CN214557193U - 直流电机通风口盖浇注系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型中公开了一种直流电机通风口盖浇注系统,涉及铸造技术领域，该浇注系统包括主浇道和与主浇道连通的铸件模具，以及保压浇道、分流浇注机构、溢流通道和与铸件模具内腔连通的排气通道，保压浇道设于主浇道和铸件模具之间，保压浇道的一端与主浇道连通，另一端与铸件模具下端的浇注口连通；分流浇注机构设于保压浇道与浇注口之间，以使金属液能够均匀流入铸件模具内腔；溢流通道设于铸件模具与保压浇道之间，以使充型后的金属液能够通过溢流通道进入保压浇道；通过实施本技术方案，能够使金属液均匀充入铸件型腔内部，并使铸件型腔内的气体及时顺畅排除，能够改善通过浇注口进入模具内腔的金属液流动性及平稳性，可有效提高铸件质量。

Description

直流电机通风口盖浇注系统

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，具体地讲，涉及一种直流电机通风口盖浇注系统。

背景技术

失蜡铸造是指用蜂蜡做成铸件的模型，再用别的耐火材料填充泥芯和敷成外范；加热烘烤后，蜡模全部熔化流失，使整个铸件模型变成空壳；再往内浇灌熔液，便铸成器物，以失蜡法铸造的器物可以玲珑剔透，有镂空的效果，失蜡铸造也称熔模铸造。

现有直流电机通风口盖为两端具有环形状开口的中空结构，采用熔模铸造可有效保证直流电机通风口盖铸造成型后的表面光洁度，但直流电机通风口盖为薄壁结构，上述铸造方法容易出现铸件成型不完整的问题，容易形成直流电机通风口盖铸件气孔、欠铸或轮廓不清晰等缺陷。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种直流电机通风口盖浇注系统，结合直流电机通风口盖的结构特点，使金属液均匀充入铸件型腔内部，并使铸件型腔内的气体及时顺畅排除，能够改善通过浇注口进入模具内腔的金属液流动性及平稳性，可有效提高铸件质量。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

直流电机通风口盖浇注系统，所述浇注系统包括主浇道和与主浇道连通的铸件模具，以及

保压浇道，所述保压浇道设于主浇道和铸件模具之间，保压浇道的一端通过连通管与主浇道连通设置，另一端与沿铸件模具下端均布的浇注口连通设置；

分流浇注机构，所述分流浇注机构设于所述保压浇道与浇注口之间，以使金属液能够均匀流入铸件模具内腔；

溢流通道，所述溢流通道设于铸件模具与保压浇道之间，以使充型后的金属液能够通过溢流通道进入保压浇道；

排气通道，所述排气通道设于铸件模具与溢流通道之间，排气通道的一端与铸件模具内腔相连通，另一端与溢流通道相连通，用于在充型过程中排出铸件模具内腔气体。

本技术方案通过主浇道对铸件模具由下往上进行充型浇注，以便于控制金属液在浇注过程中的充型速度，采用设于主浇道和铸件模具之间的保压浇道能够为对铸件模具浇注提供缓冲空间，以保证对铸件模具持续浇注，提高铸件模具充型效率及浇注效果，避免充型连续性差导致出现裂痕的问题；本实用新型分流机构能够改善通过浇注口进入模具内腔的金属液流动性，防止进入模具内腔的金属液急剧变化而气体未及时排出而出现铸件气孔、欠铸或轮廓不清晰等缺陷，从而利用分流浇注机构控制金属液在浇注过程中的充型速度，利用排气通道对充型过程中铸件模具内腔气体及时排出，可有效提高铸件浇注质量。

作为优选方案，所述主浇道与保压浇道呈平行设置，且在主浇道与保压浇道之间均匀设置有多个支路通道，所述支路通道的两端分别与主浇道和保压浇道连通地设置，用以确保主浇道与保压浇道之间的连通性，以使进入主浇道内的金属液能够快速经过支路通道和连通管流入保压浇道，进而确保对铸件模具浇注的持续性。

