CN214520701U - 一种新型胎侧自动热刺装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型胎侧自动热刺装置，涉及胎侧刺孔设备技术领域，弧形支架底部安装有感应光电，若干万向滚轮组并排设置在弧形支架之间，两组丝扣支架通过设有的丝扣通孔分别与一条传动丝杠啮合，且每组丝扣支架前侧设有两列定中辊，定中辊从相邻两排万向滚轮组之间伸出；刺辊上下滑动安装在过渡辊后侧的侧面支架上且刺辊底部设有往复机构，刺辊分为可单独转动的左右两段，其表面均设有若干排刺针组，内部均设有加热管；辅线PLC控制器固定安装在H形嵌板上且与升降器电连接，升降器架设在刺辊上方的H形嵌板上，且工作端与压辊相连接；本装置从技术上弥补了原有刺孔设备无法控制刺孔位置及刺孔大小的缺陷，在工艺上满足了标准的需求。

Description

一种新型胎侧自动热刺装置

技术领域

本实用新型涉及胎侧刺孔设备技术领域，具体涉及一种新型胎侧自动热刺装置。

背景技术

轮胎生产行业中解决胎胚硫化后气泡不良的方法有两种：

第一类，半制品材料在成型工序组装贴合形成胎胚后，人工使用刺锥进行胎侧刺孔排气作业，此项作业即增加员工的劳动量，也极易将胎胚的内衬刺穿，存在胎胚硫化后成品胎慢性漏气的质量风险；

第二类，半制品胎侧生产线设置机械刺孔装置进行胎侧刺孔作业，该装置结构单一，调节范围受限对刺孔位置及刺孔的大小不能有效的控制极易导致胎胚硫化后出现胎侧缺胶不良的发生，且规格交替停机时需要人工将刺针辊抬起，开机时需要人工将刺针辊进行下落，来确保刺针位置的胎侧刺孔符合要求，增加员工的劳动量。

因此，针对胎侧刺孔作业急需设计种新型胎侧自动热刺装置。

实用新型内容

本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供了一种新型胎侧自动热刺装置。

本实用新型的技术方案是：一种新型胎侧自动热刺装置，包括主干支架、弧形支架、H形嵌板、侧面支架、万向滚轮组、传动丝杠、传动手轮、丝扣支架、过渡辊、刺辊、辊筒、电机、辅线PLC控制器、升降器和压辊，所述弧形支架固定设置在主干支架前侧， H形嵌板固定设置在主干支架上方，侧面支架固定设置在主干支架侧部，且弧形支架、H形嵌板和侧面支架均成对设置；

所述弧形支架底部安装有感应光电，若干所述万向滚轮组并排设置在弧形支架之间，两条所述传动丝杠并排转动安装在万向滚轮组后侧的弧形支架上，且二者的一端贯穿弧形支架分别与一个传动手轮固定连接；两组所述丝扣支架通过设有的丝扣通孔分别与一条传动丝杠啮合，且每组丝扣支架前侧设有两列定中辊，所述定中辊从相邻两排万向滚轮组之间伸出；若干所述过渡辊前后并排设置在主干支架上端；

所述刺辊上下滑动安装在过渡辊后侧的侧面支架上且刺辊底部设有往复机构，所述刺辊分为可单独转动的左右两段，其表面均设有若干排刺针组，内部均设有加热管；所述刺辊两侧设有用于对加热管进行通电的电刷转子组，所述辊筒架设在刺辊后侧的主干支架上且分为可单独转动的左右两段，所述辊筒和过渡辊始终高于刺辊；两个所述电机分别固定安装在两个侧面支架上且分别与同侧的刺辊和辊筒通过传动带连接；

