度方向爬升的装置。爬升支架6共设有两个，分别设置在压力钢管4的内外两侧。请参考附图7、8，附图7、8分别示出了本申请实施例提供的爬升支架的主视图和俯视图。由附图7、8可见，本申请实施例提供的爬升支架6包括竖直支架601以及斜撑支架602，且竖直支架601和斜撑支架602均由型钢及钢板焊接而成。竖直支架601外侧设有半圆弧型直导轨603，竖直支架601相对侧面的内侧可拆卸设有爬升齿条导轨604，其中，半圆弧型直导轨603与竖直支架601通过焊接方式连接，爬升齿条导轨604与竖直支架601通过紧固件连接。竖直支架601上还设有支架加强板605，以提高竖直支架601的结构强度。

爬升齿条导轨604与外自动爬升装置8中的爬升齿轮804啮合，且，另一爬升支架6中的爬升齿条导轨604与内自动爬升装置7中的爬升齿轮804啮合，因而内自动爬升装置7或外自动爬升装置8相对于爬升支架6爬升。爬升齿条导轨604能够精确控制内自动爬升装置7和外自动爬升装置8的上下爬升精度，确保内自动爬升装置7和外自动爬升装置8准确定位加劲环5的安装位置，进而控制加劲环5的安装精度。

另外，爬升支架6安装时，内自动爬升装置7与压力钢管4管壁的距离要小于第二液压千斤顶802的工作行程，以避免第二液压千斤顶802碰触不到压力钢管4管壁。

内自动爬升装置7和外自动爬升装置8均为沿压力钢管4长度方向爬升的部件，两者的结构相同，分别独立控制，仅是布置位置不同，即内自动爬升装置7设置在位于压力钢管4内侧的爬升支架6上，外自动爬升装置8设置在位于压力钢管4外侧的爬升支架6上。下述以外自动爬升装置8为描述对象描述内自动爬升装置7和外自动爬升装置8的结构及作用。

请参考附图9、10，附图9、10分别示出了外自动爬升装置8的主视图和俯视图。由附图9、10可见，本申请实施例提供的外自动爬升装置8包括设置在爬升支架6上的爬升机架801，该爬升机架801用于设置外自动爬升装置8的其他所有部件。爬升机架801的一侧设有第二液压千斤顶802和爬升齿轮减速机803，爬升机架801的另一侧设有爬升齿轮804和爬升定位导向轮805。

具体的，第二液压千斤顶802的端部连接有顶管接头806，该顶管接头806用于与压力钢管4的管壁相接触，进而便于第二液压千斤顶802顶压压力钢管4。由于压力钢管4的尺寸不同，因而管壁弧度不同、加劲环5的尺寸不同，由此，顶管接头806可以根据压力钢管4和加劲环5的外形尺寸进行定制设计，并根据现场实际需求进行更换，以确保压力钢管4和加劲环5的组对安装效果。

爬升齿轮减速机803与爬升齿轮804通过爬升齿轮轴807相连接，由此，在爬升齿轮减速机803、爬升齿轮轴807的作用下，爬升齿轮804发生转动。由于爬升齿轮804与爬升支架6中的爬升齿条导轨604啮合，且爬升齿条导轨604固定不动，因而爬升齿轮804能够在爬升齿条导轨604上转动，实现外自动爬升装置8在爬升支架6上的爬升。

为确保外自动爬升装置8运行的稳定性和精准度，爬升机架801上设有半圆弧型直导槽808，该半圆弧型直导槽808与爬升支架6中的半圆弧型直导轨603相匹配，且半圆弧型直导轨603卡合在半圆弧型直导槽808内。由此，当外自动爬升装置8在爬升支架6上下移动时，在半圆弧型直导轨603与半圆弧型直导槽808的相互作用下，爬升机架801能够沿竖直支架601的固定位置进行上下方向的爬升。另外，爬升定位导向轮805的设定还能够保证半圆弧型直导轨603运行的平稳性。

进一步，第二液压千斤顶802的下方设有连接板809，连接板809的外侧焊接加劲环支撑架9，加劲环支撑架9支撑加劲环5，由此使得加劲环支撑架9达到支撑加劲环5的作用。另外，加劲环支撑架9具有收缩折叠功能，以避免在进行压力钢管4瓦片组对加固时发生干涉。

当第一液压千斤顶102和定位挡板103对压力钢管4的钢管瓦片压紧紧固后，通过爬升齿轮减速机803控制内自动爬升装置7和外自动爬升装置8运行至两个钢管瓦片组对接缝的底部。控制内自动爬升装置7将压力钢管4顶压至组对平台1上的内径轮廓线107处，再控制外自动爬升装置8对压力钢管4的外壁施压，以使得两个钢管瓦片组对接缝间隙及对口错边量满足相关要求时，进行点焊加固。焊接完成后，控制内自动爬升装置7和外自动爬升装置8向上爬升一定距离后，再次组对接缝、焊接，直至两个钢管瓦片之间的组对接缝完全焊接完成。内自动爬升装置7和外自动爬升装置8每次向上爬升的距离可以根据实际情况进行调整。当两个钢管瓦片之间的组对接缝错边量较大时，即在该位置进行顶管和加固操作。

