CN214512877U - 一种真空活塞式连续脱泡机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种真空活塞式连续脱泡机，包括柱形的分离罐，所述分离罐上设置进料管和真空管；主轴，其设置于分离罐内，位于分离罐顶部的驱动机构驱动主轴上下往复移动；刮料活塞，其设置于主轴上，刮料活塞的边缘与分离罐的内壁接触，刮料活塞的边缘设置向上的斜坡与分离罐的内壁形成集料槽，刮料活塞的边缘设置下料口；排料泵腔，其设置于分离罐的底部，排料泵腔的底部设置排料口；排料泵头，其与排料泵腔匹配，设置于主轴的末端。采用本实用新型的一种真空活塞式连续脱泡机，能够使较大表面张力的物料在脱泡过程中明显增加脱泡时间从而使其充分脱泡。

Description

一种真空活塞式连续脱泡机

技术领域

本实用新型涉及一种真空活塞式连续脱泡机，属于真空脱泡技术领域。

背景技术

在目前的精细化工、原材料制成、电子行业、电池行业以及新型材料领域，经过搅拌或前处理后的原材料，需要进行内部气泡的分离工作，才能够最终装罐或应用到后续生产中。现阶段的脱泡处理均为静置密封罐加电机驱动的搅拌桨作业，其产能极低，原材料受到二次污染的机率极高，原材料的浪费又极其严重。

中国专利CN 206424637 U公开了一种“连续真空脱泡除气器”，这种结构对于极高粘度的浆料会形成堵塞而失去功能，且缺失外层对原材料的温度控制、效率低下。

中国专利CN 107774016 A公开了一种“一种在线式真空脱泡的装置”，这种结构对于极高粘度的浆料无法进行脱气工作，且缺失外层对原材料的温度控制、效率低下。

中国专利201110451094.0公开了一种“在线式连续脱气装置”，通过设置伸到离散罐内的进料管和出料管，设置伸到真空腔的气相排出管，从而实现了连续进料、出料和排气，形成了在线式连续脱气。

上诉专利可以方便的实现在线式连续脱气，但对于表面张力大的浆料存在脱气时间不足，对于脱完气后的浆料，在出料管管口的撞击容易再次产生气泡的现象无法避免，最终导致在浆料行业应用上存在一定的局限性。

发明内容

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种真空活塞式连续脱泡机，本实用新型能够使较大表面张力的物料在脱泡过程中明显增加脱泡时间从而使其充分脱泡。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种真空活塞式连续脱泡机，包括柱形的分离罐，所述分离罐上设置进料管和真空管；

主轴，其设置于分离罐内，位于分离罐顶部的驱动机构驱动主轴上下往复移动；

刮料活塞，其设置于主轴上，刮料活塞的边缘与分离罐的内壁接触，刮料活塞的边缘设置向上的斜坡与分离罐的内壁形成集料槽，刮料活塞的边缘设置下料口；

排料泵腔，其设置于分离罐的底部，排料泵腔的底部设置排料口；

排料泵头，其与排料泵腔匹配，设置于主轴的末端。

在本实用新型中，刮料活塞的边缘与分离罐的内壁紧密接触形成密封，使得浆料不能从两者之间流下，只能通过下料口流下。首先通过真空管将分离罐抽真空，打开驱动机构，驱动主轴和刮料活塞上下往复运动，浆料通过进料管及进料管上的节流阀来到进料口，进入到分离罐，从分离罐的内壁向下流动，流到刮料活塞的上表面，刮料活塞向上移动时将浆料聚集到集料槽内并摊开，刮料活塞向下移动时会再次将浆料涂满分离罐内壁形成薄膜化，依次往复浆料流到下料口并从下料口流向下一级的刮料活塞，如此往复，每次在分离罐内壁涂满浆料的过程微依次薄膜化过程，此时在真空环境下浆料中的气泡溢出破裂，达到脱泡效果，尤其适用于大表面张力的浆料的脱泡；最终脱泡后的浆料流到分离罐底部的排料泵腔，每次主轴向下移动时，排料泵头插入到排料泵腔内，将浆料从排料口挤出。