所述辅线PLC控制器固定安装在H形嵌板上且与升降器电连接，所述升降器架设在刺辊上方的H形嵌板上，且工作端与压辊相连接；所述压辊表面设有用于与刺针组啮合的凹槽。

优选的，所述往复机构包括下支撑板、撑杆、上支撑板和支撑架，所述下支撑板水平固定架设在刺辊下方的主干支架上，所述下支撑板上通过若干撑杆固定连接有连接板，所述下支撑板与连接板平行设置且二者上设有若干对应的导向孔；所述上支撑板位于连接板上方且二者平行设置，所述侧面支架外侧的上支撑板与下支撑板之间设有带有手轮的调节丝杠，所述调节丝杠的下端与下支撑板转动连接，上部与上支撑板上设有的丝扣通孔啮合配合；所述上支撑板底部设有若干与导向孔适配的导向杆，所述导向杆通过导向孔分别与连接板和下支撑板滑动连接；所述支撑架上端承托刺辊，下端固定安装在上支撑板上。

优选的，所述下支撑板和连接板的导向孔内均设有自润滑衬套装置。

优选的，所述刺辊的左右两段可分别沿侧面支架上下滑动，且二者底部均设有往复机构。

优选的，所述升降器与压辊之间设有联动杆组，所述联动杆组上设有支臂；所述升降器尾部铰接在H形嵌板上，所述联动杆组一端转动安装在H形嵌板上，另一端与压辊相连接，且其支臂与升降器的工作端铰接。

优选的，所述升降器为气缸。

本实用新型与现有技术相比较，具有以下优点：

（1）本装置投入使用后，轮胎气泡不良率、轮胎缺胶不良率明显降低。

（2）本装置从技术上弥补了原有刺孔设备无法控制刺孔位置及刺孔大小的缺陷，在工艺上满足了标准的需求；

（3）本装置通过PLC控制恒定气压驱动气缸，做到联动线启动时压辊自动下落，联动线停止时压辊自动抬起，实现了自动化控制胎侧进行刺孔作业，降低了操作人员的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型的侧视图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的俯视图。

图中：1、主干支架，2、弧形支架，3、H形嵌板，4、侧面支架，5、感应光电，6、万向滚轮组，7、传动丝杠，8、传动手轮，9、丝扣支架，10、定中辊，11、过渡辊，12、刺辊，13、刺针组，14、电刷转子组，15、辊筒，16、电机，17、辅线PLC控制器，18、升降器，19、压辊，1901、凹槽，20、联动杆组，2001、支臂，21、下支撑板，22、撑杆，23、连接板，24、上支撑板，25、调节丝杠，26、导向杆，27、支撑架，28、自润滑衬套装置。

具体实施方式

下面是结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例一

参照图1所示，一种新型胎侧自动热刺装置，包括主干支架1、弧形支架2、H形嵌板3、侧面支架4、万向滚轮组6、传动丝杠7、传动手轮8、丝扣支架9、过渡辊11、刺辊12、辊筒15、电机16、辅线PLC控制器17、升降器18和压辊19，弧形支架2固定设置在主干支架1前侧， H形嵌板3固定设置在主干支架1上方，侧面支架4固定设置在主干支架1侧部，且弧形支架2、H形嵌板3和侧面支架4均成对设置；

弧形支架2底部安装有感应光电5，若干万向滚轮组6并排设置在弧形支架2之间，两条传动丝杠7并排转动安装在万向滚轮组6后侧的弧形支架2上，且二者的一端贯穿弧形支架2分别与一个传动手轮8固定连接；两组丝扣支架9通过设有的丝扣通孔分别与一条传动丝杠7啮合，且每组丝扣支架9前侧设有两列定中辊10，定中辊10从相邻两排万向滚轮组6之间伸出；若干过渡辊11前后并排设置在主干支架1上端；

刺辊12上下滑动安装在过渡辊11后侧的侧面支架4上且刺辊12底部设有往复机构，刺辊12分为可单独转动的左右两段，其表面均设有若干排刺针组13，内部均设有加热管；刺辊12两侧设有用于对加热管进行通电的电刷转子组14，辊筒15架设在刺辊12后侧的主干支架1上且分为可单独转动的左右两段，辊筒15和过渡辊11始终高于刺辊12；两个电机16分别固定安装在两个侧面支架4上且分别与同侧的刺辊12和辊筒15通过传动带连接。