作为优选方案，在所述连通管上设置有过滤片，用以过滤金属液中的杂质，以确保用于充型浇注的金属液纯净度。

作为优选方案，所述分流浇注机构包括环形浇道、多个第一分流浇道和多个第二分流浇道，所述环形浇道与沿铸件模具下端均布的所述浇注口对应设置；所述保压浇道与所述环形浇道的环形面相对平行；所述第一分流浇道设于保压浇道与环形浇道之间，且第一分流浇道的两端分别与保压浇道和环形浇道连通地设置；所述第二分流浇道设于环形浇道与浇注口之间，且第二分流浇道的两端分别与环形浇道和铸件模具内腔连通地设置；本技术方案通过与浇注口相平行且匹配的环形浇道的设计可有效提高同时经过浇注口进入铸件模具内腔中金属液的均匀性，可显著提高金属液在铸件模具内腔中的扩散性；同时第一分流浇道结合第二分流浇道的设计可充分调节金属液进入铸件模具内腔的压力，确保模具内腔中不同区域的金属液具有良好的结合，利于控制充型速度，提高充型流量的平稳性。

作为优选方案，所述第二分流浇道的数量大于第一分流浇道的数量；该结构设计用以提高经过浇注口进入铸件模具内腔中金属液的均匀性，且通过调整第二分流浇道的截面大小能够充分调整金属液进入模具内腔中的压力，以提高金属液进入模具内腔的扩散性。

作为优选方案，所述分流浇注机构还包括主流浇道，所述主流浇道穿过环形浇道中心，且主流浇道的两端分别与保压浇道和铸件模具内腔连通地设置；作为进一步优选方案，位于中部的主流浇道的截面面积大于绕其均布的第一分流浇道和第二分流浇道的截面面积，从而提高金属液流动均匀性。

作为优选方案，所述第一分流浇道以环形浇道中心为中心对称布置在环形浇道上；所述第二分流浇道以环形浇道中心为中心均布在环形浇道上；由此经过分流浇注机构的金属液能够均匀扩散至铸件模具内腔内，以确保充型质量，同时利于提高分流浇注机构的结构稳定性。

作为优选方案，所述溢流通道设于铸件模具的下端并与铸件模具内腔连通地设置，且溢流通道由下往上经过铸件模具上方与保压浇道上端连通地设置，该结构设计利于铸件模具内的金属液由下往上进行充型，降低充型阻力以达到更好的浇注效果。

作为优选方案，所述排气通道设于铸件模具顶部并与设置于铸件模具顶部的溢流口连通地设置；该结构设计一方面能够利用排气通道在金属液浇注过程中持续排气，防止出现铸件气孔现象；另一方面能够降低金属液充型阻力，避免压力不足、充型速度达不到而出现铸件欠铸或缩裂的现象。

作为优选方案，所述排气通道包括有多个排气分支道，所述溢流口沿铸件模具顶部均匀分布并与排气分支道一一对应，以使多个所述排气分支道分别与其对应的溢流口连通地设置，以提高系统排气的均匀性及排气效率。

本实用新型所具有的有益效果：

1.本实用新型浇注系统采用保压浇道对铸件模具浇注提供缓冲空间，避免在浇注过程中出现间断现象，以保证对铸件模具浇注的连续性，提高铸件模具充型效率及浇注效果，该结构设计巧妙合理。

2.本实用新型浇注系统采用的分流浇注机构能够有效提高经过浇注口进入铸件模具内腔中金属液充型的均匀性，同时控制金属液在浇注过程中的充型速度，改善通过浇注口进入模具内腔的金属液流动性，防止进入模具内腔的金属液急剧变化而气体未及时排出而出现铸件气孔、欠铸或轮廓不清晰等缺陷。

