CN214564439U - 减振器安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种减振器安装结构，用于五连杆非独立后悬架中的减振器于车架上的安装，对应于五连杆非独立后悬架中各侧的减振器，减振器安装结构包括固连于车架中的车架纵梁上的安装座，减振器的上安装点安装于安装座上，且安装座位于车架纵梁的外侧。本实用新型的减振器安装结构，通过将安装座设于车架纵梁的外侧，并使减振器的上安装点安装于该安装座上，可提高减振器的工作效率，并可有效提升整车的侧倾控制及操纵稳定性。

Description

减振器安装结构

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件安装技术领域，特别涉及一种减振器安装结构。

背景技术

汽车悬架用于传递车轮和车架之间的力和扭矩，以及缓冲由不平路面传递给车架或车身的冲击力，并衰减由此引起的震动，以保证汽车行驶的平顺性，因此，汽车悬架对汽车的操作稳定性、平顺性和安全性具有重要作用。

五连杆式非独立后悬架一般由纵臂总成、横向推力杆、螺旋弹簧、减振器、横向稳定杆等零部件组成，由于现有的减振器安装不合理，其工作效率较差，导致车辆的操纵稳定性较差。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种减振器安装结构，其可有效提高车辆的操纵稳定性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种减振器安装结构，用于五连杆非独立后悬架中的减振器于车架上的安装，对应于所述五连杆非独立后悬架中各侧的所述减振器，所述减振器安装结构包括固连于所述车架中的车架纵梁上的安装座，所述减振器的上安装点安装于所述安装座上，且所述安装座位于所述车架纵梁的外侧。

进一步的，于所述安装座上设有安装部，所述减振器的所述上安装点安装于所述安装部处。

进一步的，所述上安装点可拆卸安装于所述安装部处。

进一步的，所述安装部包括开设于所述安装座上的安装孔，所述上安装点通过螺栓副安装于所述安装孔处。

进一步的，对应于所述安装孔，于所述安装座上固连有凸焊螺母，且所述凸焊螺母构成所述螺栓副中的螺母。

进一步的，所述安装部中的所述安装孔为间隔布置的两个，且于两个所述安装孔之间的所述安装座上构造有以避让所述减振器顶部的避让部。

进一步的，所述避让部为开设于所述安装座上的避让孔。

进一步的，于所述车架纵梁的外侧设有向所述车架内侧凹入的避让槽，所述安装座固连于所述避让槽内。

进一步的，所述避让槽由所述车架纵梁向所述车架内侧的弯曲而形成。

进一步的，所述安装座具有沿所述车架纵梁长度方向的延伸长度，且所述安装座的一侧随形于所述避让槽设置，并焊接固连于所述车架纵梁上。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的减振器安装结构，通过将安装座设于车架纵梁的外侧，并使减振器的上安装点安装于该安装座上，可提高减振器的工作效率，并可有效提升整车的侧倾控制和操纵稳定性。

另外，通过在安装座上设置安装部，可便于上安装点安装于安装部处。上安装点通过螺栓副安装于安装孔处，结构简单，便于设计实施。避让部采用避让孔，结构简单，便于加工制造。

此外，通过在车架纵梁的外侧设置避让槽，可减小减振器的布置角度，并增大减振器的杠杆比。避让槽由车架纵梁向车架内侧的弯曲形成，结构简单，并可保证车架纵梁的结构强度。通过使安装座的一侧随形于避让槽设置，并将其焊接固连于车架纵梁上，能够提高安装座于车架纵梁上的设置牢固性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的减振器安装结构的应用状态图；

图2为图1的俯视图；

图3为图2中A部分的放大图；

图4为本实用新型实施例所述的减振器安装结构另一视角下的应用状态图；

图5为图4中B部分的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的减振器安装结构又一视角下的应用状态图；

附图标记说明：

1、减振器；2、安装座；3、车架纵梁；4、凸焊螺母；5、避让孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于车辆自身方位而言。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种减振器安装结构，由图1至图6中所示，其用于五连杆非独立后悬架中的减振器1于车架上的安装，其中，与现有技术相同，本实施例的五连杆式非独立后悬架主要由纵臂总成、横向推力杆、螺旋弹簧、减振器1和横向稳定杆等零部件组成。

本实施例中，对应用于五连杆非独立后悬架中各侧的减振器1，该减振器安装结构包括固连于车架中的车架纵梁3上的安装座2，后减振器1的上安装点即安装于该安装座2上，且安装座2位于车架纵梁3的外侧。而后减振器1的下安装点与车桥相连，其安装结构参照现有技术即可。本实施例的后减振器1的结构及其上、下安装点的具体结构参照现有的五连杆非独立后悬架的减振器1的结构即可，本文不再详述。

