CN214680542U - 一种可移动的泥浆-颗粒分离循环设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种可移动的泥浆‑颗粒分离循环设备，包括：泥浆‑颗粒分离装置用于对回收的废弃泥浆并对其进行筛分、沉淀处理，使泥浆中的粗颗粒、细颗粒分离出并回收，分离出可再利用泥浆；循环装置分别与地下连续墙已施工槽段、泥浆‑颗粒分离装置相连，从施工槽段中抽取废弃泥浆，回收施工槽段的废弃泥浆，并将回收的废弃泥浆输送至泥浆‑颗粒分离装置中；能通过循环装置对可再利用的泥浆循环利用；移动支撑装置用于承载泥浆‑颗粒分离装置和循环装置，带动承载于其上方的装置沿地下连续墙的施工方向移动。本实用新型有效解决地下连续墙成槽施工的泥浆长距离运送难题，同时降低了环境污染，实现分离产物回收再利用，具有良好的社会和经济价值。

Description

一种可移动的泥浆-颗粒分离循环设备

技术领域

本实用新型涉及地下建筑工程施工领域，具体地，涉及用于地下连续墙施工中一种可移动的泥浆-颗粒分离循环设备。

背景技术

地下连续墙是止水帷幕的一种常见形式，广泛应用于基坑工程中。地下连续墙施工前需要成槽，常采用泥浆护壁技术进行成槽施工。泥浆具有携渣、冷却、润滑机具的作用，还能够防止槽壁坍塌或剥落，并维持槽段形状不变。泥浆可以循环利用，从而减少原料浪费。然而，在回收利用槽段内泥浆时，由于泥浆会携带土体颗粒进入泥浆池，回收的泥浆不能直接作为新的泥浆护壁材料，因此需要对回收的泥浆进行泥浆-颗粒分离与新浆配制处理，从而提高泥浆重复利用率。

经对现有技术文献的检索发现，公开号为CN110055968A的中国专利公开了一种“地下连续墙施工中的泥浆循环扰流板”，该泥浆循环扰流板采用阻流板与支撑系统结合的方式进行泥浆循环，延长了泥浆循环时的流动路径与沉淀时间，从而达到降低泥浆含砂率与废浆率的目的。但该专利仅通过自然沉淀的方法处理回收泥浆，处理过程中细颗粒沉淀不足，新进入槽段的泥浆细颗粒含量过高，对抓斗磨损增大，易造成机具损坏。再有公开号为CN207596683U的中国专利公开了一种泥沙分离装置，该泥沙分离装置通过自动计算并添加所需絮凝剂与石灰量，无需人工进行投料，提高了泥沙分离的效率，但该专利仅针对污水中的泥沙进行分离，无法满足地下连续墙施工过程中泥浆的回收利用。

由于地下连续墙施工逐步推进，泥浆从制备完成到运送至槽段过程中会出现颗粒沉淀现象，且长距离运送对泵送装置功率要求更高，急需一种可移动式的泥浆-颗粒分离循环设备及施工方法以解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种可移动的泥浆-颗粒分离循环设备。

为解决上述难题，本实用新型提供一种可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，包括：

泥浆-颗粒分离装置，所述泥浆-颗粒分离装置用于对回收的废弃泥浆进行筛分、沉淀处理，使废弃泥浆中的粗颗粒、细颗粒从其中分离出并回收，分离出可再利用泥浆；

循环装置，所述循环装置分别与地下连续墙的施工槽段、所述泥浆-颗粒分离装置相连，从所述施工槽段中抽取废弃泥浆，回收所述施工槽段的废弃泥浆，并将回收的废弃泥浆输送至所述泥浆-颗粒分离装置中进行分离；并能通过所述循环装置对分离出的可再利用的泥浆循环利用；

移动支撑装置，所述移动支撑装置用于承载所述泥浆-颗粒分离装置、所述循环装置，通过移动支撑装置能带动所述泥浆-颗粒分离装置、所述循环装置沿地下连续墙的施工方向移动，使整个设备与施工槽段位置保持一致。

优选地，所述泥浆-颗粒分离装置包括：

具有第一中空腔室的粗颗粒分离器，所述第一中空腔室内设有振动筛网，所述振动筛网使所述第一中空腔体分割为第一上部腔室和第一下部腔室，回收的废弃泥浆进入所述第一上部腔室内，通过所述振动筛网后泥浆中的粗颗粒被留在所述振动筛网上，分离出粗颗粒的浆液流入所述第一下部腔室；