3.本实用新型浇注系统浇注系统排气通道结构及布置设计简单，巧妙合理；排气通道的设置既能够在金属液浇注过程中持续排气，防止出现铸件气孔现象，又能够降低金属液充型阻力，避免压力不足、充型速度达不到而出现铸件欠铸或缩裂的现象，提高系统排气的均匀性及排气效率，进而提高直流电机通风口盖浇注合格率。

综上所述，本实用新型浇注系统结合直流电机通风口盖的结构特点，结合保压浇道、分流浇注机构和排气通道对直流电机通风口盖浇注方式进行了巧妙改进，使金属液均匀充入铸件型腔内部，并使铸件型腔内的气体及时顺畅排除，通过控制金属液在浇注过程中的充型速度及平稳性，可显著提高铸件质量，尤其针对于薄壁结构的铸件具有很好的应用前景和推广使用价值。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本实用新型实施例浇注系统的示意图；

图2示出了本实用新型实施例浇注系统另一视角的示意图；

图3示出了本实用新型实施例图2中A-A的剖视图；

图4示出了本实用新型实施例图2中B-B的剖视图。

图中：10-主浇道；11-支路通道；20-保压浇道；30-连通管；31-过滤片；40-分流浇注机构；41-环形浇道；42-第一分流浇道；43-第二分流浇道；44-主流浇道；50-溢流通道；51-环形通道；52-连接通道；60-排气通道；61-排气分支道；70-铸件模具；71-浇注口；72-溢流口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

实施例一

请参考图1至图4所示，本实施例提供了一种直流电机通风口盖浇注系统，针对于直流电机通风口盖进行浇注，该浇注系统包括主浇道10和与主浇道10连通的铸件模具70，以及保压浇道20、分流浇注机构40和溢流通道50和与铸件模具内腔连通的排气通道60，其中保压浇道20设于主浇道10和铸件模具之间，主浇道10与保压浇道20呈平行设置并竖直立于铸件模具的外侧，保压浇道20的左端通过连通管30与主浇道10连通设置，保压浇道20的右端与沿铸件模具下端均布的浇注口71连通设置；在一些实施例中，在主浇道10与保压浇道20之间还均匀设置有多个支路通道11，支路通道11的两端分别与主浇道10和保压浇道20连通地设置，用以确保主浇道10与保压浇道20之间的连通性，以使进入主浇道10内的金属液能够快速经过支路通道11和连通管30流入保压浇道20，确保对铸件模具浇注的持续性。

作为本实施例的优选方案，本实施例在连通管30上设置有过滤片31，用以过滤金属液中的杂质，以确保用于充型浇注的金属液纯净度，当然也可以在支路通道11上增设过滤片。

本实施例提供的溢流通道50设于铸件模具与保压浇道20之间，以使流入铸件模具内充型后的金属液能够通过溢流通道50进入保压浇道20；在图示的实施例中，溢流通道50设于铸件模具的下端并与铸件模具内腔连通地设置，且溢流通道50由下往上经过铸件模具上方与保压浇道20上端连通地设置，该结构设计利于铸件模具70内的金属液由下往上进行充型，确保浇注系统的连通性，降低铸件模具内腔中充型阻力以达到更好的浇注效果。

关键地，本实施例提供的分流浇注机构40设于保压浇道20与浇注口71之间，以使金属液能够均匀流入铸件模具内腔；具体地，结合图3和图4所示，分流浇注机构40包括环形浇道41、多个第一分流浇道42和多个第二分流浇道43，环形浇道41与沿铸件模具下端均布的浇注口71对应设置且相互平行，环形浇道41的走向与直流电机通风口盖铸件模具下端端口轮廓走向相同；保压浇道20与环形浇道41的环形面相对平行，如此能够根据直流电机通风口盖结构实现金属液均匀流入铸件模具内腔；第一分流浇道42设于保压浇道20与环形浇道41之间，且第一分流浇道42的两端分别与保压浇道20和环形浇道41连通地设置；第二分流浇道43设于环形浇道41与铸件模具的浇注口71之间，且第二分流浇道43的两端分别与环形浇道41和铸件模具内腔连通地设置。

