CN214557263U - 一种带有拉模结构的双工位压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带有拉模结构的双工位压铸模具，包括底座，所述底座的上方固定安装有下模体，所述下模体的上表面开设有注塑槽，所述注塑槽的左侧固定安装有凸形密封块，在现有的压铸模具上设置有连接杆，通过连接杆和固定块使得下模体和上模体固定在一起，从而达到闭合压铸模具的目的，通过挡块可以防止连接杆在工作过程中发生脱落现象，当将连接杆从卡槽内取出时，在弹簧伸缩杆的作用下，使得下模体和上模体分开，同时通过升降杆和耐温顶杆可以将成型后的产品从注塑槽内顶出，进而达到方便取出产品的目的，通过凸形密封块和凹形密封块可以提高压铸模具的密封性，避免熔融的金属液流入到外界，从而提高产品的质量。

Description

一种带有拉模结构的双工位压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体为一种带有拉模结构的双工位压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，熔融的金属液先进入模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

现有的压铸模具在产品定型之后通常需要人工分离下模体和上模体，同时成型之后的产品经常粘连在型腔内，不方便工作人员取模，另外现有的压铸模具定型时间过长，内部的温度下降不均匀，产品很容易发生变形或者断裂等现象，不利于提高工作效率和产品质量。

为此，提出一种带有拉模结构的双工位压铸模具。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种带有拉模结构的双工位压铸模具，在现有的压铸模具上设置有连接杆，通过连接杆和固定块使得下模体和上模体固定在一起，从而达到闭合压铸模具的目的，通过弹簧伸缩杆使得下模体和上模体分开，同时通过升降杆和耐温顶杆可以将成型后的产品从注塑槽内顶出，通过凸形密封块和凹形密封块可以提高压铸模具的密封性，避免熔融的金属液流入到外界，从而提高产品的质量，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种带有拉模结构的双工位压铸模具，包括底座，所述底座的上方固定安装有下模体，所述下模体的上表面开设有注塑槽，所述注塑槽的左侧固定安装有凸形密封块，所述凸形密封块的左侧固定安装有弹簧伸缩杆，所述注塑槽的上方固定安装有凸模，所述凸模的上方活动安装有上模体，所述上模体的上方固定安装有防溢漏斗，所述上模体的右端固定安装有固定块，所述固定块的下方固定安装有固定轴，所述固定轴上活动安装有连接杆，所述固定轴的下方固定安装有进水管道，所述底座的前表面固定安装有握把，所述下模体的左端固定安装有出水管道，所述下模体的内部固定安装有冷凝管，所述注塑槽的中间位置处活动安装有耐温顶杆，所述耐温顶杆的下方固定安装有升降杆，所述上模体的左右两端开设有收纳槽，所述凸模的左侧固定安装有凹形密封块，所述凸模的内部开设有进料浇道，所述固定块上开设有卡槽，所述固定块的右端固定安装有连接轴，所述连接轴的右侧活动安装有挡块，所述挡块的右侧固定安装有螺母。

通过采用上述技术方案，工作时，按压上模体，使得下模体和上模体相接触，接着转动连接杆，将连接杆上带有卡块的一端塞入卡槽内，通过连接杆和固定块使得下模体和上模体固定在一起，通过挡块可以防止连接杆脱落，然后通过防溢漏斗和进料浇道使得金属液进入注塑槽内，通过防溢漏斗可以避免熔融的金属液从进料浇道溢出，通过注塑槽和凸模使得熔融的金属液在型腔内硬化成型，通过凸形密封块和凹形密封块可以避免金属液流入到外界，从而提高产品的质量，通过进水管道使得冷水进入冷凝管内，通过出水管道将冷凝管内的废水导出，在冷凝管的作用下，可以让模具快速冷却，进而加快产品的成型过程，定型结束之后，将连接杆从卡槽内取出，在弹簧伸缩杆的作用下，上模体被顶起，进而使得下模体和上模体分开，然后开启升降杆，通过升降杆可以使得耐温顶杆上升，通过耐温顶杆将成型后的产品从注塑槽内顶出，进而达到方便取出产品的目的。

优选的，所述注塑槽共设置有两组，两组注塑槽分别开设在下模体的上表面左右两端，每组注塑槽的上方均固定安装有一组凸模，所述凸形密封块共设置有三组，其中一组凸形密封块固定安装在两组注塑槽的中间位置处，另外两组凸形密封块分别固定安装在两组注塑槽的左右两侧，所述注塑槽与凸模之间通过凸形密封块和凹形密封块密封连接。