设置于所述粗颗粒分离器下方的粗颗粒收集器，且所述粗颗粒收集器与所述振动筛网连通，收集留在所述振动筛网上粗颗粒；

具有第二中空腔室的细颗粒沉淀过滤池，所述第二中空腔室设有细孔筛板，所述细孔筛板使所述第二中空腔室分割为第二上部腔室和第二下部腔室；所述第二上部腔室的上壁设有用于添加絮凝剂的第一通道，所述第二上部腔室收集经所述粗颗粒收集器液分离后的浆液，使所述浆液中的细颗粒与添加的絮凝剂反应生成细颗粒沉淀，所述细颗粒沉淀被留在所述细孔筛板上，分离出细颗粒的浆液经所述细孔筛板流入所述第二下部腔室；

设置于所述细颗粒沉淀过滤池下方的细颗粒收集器，且所述细颗粒收集器与所述细孔筛板连通，用于收集循环泥浆沉淀后过滤出的细颗粒。

优选地，所述泥浆-颗粒分离装置还包括：

支撑于所述移动支撑装置上的设备平台，所述设备平台的上方用于安装所述粗颗粒分离器和所述细颗粒沉淀过滤池；所述设备平台的下方分别对应安装所述粗颗粒收集器和所述细颗粒收集器。

优选地，所述第一上部腔室的上壁设有第一进口；所述第一下部腔室的侧壁上设有第一出口；

所述第二上部腔室的侧壁上设有第二进口，且所述第二进口与所述第一出口通过第一泥浆泵连接；所述第二下部腔室的侧壁上设有第二出口。

优选地，可移动的泥浆-颗粒分离循环设备包括：设置于所述泥浆-颗粒分离装置下游的新浆配制装置，所述新浆配制装置用于收集经所述泥浆-颗粒分离装置处理后分离出的可再利用泥浆，并向所述可再利用泥浆中加入原材料添加剂配制成新浆。

优选地，所述新浆配制装置包括：

初浆池，所述初浆池的上游通过第二泥浆泵与所述细颗粒沉淀过滤池的第二出口相连，收集经所述泥浆-颗粒分离装置后分离出的可再利用泥浆；

搅拌制浆池，所述搅拌制浆池为配制新浆提供场所；所述搅拌制浆池通过第三泥浆泵与所述初浆池相连接，接收由所述初浆池泵送的可再利用泥浆；所述搅拌制浆池内设有用于加入原材料添加剂的第二通道及用于搅拌的第一搅拌装置；

新浆池，所述新浆池通过第四泥浆泵与所述搅拌制浆池相连，将配制的新浆泵送至所述新浆池中；所述新浆池内设有第二搅拌装置，以维持所述新浆池内浆液状态，防止浆液因静置而产生的沉淀及分层现象。