当两个钢管瓦片之间的组对接缝焊接完成后，通过平台驱动齿轮减速机302控制平台驱动齿轮301转动，进而控制齿条导轨105转动，最终实现台面101的转动。在台面101转动的过程中，当另外的组对接缝转动到内自动爬升装置7和外自动爬升装置8之间时，平台驱动齿轮减速机302停止转动，内自动爬升装置7和外自动爬升装置8再次对该组对接缝进行紧固、焊接。

当所有的钢管瓦片焊接形成压力钢管4后，对压力钢管4进行加劲环5的安装。具体的，将内自动爬升装置7和外自动爬升装置8调整至加劲环5的安装位置处。当外自动爬升装置8上的加劲环支撑架9的上表面与加劲环5的安装位置下表面位置线重合时，固定外自动爬升装置8。同时，将内自动爬升装置7调节至同一高程位置。然后，将加劲环5吊装至加劲环支撑架9上，并通过外自动爬升装置8顶压加劲环5的外沿，使加劲环5的内表面与压力钢管4的外壁紧密贴合。当加劲环5的内表面与压力钢管4的外壁间隙不大于1mm时，对压力钢管4于加劲环5之间进行焊接加固。当该加劲环5安装完成后，控制组对平台1转动，进而按照上述方法对下一位置的加劲环5进行点焊加固，直至所有加劲环5安装按成。

基于本申请实施例提供的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，本申请实施例提供一种压力钢管瓦片及加劲环组对施工方法，该方法包括：

S01：安装、调试上述压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统。

按照设计图纸要求将组对平台1、支撑装置2、平台驱动装置3等装置安装固定，并接通电源进行调试。

S02：将压力钢管瓦片吊装到组对平台的预设位置。

将压力钢管4的钢管瓦片吊装至组对平台1的预设位置，该预设位置根据压力钢管4的尺寸确定。根据压力钢管4的内径轮廓线107均匀布置定位挡板103，同时根据压力钢管4的外径轮廓线108均匀布置第一液压千斤顶102，以便于将压力钢管4放置在第一液压千斤顶102和定位挡板103之间，以使定位挡板103对压力钢管4定位作用。通过控制第一液压千斤顶102的顶出，使得第一液压千斤顶102顶在压力钢管4上，进而使得两个制作压力钢管4的钢管瓦片的边沿与内径轮廓线107和外径轮廓线108重合，并保持压紧状态。

S03：在爬升支架的作用下，内自动爬升装置和外自动爬升装置对所述压力钢管瓦片的组对焊缝处压合、焊接。

当第一液压千斤顶102和定位挡板103对压力钢管4的钢管瓦片压紧紧固后，通过爬升齿轮减速机803控制内自动爬升装置7和外自动爬升装置8运行至两个钢管瓦片组对接缝的底部。控制内自动爬升装置7将压力钢管4顶压至组对平台1上的内径轮廓线107处，再控制外自动爬升装置8对压力钢管4的外壁施压，以使得两个钢管瓦片组对接缝间隙及对口错边量满足相关要求时，进行点焊加固。焊接完成后，控制内自动爬升装置7和外自动爬升装置8向上爬升一定距离后，再次组对接缝、焊接，直至两个钢管瓦片之间的组对接缝完全焊接完成。

S04：平台驱动装置驱动所述组对平台转动，以使内自动爬升装置和外自动爬升装置对所述压力钢管瓦片组对的未焊接焊缝进行压合、焊接。

当两个钢管瓦片之间的组对接缝焊接完成后，通过平台驱动齿轮减速机302控制平台驱动齿轮301转动，进而控制齿条导轨105转动，最终实现台面101的转动。在台面101转动的过程中，当另外的组对接缝转动到内自动爬升装置7和外自动爬升装置8之间时，平台驱动齿轮减速机302停止转动，内自动爬升装置7和外自动爬升装置8再次对该组对接缝进行紧固、焊接。

S05：所述压力钢管瓦片组对完成后，调整内自动爬升装置和外自动爬升装置至加劲环组对位置。

当所有的钢管瓦片焊接形成压力钢管4后，将内自动爬升装置7和外自动爬升装置8调整至加劲环5的安装位置处。

S06：吊装加劲环单片至压力钢管上，以使内自动爬升装置和外自动爬升装置对所述加劲环单片和所述压力钢管压合、固定。

当外自动爬升装置8上的加劲环支撑架9的上表面与加劲环5的安装位置下表面位置线重合时，固定外自动爬升装置8。同时，将内自动爬升装置7调节至同一高程位置。然后，将加劲环5吊装至加劲环支撑架9上，并通过外自动爬升装置8顶压加劲环5的外沿，使加劲环5的内表面与压力钢管4的外壁紧密贴合。当加劲环5的内表面与压力钢管4的外壁间隙不大于1mm时，对压力钢管4于加劲环5之间进行焊接加固。当该加劲环5安装完成后，控制组对平台1转动，进而按照上述方法对下一位置的加劲环5进行点焊加固，直至所有加劲环5安装按成。