辅线PLC控制器17固定安装在H形嵌板3上且与升降器18电连接，升降器18架设在刺辊12上方的H形嵌板3上，且工作端与压辊19相连接；压辊19表面设有用于与刺针组13啮合的凹槽1901。

更为详细的，参照图2所示，本实施例中的往复机构包括下支撑板21、撑杆22、上支撑板24和支撑架27，下支撑板21水平固定架设在刺辊12下方的主干支架1上，下支撑板21上通过若干撑杆22固定连接有连接板23，下支撑板21与连接板23平行设置且二者上设有若干对应的导向孔；上支撑板24位于连接板23上方且二者平行设置，侧面支架4外侧的上支撑板24与下支撑板21之间设有带有手轮的调节丝杠25，调节丝杠25的下端与下支撑板21转动连接，上部与上支撑板24上设有的丝扣通孔啮合配合；上支撑板24底部设有若干与导向孔适配的导向杆26，导向杆26通过导向孔分别与连接板23和下支撑板21滑动连接；支撑架27上端承托刺辊12，下端固定安装在上支撑板24上。

此外，为了保证本装置的工作精度，下支撑板21和连接板23的导向孔内均设有自润滑衬套装置28。

在使用时，两排胎侧部件经主机口型挤出后，经辅线水冷风干后到达本装置所在位置，胎侧部件经感应光电5时形成储料环，向上经定中辊10定中，再通过弧形支架2上的万向滚轮组6，到达主干支架1上的过渡辊11然后进入压辊19和刺辊12上的刺针组13啮合位置，进行胎侧刺孔作业；刺孔后的胎侧部件由辊筒15牵引至胎侧辅线传送带上进入卷取工位；设备停机时本装置上的辅线PLC控制器17自动控制升降器18带动压辊19进行上升动作。

操作人员可以通过转动传动手轮8来调节定中辊10来对胎侧部件的运行轨迹进行控制，以保证胎侧刺孔位置符合标准。

操作人员可以通过转动手轮来调节上支撑板24的高度以控制支撑架27上刺辊12的高度，从而控制胎侧刺孔的大小，使刺孔符合要求。

为了确保刺孔时胎侧部件运行的稳定性，升降器18带动压辊19下降起到将胎侧部件压入刺针组13进行刺孔作业的作用。

本装置单侧侧面支架4上的电机16通过传动带同步驱动刺辊12和辊筒15，其速度与胎侧辅线速度相匹配，而左右两侧刺辊12和辊筒15的转速可根据两侧胎侧部件的生产速度分别进行调整。

本装置投入使用后，轮胎气泡不良率、轮胎缺胶不良率明显降低；本装置从技术上弥补了原有刺孔设备无法控制刺孔位置及刺孔大小的缺陷，在工艺上满足了标准的需求。

实施例二

作为本实用新型的一项优选实施例，本实施例在实施例一的基础上对刺辊12的结构进行了优化，具体为：本实施例中刺辊12的左右两段可分别沿侧面支架4上下滑动，且二者底部均设有往复机构。

本实施例可分别调节左右两段刺辊12的高度，因此可根据胎侧部件的生产状况精准的控制左右两侧的刺孔大小，从而有效地避免胎胚硫化后出现胎侧缺胶的不良现象。

实施例三

作为本实用新型的一项优选实施例，本实施例在实施例一的基础上对压辊19的传动机构进行了优化；具体为：参照图1所示，本实施例中的升降器18与压辊19之间设有联动杆组20，联动杆组20上设有支臂2001；升降器18尾部铰接在H形嵌板3上，联动杆组20一端转动安装在H形嵌板3上，另一端与压辊19相连接，且其支臂2001与升降器18的工作端铰接；更进一步的，本实施例中的升降器18为气缸。

