CN214518676U - 一种用于lss行星架与主轴正锥配合的拆卸工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于LSS行星架与主轴正锥配合的拆卸工装，其特征在于：具有3个相对于主轴的轴线圆周均布的压板，压板的端部设有台阶缺口，台阶缺口的下方为连接部，连接部上开设有压板通孔；一个圆环放在三个压板的连接部上，圆环上开设有与压板通孔位置对应的圆环通孔，螺栓螺母组合穿过圆环通孔及其对应的压板通孔并固定连接压板和圆环；每个压板对应两个千斤顶，千斤顶支撑在主轴套上端面，压板放在千斤顶上；压板顶住LSS行星架的内腔面；液压站以液压管线连接至主轴的内部油路，内部油路连通主轴与LSS行星架的锥形配合面。本实用新型尽可能的保证LSS行星架的完整性和可再次利用性。

Description

一种用于LSS行星架与主轴正锥配合的拆卸工装

技术领域

本实用新型涉及一种齿轮箱拆卸用的工装，尤其涉及将风电齿轮箱的LSS行星架与主轴拆卸的工装。

背景技术

风电齿轮箱设计时其主轴外圆与LSS行星架长头内孔采用正锥配合，这种配合让主轴与LSS行星架之间连接很紧密，拆卸很不便。且因LSS行星架本身结构等原因，较常见的拆卸方法就是破坏拆除LSS行星架从而保护主轴。

现有技术是将主轴与LSS行星架送至机床，用镗刀将LSS行星架轴颈割断，再用钻头打穿LSS行星架轴径，破坏拆除LSS行星架从而拆分主轴与LSS行星架。

而破坏切割LSS行星架，会造成零部件的浪费，无法二次利用，且容易造成主轴损伤，产生碎屑铁渣，不环保。

实用新型内容

本实用新型提供一种用于LSS行星架与主轴正锥配合的拆卸工装，其目的是解决现有技术的缺点，使用工装拆分LSS行星架和主轴，尽可能的保证LSS行星架的完整性和可再次利用性。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于LSS行星架与主轴正锥配合的拆卸工装，主轴安装在主轴套中，行星架以锥面的配合面套设在主轴上，其特征在于：

具有3个相对于主轴的轴线圆周均布的压板，压板的端部设有台阶缺口，台阶缺口的下方为连接部，连接部上开设有压板通孔；

一个圆环放在三个压板的连接部上，圆环上开设有与压板通孔位置对应的圆环通孔，螺栓螺母组合穿过圆环通孔及其对应的压板通孔并固定连接压板和圆环；

每个压板对应两个千斤顶，千斤顶支撑在主轴套上端面，压板放在千斤顶上；压板顶住LSS行星架的内腔面；

液压站以液压管线连接至主轴的内部油路，内部油路连通主轴与LSS行星架的锥形配合面。

压板的台阶缺口的后侧壁为圆弧形，连接部的两个侧壁相对于压板的中心对称面对称并且形成120°的夹角；每个压板的连接部的侧壁分别与相邻的压板的连接部的侧壁顶住，3个压板的台阶缺口的后侧壁形成一个圆形从而在3个压板的中间形成了1个圆形凹槽，圆环的直径与圆形凹槽相同，圆环嵌入圆形凹槽中而顶抵住3个台阶缺口的后侧壁。

本实用新型的有益之处在于：

采用拆卸工装LSS行星架与主轴。避免直接破坏性拆卸LSS行星架，保证LSS行星架的完整性，从而可对LSS行星架进行二次利用，节约成本。避免破坏LSS行星架拆卸造成主轴损伤，造成拆卸二次伤害，造成维修成本上升。避免破坏LSS行星架产生工业垃圾，环保节能。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为压板俯视图；

图4为压板剖面图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的实施例。

如图3、图4所示：

压板1为条状物，其一端的上部切除一部分而形成台阶缺口11，台阶缺口11的后侧壁12为圆弧形，台阶缺口11的下方为切除后剩余的部分形成连接部16，该连接部16的两个侧壁13相对于压板1的中心对称面对称并且形成120°的夹角α，该连接部16上还开设有两个压板通孔14。