进一步的，所述进料管与最上面的刮料活塞上的下料口相对设置。

在上述方案中，相对设置使得进入的浆料流到下料口能够尽可能停留较长时间，增加脱泡时间增加脱泡效率。

进一步的，还包括设置于主轴上的导向板，所述导向板位于排料泵头上方，导向板上设置排料孔。

在上述方案中，设置导向板能够保证多组刮料活塞同轴稳定，脱泡后的浆料通过导向板上的排料孔流到下方的排料泵腔中；同时导向板能够对浆料进行一次薄膜化，帮助脱泡。

进一步的，所述排料孔与导向板上方的刮料活塞上的排料口相对设置。

在上述方案中，浆料从排料口流到排料孔的过程中会被导向板带动薄膜化，相对设置同样能够增加薄膜化时间。

进一步的，所述排料孔上部呈上宽下窄的结构。

在上述方案中，上宽下窄能够起到导流的作用。

进一步的，所述排料泵头的高度等于排料泵腔的高度。

在上述方案中，排料泵头能够将排料泵腔中的浆料全部挤出，同时导向板能够抵到分离罐的底部，在浆料在分离罐内堆积具有余量的情况下，导向板上下移动能够起到混合浆料的作用，避免浆料发生沉淀。

进一步的，所述分离罐底部设置导向排料泵腔的坡度。

在上述方案中，设置坡度使得能够将排料孔流下的浆料导向排料泵腔。

进一步的，所述刮料活塞具有朝向下料口的微小倾角，进一步的，微小倾角的角度小于1°。

在上述方案中，设置微小倾角能够将浆料导向下料口，从下料口流下；并且在脱泡工作完成后，使得浆料能够全部从下料口流下，避免刮料活塞水平时部分浆料在刮料活塞上不下流。

进一步的，所述刮料活塞为多个，相邻两刮料活塞上的下料口交错设置。

在上述方案中，交错设置使浆料通过每一级刮料活塞之后有一个折返过程，增加脱泡时间增加脱泡效率。

进一步的，所述刮料活塞上设置气孔。

在上述方案中，设置气孔在抽真空时，有助于下层的空气通过气孔来到上层通过真空管排出。

进一步的，所述分离罐的外表面设置冷热媒循环腔，冷热媒循环腔上方设置冷热媒入口或冷热媒出口，冷热媒循环腔下方设置冷热媒出口或冷热媒入口。

在上述方案中，设置冷热媒循环腔可以通入冷媒或热媒调整分离罐内的温度，使分离罐始终处于浆料脱泡的工艺温度区间，更加有利于浆料的脱泡。

进一步的，所述排料口通过排料管连通单向阀，单向阀连通三通阀，三通阀一端连通设置于分离罐上的回流口，三通阀另一端连通出料口。

在上述方案中，排出的浆料通过单向阀流到三通阀，在正常状态下浆料通过三通阀流向出料口排出；在分离罐内的浆料较少时或者外界不需要出料时，浆料通过三通阀来到回流口流回分离罐内。

进一步的，所述分离罐通过罐体支腿设置于机架上，机架下设置地腿。

本实用新型的一种真空活塞式连续脱泡机，通过设置多级上下往复移动的刮料活塞，使得浆料在分离罐的内壁多次薄膜化，进行脱泡，大大增加了浆料的薄膜化时间，提高浆料的脱泡效果，可以应用于极高粘度的难流动性浆料的连续性脱泡。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、结构简单，降低了造价；