在图示的实施例中，第二分流浇道43的数量大于第一分流浇道42的数量，本实施例以提供在环形浇道41左侧布置两个第一分流浇道42以及在环形浇道41右侧布置八个第二分流浇道43为例，其中环形浇道41与浇注口71相对平行，以便于均匀布置第二分流浇道43，进而提高同时经过浇注口71进入铸件模具内腔中金属液的均匀性；通过实施本技术方案，可显著提高金属液在铸件模具内腔中的扩散性；同时第一分流浇道42结合第二分流浇道43的设计可充分调节金属液进入铸件模具内腔的压力，确保模具内腔中不同区域的金属液具有良好的结合，利于控制充型速度，提高充型流量的平稳性。

本实施例提供的分流浇注机构40还包括主流浇道44，主流浇道44穿过环形浇道41中心，且主流浇道44的两端分别与保压浇道20和铸件模具内腔连通地设置；进一步地，位于中部的主流浇道44的截面面积大于绕其均布的第二分流浇道43的截面面积，从而提高金属液流动均匀性及系统结构稳定性。

在图示的实施例中，两个第一分流浇道42的右端以环形浇道41中心为中心呈对称布置在环形浇道41上，且两个第一分流浇道42的左端沿竖直方向上排列布置在保压浇道20上；第二分流浇道43的左端以环形浇道41中心为中心均布在环形浇道41上，第二分流浇道43的右端与均布在铸件模具上的浇注口71对应连通地设置；由此经过分流浇注机构40的金属液能够均匀扩散至铸件模具内腔，以确保充型质量，同时利于提高分流浇注机构40的结构稳定性。

由上所述，本实施例浇注系统结合直流电机通风口盖的结构特点，增设有保压浇道20和分流浇注机构40，使金属液充分且均匀充入铸件型腔内部；采用设于主浇道10和铸件模具之间的保压浇道20能够为对铸件模具浇注提供缓冲空间，以保证对铸件模具持续浇注，提高铸件模具充型效率及浇注效果，避免充型连续性差导致出现裂痕的问题；同时通过分流浇注机构40控制金属液在浇注过程中的充型速度，改善通过浇注口71进入模具内腔的金属液流动性，防止进入模具内腔的金属液急剧变化而气体未及时排出而出现铸件气孔、欠铸或轮廓不清晰等缺陷。

实施例二

实施例二与实施例一基本相同，其不同之处在于：请结合图1和图2所示，本实施例提供了一种直流电机通风口盖浇注系统，为提高在充型过程中铸件模具内腔气体的排出效果，在实施例一的基础上，本实施例提供的排气通道60设于铸件模具与溢流通道50之间，排气通道的下端与铸件模具内腔相连通，排气通道的上端与溢流通道50相连通，用于在充型过程中排出铸件模具内腔气体。

进一步地，在图示的实施例中，排气通道60设于铸件模具顶部，且排气通道60与设置于铸件模具顶部的溢流口72连通地设置，该结构设计一方面能够利用排气通道60在金属液浇注过程中持续排气，防止出现铸件气孔现象；另一方面能够降低金属液充型阻力，避免压力不足、充型速度达不到而出现铸件欠铸或缩裂的现象。

为提高浇注系统排气的均匀性及排气效率，本实用新型提供的排气通道60包括有多个排气分支道61，在图示的实施例中，在铸件模具顶部布置有六个排气分支道61，相应地，在直流电机通风口盖模具顶部均匀分布有六个溢流口，溢流口72与排气分支道61一一对应，以使六个排气分支道61分别与其对应的溢流口72连通地设置，从而可有效提高系统排气的均匀性及排气效率。

为便于均匀布置六个排气分支道61，在图示的实施例中，在排气通道60顶部的溢流通道50上增设有与其连通的环形通道51，六个排气分支道61沿环形通道51四周均匀布置，以提高其结构连接的稳定性；同时在环形通道51的上方增设有一与保压浇道20连通设置的连接通道52，以使经过铸件模具充型后的金属液能够经过溢流通道50和该连接通道52进入保压浇道20内。