如图1、图2所示：

本实用新型将主轴套8、安装在主轴套8内的主轴7，套设在主轴7上的LSS行星架9放置在平整地面上，在LSS行星架9内安装拆卸工装及千斤顶5，利用主轴7上的设计通孔，用大功率液压站6打液压油，二者共同对LSS行星架9施压作用力，从而顺利拆分LSS行星架9与主轴7。

此拆卸工装主要有5部分组成，压板1，圆环2，螺栓3，螺母4，千斤顶5。

首先将6个千斤顶5，分为三份，每份2个，按照每两个千斤顶5在一条线上，每条线相邻120°三等分方式排列，安装到LSS行星架9内，千斤顶5支撑在主轴套8的上端面。然后依次将3个压板1放到6个千斤顶5上，分别顶角。

3个压板1相对于主轴7的轴线圆周均布。

每个压板1的连接部16的侧壁分别与相邻的压板1的连接部16的侧壁顶住，3个压板1的台阶缺口11的后侧壁12形成一个圆形，也就是3个压板1的中间形成了1个圆形凹槽，在圆形凹槽的底部，是3个拼接的连接部16，且具有6个圆周均布的压板通孔14。

将圆环2从LSS行星架9上方安装到3个压板1中间的圆形凹槽内，圆环2的直径与圆形凹槽相同，所以是嵌入圆形凹槽中，这样顶抵住3个台阶缺口11的后侧壁12。

圆环2上有6个圆周均布的圆环通孔，圆环通孔对准3个压板1上的6个压板通孔14。接着将6个螺栓3和6个螺母4分别穿过6个圆环通孔及其对应的压板通孔14，再拧紧螺母4。这样，3个压板1通过圆环2连接为一体，且相交处相互顶抵，形成一个稳定的结构。3个压板相对于圆环2的轴线圆周均布，且每个压板1的下方顶着两个千斤顶5。这样在压板1收到千斤顶5向上的压力时候，受力是均匀的，可以把压力均匀地施加到LSS行星架9的内腔面。

具体拆卸步骤如下：

1：将拆卸工装安装至LSS行星架9内。

2：将大功率的液压站6以液压管线61连接至主轴7的内部油路71，内部油路71连通主轴7与LSS行星架9的锥形配合面79。

3：打开大功率液压站6往主轴8的内部油路71注满液压油，液压油的压力作用在主轴7与LSS行星架9的锥形配合面79，由于该面为锥面，所以液压油的压力会产生向上的分力而对LSS行星架9施压液压力。

4：调整6个千斤顶5，使3个压板1顶住LSS行星架9的内腔面。

5：逐步增大液压站6液压油的压力及千斤顶5的压力，千斤顶5向上顶压板1，从而压板1顶开LSS行星架9，最后拆分LSS行星架9与主轴7。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (2)

1.一种用于LSS行星架与主轴正锥配合的拆卸工装，主轴安装在主轴套中，行星架以锥面的配合面套设在主轴上，其特征在于：具有3个相对于主轴的轴线圆周均布的压板，压板的端部设有台阶缺口，台阶缺口的下方为连接部，连接部上开设有压板通孔；一个圆环放在三个压板的连接部上，圆环上开设有与压板通孔位置对应的圆环通孔，螺栓螺母组合穿过圆环通孔及其对应的压板通孔并固定连接压板和圆环；每个压板对应两个千斤顶，千斤顶支撑在主轴套上端面，压板放在千斤顶上；压板顶住LSS行星架的内腔面；液压站以液压管线连接至主轴的内部油路，内部油路连通主轴与LSS行星架的锥形配合面。

2.如权利要求1所述的一种用于LSS行星架与主轴正锥配合的拆卸工装，其特征在于：压板的台阶缺口的后侧壁为圆弧形，连接部的两个侧壁相对于压板的中心对称面对称并且形成120°的夹角；每个压板的连接部的侧壁分别与相邻的压板的连接部的侧壁顶住，3个压板的台阶缺口的后侧壁形成一个圆形从而在3个压板的中间形成了1个圆形凹槽，圆环的直径与圆形凹槽相同，圆环嵌入圆形凹槽中而顶抵住3个台阶缺口的后侧壁。

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