2、脱泡效果好，脱泡处理效率高；

3、可以应用于极高粘度的难流动性浆料的连续性脱泡。

附图说明

图1是连续脱泡机的第一种结构示意图；

图2是连续脱泡机的第二种结构示意图；

图3是连续脱泡机的第三种结构示意图；

图4是连续脱泡机的第四种结构示意图；

图5-6是连续脱泡机工作的示意图。

图中标记：1-分离罐、2-驱动机构、3-刮料活塞、4-导向板、5-冷热媒循环腔、6-排料管、7-机架、11-进料管、12-真空管、13-排料泵腔、14-排料口、15-回流口、16-罐体支腿、21-主轴、22-排料泵头、31-集料槽、32-下料口、33-气孔、41-排料孔、51-冷热媒出口、52-冷热媒入口、61-单向阀、62-三通阀、63-出料口、71-地腿。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1所示，本实施例的一种真空活塞式连续脱泡机，包括柱形的分离罐1，分离罐1上设置进料管11和真空管12；

主轴21，其设置于分离罐1内，位于分离罐1顶部的驱动机构2驱动主轴21上下往复移动；

刮料活塞3，其设置于主轴21上，刮料活塞3的边缘与分离罐1的内壁接触，刮料活塞3的边缘设置向上的斜坡与分离罐1的内壁形成集料槽31，刮料活塞3的边缘设置下料口32；

排料泵腔13，其设置于分离罐1的底部，排料泵腔13的底部设置排料口14；

排料泵头22，其与排料泵腔13匹配，设置于主轴21的末端。

在本实施中，首先通过真空管12将分离罐1抽真空，打开驱动机构2，驱动主轴21和刮料活塞3上下往复运动，浆料通过进料管11及进料管11上的节流阀来到进料口，进入到分离罐1，从分离罐1的内壁向下流动，流到刮料活塞3的上表面，刮料活塞3向上移动时将浆料聚集到集料槽31内并摊开，刮料活塞3向下移动时会再次将浆料涂满分离罐1内壁形成薄膜化，依次往复浆料流到下料口32并从下料口32流向下一级的刮料活塞3，如此往复，每次在分离罐1内壁涂满浆料的过程微依次薄膜化过程，此时在真空环境下浆料中的气泡溢出破裂，达到脱泡效果，尤其适用于大表面张力的浆料的脱泡；最终脱泡后的浆料流到分离罐1底部的排料泵腔13，每次主轴21向下移动时，排料泵头22插入到排料泵腔13内，将浆料从排料口14挤出。

实施例2

如图2所示，本实施例作为实施例1的进一步优化，还包括设置于主轴21上的导向板4，导向板4位于排料泵头22上方，导向板4上设置排料孔41，导向板4的边缘与分离罐1的内壁紧密接触，能够保证多组刮料活塞3同轴稳定，脱泡后的浆料通过导向板4上的排料孔41流到下方的排料泵腔13中；同时导向板4能够对浆料进行一次薄膜化，帮助脱泡；

排料孔41与导向板4上方的刮料活塞3上的排料口14相对设置，能够增加薄膜化时间；排料孔41上部呈上宽下窄的结构，能够起到导流的作用

实施例3

如图3所示，本实施例作为上述实施例的进一步优化，分离罐1的外表面设置冷热媒循环腔5，冷热媒循环腔5上方设置冷热媒出口51，冷热媒循环腔5下方设置冷热媒入口52，可以通入冷媒或热媒调整分离罐1内的温度，使分离罐1始终处于浆料脱泡的工艺温度区间，更加有利于浆料的脱泡。

实施例4

如图4所示，本实施例作为上述实施例的进一步优化，排料口14通过排料管6连通单向阀61，单向阀61连通三通阀62，三通阀62一端连通设置于分离罐1上的回流口15，三通阀62另一端连通出料口63，挤出的浆料通过单向阀61流到三通阀62，在正常状态下浆料通过三通阀62流向出料口63排出；在分离罐1内的浆料较少时或者外界不需要出料时，浆料通过三通阀62来到回流口15流回分离罐1内；分离罐1通过罐体支腿16设置于机架7上，机架7下设置地腿71。

作为上述实施例的可选方式，如图2所示，在其他实施例中，进料管11与最上面的刮料活塞3上的下料口32相对设置，使得进入的浆料流到下料口32能够尽可能停留较长时间，增加脱泡时间增加脱泡效率。