综上所述，本实施例浇注系统排气通道60结构及布置设计简单，巧妙合理；排气通道60的设置既能够在金属液浇注过程中持续排气，防止出现铸件气孔现象，又能够降低金属液充型阻力，避免压力不足以及充型速度达不到而出现铸件欠铸或缩裂的现象，提高系统排气的均匀性及排气效率，进而提高直流电机通风口盖浇注合格率；同时结合保压浇道20、分流浇注机构40和排气通道60对直流电机通风口盖浇注方式进行了巧妙改进，可显著提高直流电机通风口盖铸件的铸造质量。

本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，均在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.直流电机通风口盖浇注系统，其特征在于：所述浇注系统包括主浇道和与主浇道连通的铸件模具，以及

保压浇道，所述保压浇道设于主浇道和铸件模具之间，保压浇道的一端通过连通管与主浇道连通设置，另一端与沿铸件模具下端均布的浇注口连通设置；

分流浇注机构，所述分流浇注机构设于所述保压浇道与浇注口之间，以使金属液能够均匀流入铸件模具内腔；

溢流通道，所述溢流通道设于铸件模具与保压浇道之间，以使充型后的金属液能够通过溢流通道进入保压浇道；

排气通道，所述排气通道设于铸件模具与溢流通道之间，排气通道的一端与铸件模具内腔相连通，另一端与溢流通道相连通，用于在充型过程中排出铸件模具内腔气体。

2.根据权利要求1所述的直流电机通风口盖浇注系统，其特征在于：所述主浇道与保压浇道呈平行设置，且在主浇道与保压浇道之间均匀设置有多个支路通道，所述支路通道的两端分别与主浇道和保压浇道连通地设置。

3.根据权利要求1所述的直流电机通风口盖浇注系统，其特征在于：在所述连通管上设置有过滤片。

4.根据权利要求1-3任一项所述的直流电机通风口盖浇注系统，其特征在于：所述分流浇注机构包括

环形浇道，所述环形浇道与沿铸件模具下端均布的所述浇注口对应设置；所述保压浇道与所述环形浇道的环形面相对平行；

多个第一分流浇道，所述第一分流浇道设于保压浇道与环形浇道之间，且第一分流浇道的两端分别与保压浇道和环形浇道连通地设置；

多个第二分流浇道，所述第二分流浇道设于环形浇道与浇注口之间，且第二分流浇道的两端分别与环形浇道和铸件模具内腔连通地设置。

5.根据权利要求4所述的直流电机通风口盖浇注系统，其特征在于：所述第二分流浇道的数量大于第一分流浇道的数量。

6.根据权利要求4所述的直流电机通风口盖浇注系统，其特征在于：所述分流浇注机构还包括主流浇道，所述主流浇道穿过环形浇道中心，且主流浇道的两端分别与保压浇道和铸件模具内腔连通地设置。

7.根据权利要求6所述的直流电机通风口盖浇注系统，其特征在于：所述第一分流浇道以环形浇道中心为中心对称布置在环形浇道上；所述第二分流浇道以环形浇道中心为中心均布在环形浇道上。

8.根据权利要求1所述的直流电机通风口盖浇注系统，其特征在于：所述溢流通道设于铸件模具的下端并与铸件模具内腔连通地设置，且溢流通道由下往上经过铸件模具上方与保压浇道上端连通地设置。

9.根据权利要求1所述的直流电机通风口盖浇注系统，其特征在于：所述排气通道设于铸件模具顶部并与设置于铸件模具顶部的溢流口连通地设置。

10.根据权利要求9所述的直流电机通风口盖浇注系统，其特征在于：所述排气通道包括有多个排气分支道，所述溢流口沿铸件模具顶部均匀分布并与排气分支道一一对应，以使多个所述排气分支道分别与其对应的溢流口连通地设置。

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