优选地，所述循环装置包括：

抽浆管，所述抽浆管的进口端与施工槽段中的泥浆连通，用于从施工槽段中抽取泥浆；

渣浆泵，所述渣浆泵的进口端与所述抽浆管的出口端连接，所述渣浆泵的出口端与所述泥浆-颗粒分离装置连接，用于向所述泥浆-颗粒分离装置中泵送回收的泥浆；

高压泥浆泵，所述高压泥浆泵的进口端与所述新浆配制装置连接，用于向新施工槽段泵送配制的新浆；

注浆管，所述注浆管的进口端与所述高压泥浆泵的出口端连接，所述注浆管的出口端与成槽机械连接。

优选地，所述移动支撑装置包括：

沿所述地下连续墙的施工方向铺设的轨道；

设置于所述轨道上的底板车，所述底板车能沿所述轨道方向移动，所述底板车的上设有所述悬挂装置，用于悬挂所述新浆配制装置的搅拌装置；

所述轨道上间隔设有限位装置，用于限制底板车移动，使设备停止在施工位置。

优选地，所述底板车的上方设有施工平台，所述施工平台上设有用于添加絮凝剂的第一添加器和用于添加原材料添加剂的第二添加器。

优选地，与所述底板车连接的千斤顶，通过所述千斤顶能向上抬起整个设备，使所述设备与所述轨道脱离。

本实用新型上述设备的工作原理：

从地下连续墙施工的槽段中回收含有粗颗粒和细颗粒的废弃泥浆，经过泥浆-颗粒分离循环装置对废弃泥浆进行分离处理后，将废弃泥浆变成粗颗粒、细颗粒与可再利用泥浆三部分；通过循环装置将可再利用泥浆进行循环利用，或者将经泥浆-颗粒分离循环装置处理后的可再利用泥浆，泵送至到新浆配制装置进行配置具有新功能的泥浆，并将新配制的功能泥浆通过循环装置的高压泥浆泵泵入地下连续墙开挖槽段中再利用。每3～4幅地下连续墙施工完毕，可沿轨道移动设备至下一施工位置进行工作。

与现有技术相比，本实用新型具有如下至少一种的有益效果：

本实用新型上述设备，通过设置循环装置对地下连续墙开挖施工中产生的废弃泥浆进行回收，通过设置泥浆-颗粒分离装置对废弃泥浆进行分离处理，从而将废弃泥浆中的粗颗粒、细颗粒与可再利用的泥浆分离，再通过循环装置对可再利用的泥浆进行再利用；同时通过设置移动支撑装置保证了施工进度正常进行，提高了施工效率，对岩土工程施工有重要的意义和价值。

本实用新型上述设备，进一步在泥浆-颗粒分离装置下游设置新浆配制装置，可利用分离的可再利用泥浆通过新浆配制装置配制新的功能泥浆；再利用循环装置将配制的新的功能泥浆注入到新施工槽段。

本实用新型上述设备，有效地提高了施工效率，同时降低了环境污染，实现了分离产物的回收再利用。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本实用新型一优选实施例的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备的整体结构的正视图；

图2是本实用新型一优选实施例的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备的整体结构的俯视图；

图3是本实用新型一优选实施例的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备的施工方法的原理流程图；

图中标记分别表示为：1为泥浆-颗粒分离装置，2为新浆配制装置，3为循环装置，4为移动支撑装置，5为粗颗粒分离器，6为粗颗粒收集器，7为细颗粒沉淀过滤池，8为细颗粒收集器，9为设备平台，10为振动筛网，11为第一泥浆泵，12为细孔筛板，13为第一添加器，14为初浆池，15为扰流板，16为第二泥浆泵，17为搅拌制浆池，18为第三泥浆泵，19为第二添加器，20为锚式搅拌器，21为新浆池，22为第四泥浆泵，23为旋浆式搅拌器，24为高压泥浆泵，25为注浆管，26为施工槽段，27为抽浆管，28为渣浆泵，29为钢制底板车，30为轨道，31为千斤顶，32为工字梁，33为施工平台。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。

参照图1所示，为实用新型一优选实施例可移动的泥浆-颗粒分离循环设备整体结构的正视图。将可移动的泥浆-颗粒分离循环设备用于地下连续墙施工中，通过回收施工中的废弃泥浆，并对废弃泥浆进行分离处理，将废弃泥浆中的细颗粒、粗颗粒与泥浆分离，可再利用分离产物进行泥浆新制，从而变废为宝，降低了环境污染，提高工作效率。

在一城际铁路明挖段隧道施工过程中，采用地下连续墙作为基坑围护结构。基坑长703m，宽14m～21.9m，地下连续墙深32m～43m，幅长4.5m，厚度0.8m。地下连续墙成槽过程中需进行泥浆护壁，采用本设备进行施工全程的泥浆-颗粒分离与泥浆循环，提高了施工效率，降低了环境污染，具有良好的社会和经济效益。

结合图1、图2所示，可移动的泥浆-颗粒分离循环设备包括泥浆-颗粒分离装置1、新浆配制装置2、循环装置3和移动支撑装置4。

泥浆-颗粒分离装置1包括粗颗粒分离器5、粗颗粒收集器6、细颗粒沉淀过滤池7、细颗粒收集器8与设备平台9。

参照图1所示，设备平台9为固定于底板车的钢制平台，其上方安装粗颗粒分离器5与细颗粒沉淀过滤池7，其下方对应安装粗颗粒收集器6与细颗粒收集器8。设备平台9的高度由粗颗粒收集器6与细颗粒收集器8高度决定。在具体实施时，设备平台9采用长5m，宽3m，高1m的钢制平台，钢板厚度10mm，并固定于底板车29上。