本申请实施例提供的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统中，通过组对平台1、支撑装置2、平台驱动装置3、内自动爬升装置7和外自动爬升装置8等的配合能够自动化实现压力钢管4与加劲环5的自动化组对安装，减少人工投入、降低劳动强度，提高了压力钢管4的生产效率。该施工系统能够对不同直径的压力钢管4、不同位置的加劲环5的组对安装，适用范围广。该施工系统具有可拆卸性，能够适用于不同的安装现场。另外，通过更换顶管接头806还能够使得该系统用于压力钢管外加止水环、止推环、内衬加劲肋等，还能够用于水利水电工程中的闸门、启闭等钢结构中的“T型梁”“工字梁”等制作，同时也适用于其他工程项目中相类似钢结构制作。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里实用新型的公开后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (9)

1.一种压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，其特征在于，包括组对平台(1)以及对称设置在所述组对平台(1)下方的多个支撑装置(2)，所述支撑装置(2)一侧设有平台驱动装置(3)，所述平台驱动装置(3)连接所述组对平台(1)；所述组对平台(1)上方设有压力钢管(4)和加劲环(5)，所述加劲环(5)设置在所述压力钢管(4)的外侧；所述压力钢管(4)的内外两侧均设有爬升支架(6)，两个所述爬升支架(6)上分别设有内自动爬升装置(7)和外自动爬升装置(8)。

2.根据权利要求1所述的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，其特征在于，所述组对平台(1)包括台面(101)以及设置在所述台面(101)上的第一液压千斤顶(102)和定位挡板(103)，所述第一液压千斤顶(102)和所述定位挡板(103)均在所述台面(101)上呈圆周形分布，且所述定位挡板(103)位于所述第一液压千斤顶(102)的内侧；所述台面(101)的下表面上设有导轨基础板(104)，所述导轨基础板(104)在所述台面(101)上呈圆周形分布，且所述导轨基础板(104)的外侧设有齿条导轨(105)。

3.根据权利要求2所述的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，其特征在于，所述台面(101)与所述导轨基础板(104)之间还设有加劲板(106)，所述加劲板(106)位于所述导轨基础板(104)的内侧。

4.根据权利要求1所述的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，其特征在于，所述支撑装置(2)包括支撑板(201)以及设置在所述支撑板(201)上的支撑轮架(202)，所述支撑轮架(202)上设有支撑轮(203)，所述支撑轮(203)沿所述压力钢管(4)的圆周方向均匀分布。

5.根据权利要求4所述的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，其特征在于，所述支撑板(201)上还设有平台导向轮架(204)，所述平台导向轮架(204)上设有平台导向轮(205)；所述平台导向轮(205)与所述组对平台(1)中的导轨基础板(104)相接触。

6.根据权利要求1所述的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，其特征在于，所述平台驱动装置(3)包括分别位于所述支撑装置(2)上下两方的平台驱动齿轮(301)和平台驱动齿轮减速机(302)；所述平台驱动齿轮(301)和所述平台驱动齿轮减速机(302)通过平台驱动齿轮轴(303)相连接；所述平台驱动齿轮(301)与所述组对平台(1)中的齿条导轨(105)啮合。

7.根据权利要求1所述的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，其特征在于，所述爬升支架(6)包括竖直支架(601)以及斜撑支架(602)，所述竖直支架(601)外侧设有半圆弧型直导轨(603)，所述竖直支架(601)相对侧面的内侧可拆卸设有爬升齿条导轨(604)。

8.根据权利要求1所述的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，其特征在于，所述外自动爬升装置(8)包括设置在所述爬升支架(6)上的爬升机架(801)；所述爬升机架(801)的一侧设有第二液压千斤顶(802)和爬升齿轮减速机(803)，所述爬升机架(801)的另一侧设有爬升齿轮(804)和爬升定位导向轮(805)；所述第二液压千斤顶(802)的端部连接有顶管接头(806)；所述爬升齿轮减速机(803)与所述爬升齿轮(804)通过爬升齿轮轴(807)相连接；所述爬升齿轮(804)与所述爬升支架(6)中的爬升齿条导轨(604)啮合；所述爬升机架(801)上设有半圆弧型直导槽(808)，所述半圆弧型直导槽(808)与所述爬升支架(6)中的半圆弧型直导轨(603)相匹配。

9.根据权利要求8所述的压力钢管瓦片及加劲环组对施工系统，其特征在于，所述第二液压千斤顶(802)的下方设有连接板(809)，所述连接板(809)的外侧焊接加劲环支撑架(9)，所述加劲环支撑架(9)支撑所述加劲环(5)。

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