通过采用上述技术方案，下模体的上表面开设有两组注塑槽，通过两组注塑槽可以使得压铸模具一次性生产两件产品，从而提高了工作效率，通过凸形密封块和凹形密封块可以将注塑槽与凸模密封连接在一起，避免熔融的金属液流入到外界，同时也能有效防止毛边的发生，从而提高产品的质量。

优选的，每组所述注塑槽的中间位置处均固定安装有一组耐温顶杆，每组耐温顶杆的下方均固定安装有一组升降杆，所述弹簧伸缩杆共设置四组，四组弹簧伸缩杆分别固定安装在下模体的左右两端，所述收纳槽共设置四组，四组收纳槽分别开设在上模体的下表面左右两端，所述下模体与上模体之间通过弹簧伸缩杆和收纳槽活动连接。

通过采用上述技术方案，当产品定型结束之后，将连接杆从卡槽内取出，在弹簧伸缩杆的作用下，上模体被顶起，进而使得下模体和上模体分开，然后开启升降杆，通过升降杆可以使得耐温顶杆上升，通过耐温顶杆将成型后的产品从注塑槽内顶出，进而达到方便取出产品的目的。

优选的，所述固定块共设置有两组，两组固定块分别焊接固定在上模体的左右两端，所述固定轴共设置有两组，两组固定轴分别焊接固定在下模体的左右两端，所述固定块与挡块之间通过连接轴活动连接，所述下模体与连接杆之间通过固定轴活动连接，所述卡槽的宽度略大于连接杆的宽度。

通过采用上述技术方案，通过按压上模体，使得下模体和上模体相接触，接着转动连接杆，将连接杆上带有卡块的一端塞入卡槽内，通过连接杆和固定块使得下模体和上模体固定在一起，通过挡块可以防止连接杆脱落，从而达到闭合压铸模具的目的。

优选的，每组所述注塑槽的下方均固定安装有一组冷凝管，其中一组冷凝管的左端固定安装有一组出水管道，另外一组冷凝管的右端固定安装有一组进水管道，两组冷凝管之间通过空心管相连通，所述冷凝管为S形结构。

通过采用上述技术方案，通过进水管道使得冷水进入冷凝管内，通过出水管道将冷凝管内的废水导出，在冷凝管的作用下，可以让模具快速冷却，进而加快产品的成型过程，由于冷凝管为S形结构，并且将冷凝管均匀分布在注塑槽的下方，从而可以使得模具内部的温度均匀下降，避免产品受热不均，以至于发生变形，通过进水管道和出水管道可以保持冷凝管内的冷水循环流动，进而提高冷却效率。

优选的，每组所述凸模的内部均开设有一组进料浇道，每组进料浇道的上方均固定安装有一组防溢漏斗，所述进料浇道贯穿于上模体和凸模，所述握把共设置两组，两组握把分别固定安装在底座的前后两表面。

通过采用上述技术方案，将熔融的金属液倒入防溢漏斗内，通过防溢漏斗和进料浇道使得金属液进入注塑槽内，金属液在注塑槽与凸模之间的缝隙型腔内硬化成型，通过防溢漏斗可以避免熔融的金属液从进料浇道溢出，通过握把可以方便工作人员移动压铸模具。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、在现有的压铸模具上设置有连接杆，通过按压上模体，使得下模体和上模体相接触，通过连接杆和固定块使得下模体和上模体固定在一起，从而达到闭合压铸模具的目的，通过挡块可以防止连接杆在工作过程中发生脱落现象，当将连接杆从卡槽内取出时，在弹簧伸缩杆的作用下，上模体被顶起，进而使得下模体和上模体分开，同时通过升降杆可以使得耐温顶杆上升，通过耐温顶杆可以将成型后的产品从注塑槽内顶出，进而达到方便取出产品的目的；