粗颗粒分离器5具有第一中空腔室，在第一中空腔室内设有振动筛网10，振动筛网10使第一中空腔体分割为第一上部腔室和第一下部腔室，回收的废弃泥浆进入第一上部腔室内，通过振动筛网10后泥浆中的粗颗粒被留在振动筛网10上(即将粗颗粒被筛分分离)，分离出粗颗粒的浆液流入第一下部腔室。作为一优选方式，粗颗粒分离器5安装在设备平台9上方左侧，通过渣浆泵28、抽浆管27与地下连续墙槽段26内泥浆相通。粗颗粒分离器5可以采用长2m，宽2m，高1.2m的钢板箱。

振动筛网10安装于第一中空腔室内，呈漏斗状结构。振动筛网10具有可调节的振动筛激振力、筛面角度及筛孔尺寸，可根据泥浆中所含粗颗粒的实际情况进行选择，以保证在不同工况下均能保持良好的筛分效果。振动筛网10采用以下参数：振次为960次/min，筛面角度为15°，筛孔尺寸为5mm。

参照图1所示，粗颗粒收集器6安装于粗颗粒分离器5下方，且粗颗粒收集器6与振动筛网10的底部连通，用于收集经粗颗粒分离器5分离出的粗颗粒，即收集留在振动筛网10上粗颗粒。收集的粗颗粒可以回收利用，作为后期基坑顶板上部的回填材料。粗颗粒收集器6为长2m，宽2m，高0.5m的无盖钢板箱。

细颗粒沉淀过滤池7安装于设备平台9上方右侧。细颗粒沉淀过滤池7具有第二中空腔室；在第二中空腔室设有细孔筛板12，细孔筛板12使第二中空腔室分割为第二上部腔室和第二下部腔室；细孔筛板12安装于第二中空腔室内呈漏斗状结构，细孔筛板12的孔径及倾斜角度由施工环境确定。

在具体实施时，细颗粒沉淀过滤池7可以采用长2m，宽2m，高1.2m的钢板箱。细颗粒沉淀过滤池7内设有倾斜角度为30°的细孔筛板12，筛孔尺寸2mm，沉淀并过滤泥浆中的细颗粒，将细颗粒聚集至细颗粒收集器8中；细颗粒絮凝剂为聚丙烯酰胺，按照每立方米83.3.kg的质量添加。

第二上部腔室的上壁设有用于添加絮凝剂的第一通道；细颗粒沉淀过滤池7上游(第二上部腔室)通过泥浆泵与粗颗粒分离器5相连，收集经粗颗粒收集器6液分离后的浆液，使浆液中的细颗粒与絮凝剂反应生成沉淀，细颗粒沉淀在细孔筛板12后，可经细孔筛板12过滤聚集至细颗粒收集器8；分离出细颗粒的浆液经细孔筛板12流入第二下部腔室内储存，并由泥浆泵输送至新浆配制装置2中。絮凝剂可以选用聚丙烯酰胺，絮凝剂用量根据地层条件与施工环境确定。

细颗粒收集器8设置于细颗粒沉淀过滤池7下方，且细颗粒收集器8与细孔筛板12连通，用于收集循环泥浆沉淀后过滤出的细颗粒。细颗粒收集器88可以采用长2m，宽2m，高0.5m的无盖钢板箱。

参照图1所示，新浆配制装置2包括初浆池14、搅拌制浆池17与新浆池21，其中，初浆池14用于缓冲可再利用泥浆，保证泥浆性质稳定。初浆池14的上游通过第二泥浆泵16与细颗粒沉淀过滤池7的第二出口相连，收集经泥浆-颗粒分离装置1后分离出的可再利用泥浆。作为一优选方式，初浆池14中设有扰流板15，将可再利用泥浆泵送至初浆池14中并通过扰流板15后，经第三泥浆泵18进入搅拌制浆池17。扰流板15为初浆池14两侧以间距为1m错位布置的钢板，钢板长为2m，厚度为5mm，能够延长泥浆流动路径，可以进一步沉淀泥浆内细颗粒，如图2所示。初浆池14可以采用长4m，宽2m，高1m的长方体无盖钢板箱。