本装置通过PLC控制恒定气压驱动气缸，做到联动线启动时压辊19自动下落，联动线停止时压辊19自动抬起，实现了自动化控制胎侧进行刺孔作业，降低了操作人员的劳动强度。

本实用新型并不限于上述的实施方式，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化，变化后的内容仍属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种新型胎侧自动热刺装置，其特征在于：包括主干支架、弧形支架、H形嵌板、侧面支架、万向滚轮组、传动丝杠、传动手轮、丝扣支架、过渡辊、刺辊、辊筒、电机、辅线PLC控制器、升降器和压辊，所述弧形支架固定设置在主干支架前侧， H形嵌板固定设置在主干支架上方，侧面支架固定设置在主干支架侧部，且弧形支架、H形嵌板和侧面支架均成对设置；

所述弧形支架底部安装有感应光电，若干所述万向滚轮组并排设置在弧形支架之间，两条所述传动丝杠并排转动安装在万向滚轮组后侧的弧形支架上，且二者的一端贯穿弧形支架分别与一个传动手轮固定连接；两组所述丝扣支架通过设有的丝扣通孔分别与一条传动丝杠啮合，且每组丝扣支架前侧设有两列定中辊，所述定中辊从相邻两排万向滚轮组之间伸出；若干所述过渡辊前后并排设置在主干支架上端；

所述刺辊上下滑动安装在过渡辊后侧的侧面支架上且刺辊底部设有往复机构，所述刺辊分为可单独转动的左右两段，其表面均设有若干排刺针组，内部均设有加热管；所述刺辊两侧设有用于对加热管进行通电的电刷转子组，所述辊筒架设在刺辊后侧的主干支架上且分为可单独转动的左右两段，所述辊筒和过渡辊始终高于刺辊；两个所述电机分别固定安装在两个侧面支架上且分别与同侧的刺辊和辊筒通过传动带连接；

所述辅线PLC控制器固定安装在H形嵌板上且与升降器电连接，所述升降器架设在刺辊上方的H形嵌板上，且工作端与压辊相连接；所述压辊表面设有用于与刺针组啮合的凹槽。

2.根据权利要求1所述的一种新型胎侧自动热刺装置，其特征在于：所述往复机构包括下支撑板、撑杆、上支撑板和支撑架，所述下支撑板水平固定架设在刺辊下方的主干支架上，所述下支撑板上通过若干撑杆固定连接有连接板，所述下支撑板与连接板平行设置且二者上设有若干对应的导向孔；所述上支撑板位于连接板上方且二者平行设置，所述侧面支架外侧的上支撑板与下支撑板之间设有带有手轮的调节丝杠，所述调节丝杠的下端与下支撑板转动连接，上部与上支撑板上设有的丝扣通孔啮合配合；所述上支撑板底部设有若干与导向孔适配的导向杆，所述导向杆通过导向孔分别与连接板和下支撑板滑动连接；所述支撑架上端承托刺辊，下端固定安装在上支撑板上。

3.根据权利要求2所述的一种新型胎侧自动热刺装置，其特征在于：所述下支撑板和连接板的导向孔内均设有自润滑衬套装置。

4.根据权利要求1或2所述的一种新型胎侧自动热刺装置，其特征在于：所述刺辊的左右两段可分别沿侧面支架上下滑动，且二者底部均设有往复机构。

5.根据权利要求1所述的一种新型胎侧自动热刺装置，其特征在于：所述升降器与压辊之间设有联动杆组，所述联动杆组上设有支臂；所述升降器尾部铰接在H形嵌板上，所述联动杆组一端转动安装在H形嵌板上，另一端与压辊相连接，且其支臂与升降器的工作端铰接。

6.根据权利要求1或5所述的一种新型胎侧自动热刺装置，其特征在于：所述升降器为气缸。

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