作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，排料泵头22的高度等于排料泵腔13的高度，排料泵头22能够将排料泵腔13中的浆料全部挤出，同时导向板4能够抵到分离罐1的底部，在浆料在分离罐1内堆积具有余量的情况下，导向板4上下移动能够起到混合浆料的作用，避免浆料发生沉淀。

作为上述实施例的可选方式，如图2所示，在其他实施例中，分离罐1底部设置导向排料泵腔13的坡度，使得能够将排料孔41流下的浆料导向排料泵腔13。

作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，刮料活塞3具有朝向下料口32的微小倾角，微小倾角的角度小于1°，能够将浆料导向下料口32，从下料口32流下；并且在脱泡工作完成后，使得浆料能够全部从下料口32流下，避免刮料活塞3水平时部分浆料在刮料活塞3上不下流。

作为上述实施例的可选方式，如图2所示，在其他实施例中，相邻两刮料活塞3上的下料口32交错设置，使浆料通过每一级刮料活塞3之后有一个折返过程，增加脱泡时间增加脱泡效率。

作为上述实施例的可选方式，如图2所示，在其他实施例中，刮料活塞3上设置气孔33，在抽真空时，有助于下层的空气通过气孔33来到上层通过真空管12排出。

综上所述，采用本实用新型的一种真空活塞式连续脱泡机，结构简单，降低了造价；脱泡效果好，脱泡处理效率高；可以应用于极高粘度的难流动性浆料的连续性脱泡。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种真空活塞式连续脱泡机，其特征在于：包括柱形的分离罐(1)，所述分离罐(1)上设置进料管(11)和真空管(12)；

主轴(21)，其设置于分离罐(1)内，位于分离罐(1)顶部的驱动机构(2)驱动主轴(21)上下往复移动；

刮料活塞(3)，其设置于主轴(21)上，刮料活塞(3)的边缘与分离罐(1)的内壁接触，刮料活塞(3)的边缘设置向上的斜坡与分离罐(1)的内壁形成集料槽(31)，刮料活塞(3)的边缘设置下料口(32)；

排料泵腔(13)，其设置于分离罐(1)的底部，排料泵腔(13)的底部设置排料口(14)；

排料泵头(22)，其与排料泵腔(13)匹配，设置于主轴(21)的末端。

2.如权利要求1所述的真空活塞式连续脱泡机，其特征在于：还包括设置于主轴(21)上的导向板(4)，所述导向板(4)位于排料泵头(22)上方，导向板(4)上设置排料孔(41)。

3.如权利要求2所述的真空活塞式连续脱泡机，其特征在于：所述排料孔(41)与导向板(4)上方的刮料活塞(3)上的排料口(14)相对设置。

4.如权利要求2所述的真空活塞式连续脱泡机，其特征在于：所述排料泵头(22)的高度等于排料泵腔(13)的高度。

5.如权利要求1所述的真空活塞式连续脱泡机，其特征在于：所述分离罐(1)底部设置导向排料泵腔(13)的坡度。

6.如权利要求1所述的真空活塞式连续脱泡机，其特征在于：所述刮料活塞(3)具有朝向下料口(32)的微小倾角。

7.如权利要求1所述的真空活塞式连续脱泡机，其特征在于：所述刮料活塞(3)为多个，相邻两刮料活塞(3)上的下料口(32)交错设置。

8.如权利要求1所述的真空活塞式连续脱泡机，其特征在于：所述刮料活塞(3)上设置气孔(33)。

9.如权利要求1所述的真空活塞式连续脱泡机，其特征在于：所述分离罐(1)的外表面设置冷热媒循环腔(5)，冷热媒循环腔(5)上方设置冷热媒入口(52)或冷热媒出口(51)，冷热媒循环腔(5)下方设置冷热媒出口(51)或冷热媒入口(52)。

10.如权利要求1所述的真空活塞式连续脱泡机，其特征在于：所述排料口(14)通过排料管(6)连通单向阀(61)，单向阀(61)连通三通阀(62)，三通阀(62)一端连通设置于分离罐(1)上的回流口(15)，三通阀(62)另一端连通出料口(63)。

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