搅拌制浆池17为配制新浆提供场所。搅拌制浆池17上游通过第三泥浆泵18与初浆池14相连接，接收由初浆池14泵送的基本不含粗颗粒与细颗粒的可再利用泥浆(二期泥浆)；搅拌制浆池17内设有用于加入原材料的第二通道及用于搅拌的第一搅拌装置。作为一优选方式，第一搅拌装置为两根锚式搅拌器20。搅拌制浆池17可以采用长2m，宽2m，高1m的长方体无盖钢板箱。

在具体实施时，原材料可以为复合钠基膨润土、造浆粘土与纯碱，在测试二期泥浆重度、粘度与含砂率指标后，按照泥浆配合比进行添加。复合钠基膨润土、粘土、纯碱可以按照质量比例为30：1：30进行添加，测得泥浆比重S'范围满足1.04g/cm³～1.05g/cm³，粘度η'范围满足20s～24s，且含砂率α'<3％时，确认泥浆达到配制要求。搅拌装置为不锈钢制锚式搅拌器20，在加入复合钠基膨润土、造浆粘土与纯碱后进行搅拌，使得泥浆、膨润土等充分混合，搅拌至泥浆均匀无明显颗粒分层现象。搅拌需在泵入新施工槽段前24小时进行，充分搅拌均匀后泵送至新浆池21。

新浆池21上游通过第四泥浆泵22与搅拌制浆池17相连，将配制的功能泥浆泵送至功能泥浆池中；功能泥浆池内设有第二搅拌装置，以维持功能泥浆池内浆液状态，防止浆液因静置而产生的沉淀及分层现象。作为一优选方式，第二搅拌装置采用旋浆式搅拌机23。在具体实施时，新浆池21可以采用长2m，宽2m，高1m的长方体无盖钢板箱。旋浆式搅拌机23的额定功率为45kW，最大转速为350r/min。

参照图1所示，循环装置3包括抽浆管27、渣浆泵28、高压泥浆泵24和注浆管25。

抽浆管27可以采用直径10cm的橡胶制圆形管道，用于从施工槽段26中抽取废弃泥浆。循环装置3上游的抽浆管27与地下连续墙已施工槽段26相连。

渣浆泵28由高铬钼铸铁铸造而成，硬度高，耐磨性强，可以长久泵送含有颗粒物较多的泥浆。渣浆泵28抽取抽取废弃泥浆泵送至粗颗粒分离器5。

高压泥浆泵24上游与泥浆配制装置2中新浆池21相连，用于泵送新的功能浆液；由高压泥浆泵24与注浆管25注入新施工槽段；

注浆管25与成槽机械相连，在成槽机施工过程中将泥浆注入新施工槽段。

结合图1、图2所示，移动支撑装置4主要包括钢制底板车29、轨道30，用于保证泥浆-颗粒分离循环设备能够随着地下连续墙施工位置改变而不断移动，与施工槽段位置保持一致。

轨道30沿地下连续墙的施工方向铺设；轨道30与地下连续墙施工方向平行。

钢制底板车29设置于轨道30上，钢制底板车29能沿轨道30方向移动。设备工作时，钢制底板车29停止在施工位置，每4幅地下连续墙施工完毕后移动至下一施工位置。

钢制底板车29用于承载上述泥浆-颗粒分离装置1、新浆配制装置2和循环装置3。钢制底板车29尺寸参数可以为长20m，宽3m。

在具体实施时，上述泥浆-颗粒分离装置1位于上游的设备平台9上并与下游的新浆配制装置2一同安置在移动支撑装置4上。

在一优选实施例中，在轨道30上沿固定间隔设有限位装置，用于限制钢制底板车29移动，使设备停止在施工位置。轨道30与地下连续墙施工方向平行，宽度间距为2m，固定9m间隔(即两幅地连墙长度)设置有卡槽(限位装置)，便于设备停止在施工位置。

在一优选实施例中，参照图2所示，移动支撑装置4进一步设有千斤顶31，千斤顶31设置于平行于底板车滚轮位置并与底板车连接，可通过千斤顶31向上抬升设备脱离轨道30。千斤顶31单个额定起重重量为10t。在泥浆-颗粒分离循环设备工作时向上抬升设备使其与轨道30脱离，防止设备在轨道30上滑动。

