CN214583158U - 一种超大型封头外形检测工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种超大型封头外形检测工装，该超大型封头外形检测工装用于检测大直径的大型封头，包括面板、样板、底板、轴套管、中心轴、固定板；中心轴位于封头顶部的中心位置，轴套管可旋转地套在封头顶部的中心轴上；面板和样板均为与封头的截面弧形一致的弧形板，面板和样板套在一起后，上端与轴套管固定在一起，下端能围绕轴套管圆周旋转；轴套管中心轴线与底板平面相互垂直；样板位于靠近封头的一面上，面板在远离封头的面上，面板和样板组成的组合板与封头之间留有间隙；固定板焊接在底板的底端，通过固定装置将固定板和封头固定在一起。本实用新型方便检测超大型封头，制作简单、测量操作方便、检测结果准确。

Description

一种超大型封头外形检测工装

技术领域

本实用新型涉及一种检测工装，具体涉及一种制作简单、测量操作方便、检测结果准确的超大型封头外形检测工装。

背景技术

石油化工常用设备有塔器、换热器、储罐、反应器等，随着石化行业的飞速发展，对压力容器设备制造要求和难度也越来越高，对于塔器、反应器经常会要求制造一些超大型化工设备。

对于直径在8000mm以上超大型封头，用全样板来检查封头曲面偏差(主要检查封头曲面凹凸偏差是否在标准公差范围内)将会造成两大不利情况，样板体积膨大而笨重，测量操作十分不便，为此迫切需要轻形便利的检测工具进行替代。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的主要目的在于提供一种制作简单、测量操作方便、检测结果准确的超大型封头外形检测工装。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种超大型封头外形检测工装，该超大型封头外形检测工装用于检测大直径的大型封头，所述超大型封头外形检测工装包括：面板、样板、底板、轴套管、中心轴、固定板。

中心轴位于封头顶部的中心位置，轴套管可旋转地套在封头顶部的中心轴上；

面板和样板均为与封头的截面弧形一致的弧形板，面板和样板套在一起后，上端与轴套管固定在一起，下端能围绕轴套管圆周旋转；轴套管中心轴线与底板平面相互垂直；

样板位于靠近封头的一面上，面板在远离封头的面上，面板和样板组成的组合板与封头之间留有间隙；

固定板焊接在底板的底端，通过固定装置将固定板和封头固定在一起。

在本实用新型的具体实施例子中，固定板为带螺纹孔的固定板，固定装置为调节螺栓，调节螺栓穿过固定板上的螺纹孔后顶在封头上，将固定板和封头固定在一起。

在本实用新型的具体实施例子中，样板为厚度范围为2-5cm的碳钢板。

在本实用新型的具体实施例子中，样板上设置有若干个减轻孔。

在本实用新型的具体实施例子中，面板为厚度范围为：2-5mm的面板。

在本实用新型的具体实施例子中，面板和样板之间采用焊接的方式固定安装在一起。

在本实用新型的具体实施例子中，中心轴焊接在封头顶部的中心位置。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供的超大型封头外形检测工装有如下优点：本实用新型方便检测超大型封头，制作简单、测量操作方便、检测结果准确。

附图说明

图1-1为本实用新型的整体结构示意图。

图1-2为图1-1的A-A剖视图。

图1-3为图1-1的B向剖视图。

图1-4本实用新型的轴套管和中心轴结合处的结构示意图。

图2-1为本实用新型中要检测的封头的结构示意图。

图2-2为图2-1的局部放大图。

下面是本实用新型中标号对应的名称：

面板1、样板2、底板3、轴套管4、中心轴5、固定板6、封头7、减轻孔8、水平仪9、调节螺栓10。

具体实施方式

下面结合附图给出本实用新型较佳实施例，以详细说明本实用新型的技术方案。

图1-1为本实用新型的整体结构示意图，图1-2为图1-1的A-A剖视图，图1-3为图1-1的B向剖视图，图1-4本实用新型的轴套管和中心轴结合处的结构示意图，如图上述图所示：本实用新型提供的超大型封头外形检测工装，该超大型封头外形检测工装用于检测大直径的大型封头，该超大型封头外形检测工装包括：面板1、样板2、底板3、轴套管4、中心轴5、固定板6。