2、在现有的压铸模具内部设置有冷凝管，通过进水管道使得冷水进入冷凝管内，通过出水管道将冷凝管内的废水导出，在冷凝管的作用下，可以让模具快速冷却，进而加快产品的成型过程，由于冷凝管为S形结构，并且将冷凝管均匀分布在注塑槽的下方，从而可以使得模具内部的温度均匀下降，避免产品受热不均，进料浇道的上方设置有防溢漏斗，通过防溢漏斗可以避免熔融的金属液从进料浇道溢出，同时注塑槽与凸模之间通过凸形密封块和凹形密封块密封连接，通过凸形密封块和凹形密封块可以提高压铸模具的密封性，避免熔融的金属液流入到外界，从而提高产品的质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的下模体结构视图；

图3为本实用新型的上模体与弹簧伸缩杆结构视图；

图4为本实用新型的固定块与挡块相结合视图；

图5为本实用新型的固定轴与连接杆相结合视图。

图中：1、底座；2、下模体；3、注塑槽；4、弹簧伸缩杆；5、凸形密封块；6、上模体；7、凸模；8、防溢漏斗；9、固定块；10、固定轴；11、连接杆；12、进水管道；13握把；14、出水管道；15、冷凝管；16、升降杆；17、耐温顶杆；18、收纳槽；19、凹形密封块；20、进料浇道；21、卡槽；22、连接轴；23、挡块；24、螺母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图5，本实用新型提供一种技术方案：一种带有拉模结构的双工位压铸模具，如图1所示，包括底座1，底座1的上方固定安装有下模体2，下模体2的上表面开设有注塑槽3，注塑槽3的左侧固定安装有凸形密封块5，凸形密封块5的左侧固定安装有弹簧伸缩杆4，注塑槽3的上方固定安装有凸模7，凸模7的上方活动安装有上模体6，上模体6的上方固定安装有防溢漏斗8，上模体6的右端固定安装有固定块9，固定块9的下方固定安装有固定轴10，固定轴10上活动安装有连接杆11，固定轴10的下方固定安装有进水管道12，底座1的前表面固定安装有握把13；

如图2至图5所示，下模体2的左端固定安装有出水管道14，下模体2的内部固定安装有冷凝管15，注塑槽3的中间位置处活动安装有耐温顶杆17，耐温顶杆17的下方固定安装有升降杆16，上模体6的左右两端开设有收纳槽18，凸模7的左侧固定安装有凹形密封块19，凸模7的内部开设有进料浇道20，固定块9上开设有卡槽21，固定块9的右端固定安装有连接轴22，连接轴22的右侧活动安装有挡块23，挡块23的右侧固定安装有螺母24。

通过采用上述技术方案，工作时，按压上模体6，使得下模体2和上模体6相接触，接着转动连接杆11，将连接杆11上带有卡块的一端塞入卡槽21内，通过连接杆11和固定块9使得下模体2和上模体6固定在一起，通过挡块23可以防止连接杆11脱落，然后通过防溢漏斗8和进料浇道20使得金属液进入注塑槽3内，通过防溢漏斗8可以避免熔融的金属液从进料浇道20溢出，通过注塑槽3和凸模7使得熔融的金属液在型腔内硬化成型，通过凸形密封块5和凹形密封块19可以避免金属液流入到外界，从而提高产品的质量，通过进水管道12使得冷水进入冷凝管15内，通过出水管道14将冷凝管15内的废水导出，在冷凝管15的作用下，可以让模具快速冷却，进而加快产品的成型过程，定型结束之后，将连接杆11从卡槽21内取出，在弹簧伸缩杆4的作用下，上模体6被顶起，进而使得下模体2和上模体6分开，然后开启升降杆16，通过升降杆16可以使得耐温顶杆17上升，通过耐温顶杆17将成型后的产品从注塑槽3内顶出，进而达到方便取出产品的目的。

具体的，如图1和图3所示，注塑槽3共设置有两组，两组注塑槽3分别开设在下模体2的上表面左右两端，每组注塑槽3的上方均固定安装有一组凸模7，凸形密封块5共设置有三组，其中一组凸形密封块5固定安装在两组注塑槽3的中间位置处，另外两组凸形密封块5分别固定安装在两组注塑槽3的左右两侧，注塑槽3与凸模7之间通过凸形密封块5和凹形密封块19密封连接。

通过采用上述技术方案，下模体2的上表面开设有两组注塑槽3，通过两组注塑槽3可以使得压铸模具一次性生产两件产品，从而提高了工作效率，通过凸形密封块5和凹形密封块19可以将注塑槽3与凸模7密封连接在一起，避免熔融的金属液流入到外界，同时也能有效防止毛边的发生，从而提高产品的质量。