在底板车的上设有悬挂装置，用于悬挂新浆配制装置2的搅拌器。参照图2所示，升悬挂装置可以采用工字梁32型号为28a实现，截面尺寸为288mm×122mm×8.5mm，位于设备中轴线上方，距离地面3.2m，用于悬挂锚式搅拌器20与旋浆式搅拌器23。

在一优选实施例中，参照图2所示，底板车的上方设有施工平台33，施工平台33上设有用于添加絮凝剂的第一添加器13和用于添加原材料的第二添加器19。施工平台33高度为1m，用于查看泥浆-颗粒分离装置1的运行情况。

利用上述实施例提供的一种地下连续墙施工中可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，通过对回收的泥浆进行筛分、沉淀处理将粗颗粒、细颗粒与泥浆分离，实现了泥浆、细颗粒、粗颗粒等的回收和二次利用，降低了环境污染，提高了施工效率，保证了施工质量，对地下连续墙成槽施工有重要的意义和价值。可有效解决地下连续墙成槽施工的泥浆长距离运送难题，显著提高了施工效率，同时降低了环境污染，实现了分离产物的回收再利用，具有良好的社会和经济价值。

上述实施例的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备可以采用以下施工方法，参照图3所示，包括以下步骤：

S1：架设连接泥浆-颗粒分离循环设备，具体的：

S1.1，在地下连续墙成槽施工前，沿地下连续墙施工方向铺设轨道。

S1.2，在轨道上沿其走向架设移动支撑装置，并固定移动支撑装置至距离施工槽段直线距离150m以内的位置，用千斤顶支撑起设备，防止设备在轨道上滑动。

S1.3，安装泥浆-颗粒分离装置，将设备平台焊接固定在钢制底板车左侧；然后在设备平台上方左侧安装粗颗粒分离器，对应位置下方安装粗颗粒收集器；在设备平台上方右侧安装细颗粒沉淀过滤池，对应位置下方安装细颗粒收集器。

S1.4，安装新浆配制装置，在设备平台右侧依次安装初浆池、搅拌制浆池与新浆池，保证三者与设备平台在同一中轴线上。

S1.5，安装施工平台与工字梁，在搅拌制浆池上方工字梁上安装锚式搅拌器，在新浆池上方的工字梁上安装旋浆式搅拌器。

S1.6，连接循环装置，上游抽浆管安置于正在施工槽段内，下游注浆管与成槽机械相连。

S1.7，用泥浆泵将各个装置逐一连接，构成完整的泥浆-颗粒循环分离系统。

S2：抽取施工槽段中的废弃泥浆并测量性质参数，具体的：

S2.1，可以采用比重计测量泥浆比重S，泥浆比重由以下公式确定：

其中，γ_s为泥浆重度，kN/m³；γ_w为水的重度，kN/m³。

S2.2，可以采用漏斗粘度计测量粘度η(s)，即泥浆通过漏斗粘度计并灌满946ml量杯的时间。

S2.3，可以采用洗砂瓶测量含砂率α：

其中，V_s为泥浆中砂的体积，m³；V为泥浆体积，m³。

泥浆循环性质参数应满足：泥浆比重S<1.1g/cm³，粘度η<25s且含砂率α<4％时，确认泥浆达到循环要求。

S3：判断泥浆参数是否满足泥浆循环要求：

当测量值在泥浆比重S<1.1g/cm³，粘度η<25s且含砂率α<4％的参数范围内时，即判定为满足泥浆循环，进入泥浆-颗粒循环分离装置进行循环施工。

在具体实施例中，测得废弃泥浆的比重S＝1.02g/cm³，粘度η＝24.3s且含砂率α＝3.6％，将测得废弃泥浆比重S、粘度η及含砂率α与上述泥浆比重S<1.1g/cm³，粘度η<25s且含砂率α<4％的参数要求进行比较，经判断符合循环要求。