因两侧的后减振器1于车架纵梁3上为相对布置，因此本文仅以一侧的减振器1为例介绍其安装结构。具体地，由图2和图3中所示，为设置安装座2，于车架纵梁3的外侧设有向车架内侧凹入的避让槽，安装座2固连于该避让槽内。且本实施例的避让槽具体由车架纵梁3向车架内侧的弯曲形成，以保证车架纵梁3的结构强度，且也便于加工制造。

本实施例中，通过设置避让槽，可有效减小减振器1的布置角度，并增大减振器1的杠杆比，从而可提高减振器1的工作效率，由此可使得整车的侧倾控制和操纵稳定性得到明显提升。

仍由图3中所示，为提高安装座2于车架纵梁3上的设置牢固性，以提高减振器1的安装效果，本实施例的安装座2具有沿车架纵梁3长度方向的延伸长度，且安装座2的一侧随形于避让槽设置，并焊接固连于车架纵梁3上。可以理解的是，除了将安装座2焊接固连于车架纵梁3上，亦可采用螺栓副等其他结构将其固定于车架纵梁3上，但此时可能会增大加工成本。另外，相对于安装座2与车架纵梁3焊接的一侧，安装座2的另一侧向车架纵梁3外侧外凸设置。

此外，由图3中所示，于安装座2上设有安装部，减振器1的上安装点即安装于该安装部处。进一步地，本实施例的上安装点可拆卸安装于安装部处。具体地，如图3中所示，安装部包括开设于安装座2上的安装孔，上安装点通过螺栓副安装于该安装孔处。

且基于现有的减振器1的上安装点为间隔布置的两个，因此，由图3中所示，本实施例的安装部中的安装孔亦为间隔布置的两个，且两个安装孔之间的安装座2上构造有以避让减振器1顶部的避让部。其中，本实施例的避让部具体为开设于安装座2上的避让孔5。

本实施例中，为便于减振器1于安装孔处的安装，由图3和图4中所示，对应于各安装孔，于安装座2上固连有凸焊螺母4，该凸焊螺母4即构成上述螺栓副中的螺母。当然，除了采用凸焊螺母4用于安装减振器1的上安装点，亦可采用普通螺母。

本实施例的减振器安装结构，通过将减振器1安装于车架纵梁3外侧，并设置以避让减振器1的避让槽，可有效减小减振器1的布置角度，并可提高减振器1的杠杆比，从而能够有效提升整车侧倾控制及操纵稳定性，可具有较好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种减振器安装结构，用于五连杆非独立后悬架中的减振器(1)于车架上的安装，其特征在于：对应于所述五连杆非独立后悬架中各侧的所述减振器(1)，所述减振器安装结构包括固连于所述车架中的车架纵梁(3)上的安装座(2)，所述减振器(1)的上安装点安装于所述安装座(2)上，且所述安装座(2)位于所述车架纵梁(3)的外侧。

2.根据权利要求1所述的减振器安装结构，其特征在于：于所述安装座(2)上设有安装部，所述减振器(1)的所述上安装点安装于所述安装部处。

3.根据权利要求2所述的减振器安装结构，其特征在于：所述上安装点可拆卸安装于所述安装部处。

4.根据权利要求3所述的减振器安装结构，其特征在于：所述安装部包括开设于所述安装座(2)上的安装孔，所述上安装点通过螺栓副安装于所述安装孔处。

5.根据权利要求4所述的减振器安装结构，其特征在于：对应于所述安装孔，于所述安装座(2)上固连有凸焊螺母(4)，且所述凸焊螺母(4)构成所述螺栓副中的螺母。

6.根据权利要求4所述的减振器安装结构，其特征在于：所述安装部中的所述安装孔为间隔布置的两个，且于两个所述安装孔之间的所述安装座(2)上构造有以避让所述减振器(1)顶部的避让部。

7.根据权利要求6所述的减振器安装结构，其特征在于：所述避让部为开设于所述安装座(2)上的避让孔(5)。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的减振器安装结构，其特征在于：于所述车架纵梁(3)的外侧设有向所述车架内侧凹入的避让槽，所述安装座(2)固连于所述避让槽内。

9.根据权利要求8所述的减振器安装结构，其特征在于：所述避让槽由所述车架纵梁(3)向所述车架内侧的弯曲而形成。

10.根据权利要求9所述的减振器安装结构，其特征在于：所述安装座(2)具有沿所述车架纵梁(3)长度方向的延伸长度，且所述安装座(2)的一侧随形于所述避让槽设置，并焊接固连于所述车架纵梁(3)上。

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