中心轴5位于封头7顶部的中心位置，轴套管4可旋转地套在封头顶部的中心轴5上。

面板1和样板2均为与封头的截面弧形一致的弧形板，面板1和样板2套在一起后，上端与轴套管4固定在一起，下端能围绕轴套管4圆周旋转；轴套管4中心轴线与底板平面相互垂直。

样板2位于靠近封头的一面上，面板1在远离封头的面上，面板1和样板2组成的组合板与封头之间留有间隙。

固定板6焊接在底板3的底端，通过固定装置将固定板6和封头7固定在一起。

本实用新型中的固定板6为带螺纹孔的固定板，固定装置为调节螺栓10，调节螺栓10穿过固定板上的螺纹孔后顶在封头7上，将固定板6和封头固定在一起。

本实用新型中的样板2可以为厚度范围为2-5cm的碳钢板，面板1为厚度范围为：2-5mm的面板，上述参数可以根据具体的需求调整。

本实用新型中的样板2上设置有若干个减轻孔8，图1-1中给出的为7个减轻孔8。减轻孔8的直径根据需求可以选Φ100-Φ300mm，减轻孔的设置降低了其自重，样板外缘的面板的设置，以增加样板的绕度。

本实用新型中的具体实施过程中，面板1和样板2之间可以采用焊接的方式固定安装在一起。

本实用新型中的中心轴5焊接在封头顶部的中心位置，参见图2-1。

图2-1为本实用新型中要检测的封头的结构示意图。图2-2为图2-1的局部放大图。如图上述图所示：本实用新型的一个具体组装过程和检测方法如下：

1、采用半个封头外样板，样板外形数控激光切割下料，并有数控设备来确保样板两端口相互垂直。

2、样板用3mm厚碳钢板制作，并布置7-Φ200减轻孔，以降低其自重，样板外缘有60x3mm(面板的宽度60mm，厚度是3mm)的面板，以增加样板的绕度。

3、样板与附件(面板、底板、螺纹板、套管)装焊后要求确保套管中心轴线与底板平面相互垂直。

检测工装使用过程如下，下面是一个具体实施例子：

1、封头外周按8等分划线，每处等分点作为样板工装的检测位置。

2、样板的内弧长划出8等分，以此来做为对封头外壁的检测点。

3、将检测工装旋转至封头外表的等分检测位置，用水平仪9找正底板面至水平。

4、由于封头直径有椭圆度偏差，当检测工装处于封头短轴位置时封头直边与样板内缘的距离就大，反之处于封头长轴位置时，其之间的距离就会变小。为此需根据封头椭圆度的变化来适当调整调节螺栓伸出长度，并将其锁定。

5、根据样板内弧上的每个等分位置，测量样板至封头外表面之间的距离，并做好记录。

6、对于各等分位置检查的结果与封头标准允许的偏差进行比较，对一些超差数值在封头实物做好标识，以便后续整形返工。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种超大型封头外形检测工装，其特征在于：该超大型封头外形检测工装用于检测大直径的大型封头，所述超大型封头外形检测工装包括：面板、样板、底板、轴套管、中心轴、固定板；

中心轴位于封头顶部的中心位置，轴套管可旋转地套在封头顶部的中心轴上；

面板和样板均为与封头的截面弧形一致的弧形板，面板和样板套在一起后，上端与轴套管固定在一起，下端能围绕轴套管圆周旋转；轴套管中心轴线与底板平面相互垂直；

样板位于靠近封头的一面上，面板在远离封头的面上，面板和样板组成的组合板与封头之间留有间隙；

固定板焊接在底板的底端，通过固定装置将固定板和封头固定在一起。

2.根据权利要求1所述的超大型封头外形检测工装，其特征在于：固定板为带螺纹孔的固定板，固定装置为调节螺栓，调节螺栓穿过固定板上的螺纹孔后顶在封头上，将固定板和封头固定在一起。

3.根据权利要求1或2所述的超大型封头外形检测工装，其特征在于：样板为厚度范围为2-5cm的碳钢板。

4.根据权利要求1所述的超大型封头外形检测工装，其特征在于：样板上设置有若干个减轻孔。

5.根据权利要求1所述的超大型封头外形检测工装，其特征在于：面板为厚度范围为：2-5mm的面板。

6.根据权利要求1所述的超大型封头外形检测工装，其特征在于：面板和样板之间采用焊接的方式固定安装在一起。

7.根据权利要求1所述的超大型封头外形检测工装，其特征在于：中心轴焊接在封头顶部的中心位置。

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