具体的，如图1和图3所示，每组注塑槽3的中间位置处均固定安装有一组耐温顶杆17，每组耐温顶杆17的下方均固定安装有一组升降杆16，弹簧伸缩杆4共设置四组，四组弹簧伸缩杆4分别固定安装在下模体2的左右两端，收纳槽18共设置四组，四组收纳槽18分别开设在上模体6的下表面左右两端，下模体2与上模体6之间通过弹簧伸缩杆4和收纳槽18活动连接。

通过采用上述技术方案，当产品定型结束之后，将连接杆11从卡槽21内取出，在弹簧伸缩杆4的作用下，上模体6被顶起，进而使得下模体2和上模体6分开，然后开启升降杆16，通过升降杆16可以使得耐温顶杆17上升，通过耐温顶杆17将成型后的产品从注塑槽3内顶出，进而达到方便取出产品的目的。

具体的，如图1-5所示，固定块9共设置有两组，两组固定块9分别焊接固定在上模体6的左右两端，固定轴10共设置有两组，两组固定轴10分别焊接固定在下模体2的左右两端，固定块9与挡块23之间通过连接轴22活动连接，下模体2与连接杆11之间通过固定轴10活动连接，卡槽21的宽度略大于连接杆11的宽度。

通过采用上述技术方案，通过按压上模体6，使得下模体2和上模体6相接触，接着转动连接杆11，将连接杆11上带有卡块的一端塞入卡槽21内，通过连接杆11和固定块9使得下模体2和上模体6固定在一起，通过挡块23可以防止连接杆11脱落，从而达到闭合压铸模具的目的。

具体的，如图2所示，每组注塑槽3的下方均固定安装有一组冷凝管15，其中一组冷凝管15的左端固定安装有一组出水管道14，另外一组冷凝管15的右端固定安装有一组进水管道12，两组冷凝管15之间通过空心管相连通，冷凝管15为S形结构。

通过采用上述技术方案，通过进水管道12使得冷水进入冷凝管15内，通过出水管道14将冷凝管15内的废水导出，在冷凝管15的作用下，可以让模具快速冷却，进而加快产品的成型过程，由于冷凝管15为S形结构，并且将冷凝管15均匀分布在注塑槽3的下方，从而可以使得模具内部的温度均匀下降，避免产品受热不均，以至于发生变形，通过进水管道12和出水管道14可以保持冷凝管15内的冷水循环流动，进而提高冷却效率。

具体的，如图1和图3所示，每组凸模7的内部均开设有一组进料浇道20，每组进料浇道20的上方均固定安装有一组防溢漏斗8，进料浇道20贯穿于上模体6和凸模7，握把13共设置两组，两组握把13分别固定安装在底座1的前后两表面。

通过采用上述技术方案，将熔融的金属液倒入防溢漏斗8内，通过防溢漏斗8和进料浇道20使得金属液进入注塑槽3内，金属液在注塑槽3与凸模7之间的缝隙型腔内硬化成型，通过防溢漏斗8可以避免熔融的金属液从进料浇道20溢出，通过握把13可以方便工作人员移动压铸模具。