具体为：S3.1，开启循环装置的渣浆泵，将废弃泥浆输送至泥浆-颗粒分离装置的粗颗粒分离器，进行粗颗粒分离，并将分离后的粗颗粒储存待用。

S3.2，开启第一泥浆泵，将经过粗颗粒分离器的泥浆输送至细颗粒沉淀过滤池7，添加絮凝剂进行沉淀过滤，并将分离后的细颗粒储存待用。

S3.3，开启第二泥浆泵，将经过细颗粒沉淀过滤池的泥浆泵送至初浆池，泥浆经过扰流板延长流动路径。

S3.4，开启第三泥浆泵，将初浆池中进一步沉淀的二期泥浆抽至搅拌制浆池，加入复合钠基膨润土、造浆粘土与纯碱，配制新浆。

当经判断后，泥浆循环不满足要求时，即表明泥浆含砂量过大，不适宜循环，易磨损设备，按照相关规范进行废弃处理。

S4：抽取配制的新浆进行新浆性质参数测量，并判断配制的新浆性质参数是否满足新浆要求：

当配制的新浆性质参数在以下范围内时：比重为1.04g/cm³～1.05g/cm³、粘度为20s～24s、砂率α'<3％时，即判断配制的新浆性质参数满足新浆要求。

待新浆配制完成后，在搅拌制浆池中抽取部分浆液进行新浆性质参数测量，包括测量泥浆比重S'、粘度η'以及含砂率α'等参数；当测得的新浆比重S'范围满足1.04g/cm³～1.05g/cm³，测得的新浆粘度η'范围满足20s～24s，且测得的新浆含砂率α'<3％时，判断新浆达到配制要求。

当配制的新浆满足要求时，将配制的新浆抽取至新浆池，开启新浆池的旋浆式搅拌器，在新浆池内缓慢搅动新制浆液，保持泥浆流动状态；待搅拌设定时间后，通过循环装置的高压泥浆泵将配制的新浆泵送至新施工槽段进行成槽施工；其中，每完成4幅地下连续墙成槽施工后，收回千斤顶，启动移动支撑装置，使得设备沿轨道移动到新施工位置，从第二步开始循环施工，直至地下连续墙槽段施工完成。

当不满足要求时，按照测定参数重新计算原材料添加剂的用量进行添加配制泥浆，然后重复进行新浆性质参数测量，直至满足要求。

而当经判断后，配制的新浆不满足要求时，调节复合钠基膨润土、造浆粘土与纯碱的配比，重复上述S3步骤。

S5：每完成3幅或4幅地下连续墙成槽施工后，收回千斤顶，启动移动支撑装置，将整个设备沿轨道移动到新施工位置后，按照S2-S4进行，直至地下连续墙槽段施工完成。

S6：对经泥浆-颗粒循环分离装置分离出的粗颗粒和细颗粒进行干燥处理，待成槽施工结束后回填至基坑。即将泥浆-颗粒循环分离装置的粗颗粒收集器、细颗粒收集器收集得到的颗粒物进行干燥处理，待基坑结构完成后回填至基坑顶部。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质。

Claims (10)

1.一种可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，其特征在于，包括：

泥浆-颗粒分离装置，所述泥浆-颗粒分离装置用于对回收的废弃泥浆进行筛分、沉淀处理，使废弃泥浆中的粗颗粒、细颗粒从其中分离出并回收，分离出可再利用泥浆；

循环装置，所述循环装置分别与地下连续墙的施工槽段、所述泥浆-颗粒分离装置相连，从所述施工槽段中抽取废弃泥浆，回收所述施工槽段的废弃泥浆，并将回收的废弃泥浆输送至所述泥浆-颗粒分离装置中进行分离；并能通过所述循环装置对分离出的可再利用的泥浆循环利用；

移动支撑装置，所述移动支撑装置用于承载所述泥浆-颗粒分离装置、所述循环装置，通过移动支撑装置能带动所述泥浆-颗粒分离装置、所述循环装置沿地下连续墙的施工方向移动，使整个设备与施工槽段位置保持一致。

2.根据权利要求1所述的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，其特征在于，所述泥浆-颗粒分离装置包括：

具有第一中空腔室的粗颗粒分离器，所述第一中空腔室内设有振动筛网，所述振动筛网使所述第一中空腔体分割为第一上部腔室和第一下部腔室，回收的废弃泥浆进入所述第一上部腔室内，通过所述振动筛网后泥浆中的粗颗粒被留在所述振动筛网上，分离出粗颗粒的浆液流入所述第一下部腔室；