本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型安装好过后，工作人员通过按压上模体6，使得下模体2和上模体6相接触，接着转动连接杆11，将连接杆11上带有卡块的一端塞入卡槽21内，通过连接杆11和固定块9使得下模体2和上模体6固定在一起，通过挡块23可以防止工作过程中连接杆11发生脱落现象，接着将熔融的金属液倒入防溢漏斗8内，通过防溢漏斗8和进料浇道20使得金属液进入注塑槽3内，金属液在注塑槽3与凸模7之间的缝隙型腔内硬化成型，通过凸形密封块5和凹形密封块19可以避免金属液流入到外界，将进水管道12与外界冷水箱连接，将出水管道14与外界废水箱连接，通过进水管道12使得冷水进入冷凝管15内，在冷凝管15的作用下，可以让模具快速冷却，通过出水管道14使得冷凝管15内的废水流出，从而保证冷凝管15内冷水可以循环流动，进而提高冷却效率，定型结束之后，将连接杆11从卡槽21内取出，在弹簧伸缩杆4的作用下，上模体6被顶起，进而使得下模体2和上模体6分开，然后开启升降杆16，通过升降杆16可以使得耐温顶杆17上升，通过耐温顶杆17将成型后的产品从注塑槽3内顶出，进而达到方便取出产品的目的，工作结束之后，清理模具，以方便下次使用。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种带有拉模结构的双工位压铸模具，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的上方固定安装有下模体(2)，所述下模体(2)的上表面开设有注塑槽(3)，所述注塑槽(3)的左侧固定安装有凸形密封块(5)，所述凸形密封块(5)的左侧固定安装有弹簧伸缩杆(4)，所述注塑槽(3)的上方固定安装有凸模(7)，所述凸模(7)的上方活动安装有上模体(6)，所述上模体(6)的上方固定安装有防溢漏斗(8)，所述上模体(6)的右端固定安装有固定块(9)，所述固定块(9)的下方固定安装有固定轴(10)，所述固定轴(10)上活动安装有连接杆(11)，所述固定轴(10)的下方固定安装有进水管道(12)，所述底座(1)的前表面固定安装有握把(13)，所述下模体(2)的左端固定安装有出水管道(14)，所述下模体(2)的内部固定安装有冷凝管(15)，所述注塑槽(3)的中间位置处活动安装有耐温顶杆(17)，所述耐温顶杆(17)的下方固定安装有升降杆(16)，所述上模体(6)的左右两端开设有收纳槽(18)，所述凸模(7)的左侧固定安装有凹形密封块(19)，所述凸模(7)的内部开设有进料浇道(20)，所述固定块(9)上开设有卡槽(21)，所述固定块(9)的右端固定安装有连接轴(22)，所述连接轴(22)的右侧活动安装有挡块(23)，所述挡块(23)的右侧固定安装有螺母(24)。

2.根据权利要求1所述的一种带有拉模结构的双工位压铸模具，其特征在于：所述注塑槽(3)共设置有两组，两组注塑槽(3)分别开设在下模体(2)的上表面左右两端，每组注塑槽(3)的上方均固定安装有一组凸模(7)，所述凸形密封块(5)共设置有三组，其中一组凸形密封块(5)固定安装在两组注塑槽(3)的中间位置处，另外两组凸形密封块(5)分别固定安装在两组注塑槽(3)的左右两侧，所述注塑槽(3)与凸模(7)之间通过凸形密封块(5)和凹形密封块(19)密封连接。

3.根据权利要求1所述的一种带有拉模结构的双工位压铸模具，其特征在于：每组所述注塑槽(3)的中间位置处均固定安装有一组耐温顶杆(17)，每组耐温顶杆(17)的下方均固定安装有一组升降杆(16)，所述弹簧伸缩杆(4)共设置四组，四组弹簧伸缩杆(4)分别固定安装在下模体(2)的左右两端，所述收纳槽(18)共设置四组，四组收纳槽(18)分别开设在上模体(6)的下表面左右两端，所述下模体(2)与上模体(6)之间通过弹簧伸缩杆(4)和收纳槽(18)活动连接。

4.根据权利要求1所述的一种带有拉模结构的双工位压铸模具，其特征在于：所述固定块(9)共设置有两组，两组固定块(9)分别焊接固定在上模体(6)的左右两端，所述固定轴(10)共设置有两组，两组固定轴(10)分别焊接固定在下模体(2)的左右两端，所述固定块(9)与挡块(23)之间通过连接轴(22)活动连接，所述下模体(2)与连接杆(11)之间通过固定轴(10)活动连接，所述卡槽(21)的宽度略大于连接杆(11)的宽度。

5.根据权利要求1所述的一种带有拉模结构的双工位压铸模具，其特征在于：每组所述注塑槽(3)的下方均固定安装有一组冷凝管(15)，其中一组冷凝管(15)的左端固定安装有一组出水管道(14)，另外一组冷凝管(15)的右端固定安装有一组进水管道(12)，两组冷凝管(15)之间通过空心管相连通，所述冷凝管(15)为S形结构。

6.根据权利要求1所述的一种带有拉模结构的双工位压铸模具，其特征在于：每组所述凸模(7)的内部均开设有一组进料浇道(20)，每组进料浇道(20)的上方均固定安装有一组防溢漏斗(8)，所述进料浇道(20)贯穿于上模体(6)和凸模(7)，所述握把(13)共设置两组，两组握把(13)分别固定安装在底座(1)的前后两表面。

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