设置于所述粗颗粒分离器下方的粗颗粒收集器，且所述粗颗粒收集器与所述振动筛网连通，收集留在所述振动筛网上粗颗粒；

具有第二中空腔室的细颗粒沉淀过滤池，所述第二中空腔室设有细孔筛板，所述细孔筛板使所述第二中空腔室分割为第二上部腔室和第二下部腔室；所述第二上部腔室的上壁设有用于添加絮凝剂的第一通道，所述第二上部腔室收集经所述粗颗粒收集器液分离后的浆液，使所述浆液中的细颗粒与添加的絮凝剂反应生成细颗粒沉淀，所述细颗粒沉淀被留在所述细孔筛板上，分离出细颗粒的浆液经所述细孔筛板流入所述第二下部腔室；

设置于所述细颗粒沉淀过滤池下方的细颗粒收集器，且所述细颗粒收集器与所述细孔筛板连通，用于收集循环泥浆沉淀后过滤出的细颗粒。

3.根据权利要求2所述的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，其特征在于，所述泥浆-颗粒分离装置还包括：

支撑于所述移动支撑装置上的设备平台，所述设备平台的上方用于安装所述粗颗粒分离器和所述细颗粒沉淀过滤池；所述设备平台的下方分别对应安装所述粗颗粒收集器和所述细颗粒收集器。

4.根据权利要求2所述的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，其特征在于，所述第一上部腔室的上壁设有第一进口；所述第一下部腔室的侧壁上设有第一出口；

所述第二上部腔室的侧壁上设有第二进口，且所述第二进口与所述第一出口通过第一泥浆泵连接；所述第二下部腔室的侧壁上设有第二出口。

5.根据权利要求2所述的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，其特征在于，还包括：设置于所述泥浆-颗粒分离装置下游的新浆配制装置，所述新浆配制装置用于收集经所述泥浆-颗粒分离装置处理后分离出的可再利用泥浆，并向所述可再利用泥浆中加入原材料添加剂配制成新浆。

6.根据权利要求5所述的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，其特征在于，所述新浆配制装置包括：

初浆池，所述初浆池的上游通过第二泥浆泵与所述细颗粒沉淀过滤池的第二出口相连，收集经所述泥浆-颗粒分离装置后分离出的可再利用泥浆；

搅拌制浆池，所述搅拌制浆池为配制新浆提供场所；所述搅拌制浆池通过第三泥浆泵与所述初浆池相连接，接收由所述初浆池泵送的可再利用泥浆；所述搅拌制浆池内设有用于加入原材料添加剂的第二通道及用于搅拌的第一搅拌装置；

新浆池，所述新浆池通过第四泥浆泵与所述搅拌制浆池相连，将配制的新浆泵送至所述新浆池中；所述新浆池内设有第二搅拌装置，以维持所述新浆池内浆液状态，防止浆液因静置而产生的沉淀及分层现象。

7.根据权利要求6所述的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，其特征在于，所述循环装置包括：

抽浆管，所述抽浆管的进口端与施工槽段中的泥浆连通，用于从施工槽段中抽取泥浆；

渣浆泵，所述渣浆泵的进口端与所述抽浆管的出口端连接，所述渣浆泵的出口端与所述泥浆-颗粒分离装置连接，用于向所述泥浆-颗粒分离装置中泵送回收的泥浆；

高压泥浆泵，所述高压泥浆泵的进口端与所述新浆配制装置连接，用于向新施工槽段泵送配制的新浆；

注浆管，所述注浆管的进口端与所述高压泥浆泵的出口端连接，所述注浆管的出口端与成槽机械连接。

8.根据权利要求5所述的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，其特征在于，所述移动支撑装置包括：

沿所述地下连续墙的施工方向铺设的轨道；

设置于所述轨道上的底板车，所述底板车能沿所述轨道方向移动，所述底板车的上设有悬挂装置，用于悬挂所述新浆配制装置的搅拌装置；

所述轨道上间隔设有限位装置，用于限制底板车移动，使设备停止在施工位置。

9.根据权利要求8所述的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，其特征在于，

所述底板车的上方设有施工平台，所述施工平台上设有用于添加絮凝剂的第一添加器和用于添加原材料添加剂的第二添加器。

10.根据权利要求8所述的可移动的泥浆-颗粒分离循环设备，其特征在于，与所述底板车连接的千斤顶，通过所述千斤顶能向上抬起整个设备，使所述设备与所述轨道脱离。

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