CN214477604U - 一种铝壳电池自动热压短路测试机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝壳电池自动热压短路测试机构，包括电机支座组件以及热压模组，电机支座组件包括电机座板、丝杆螺母、滚珠丝杆以及螺母固定板，热压模组包括压力传感器、压板、短路测试头、短路测试垫块以及若干导向柱，压板的顶部固定设置有压力传感器和下压气缸，压板底部由上至下依次设置有上加热板、中部加热板和下加热板。该装置实现电芯的自动热压和短路测试的功能，主要解决了锂电池电芯的热压机构复杂、巨大和输出压力不好控制等的问题；同时结构简单、易于安装等优点，用伺服电机与滚珠丝杆配合提供动力使压力控制精度加提高、延长使用寿命，提高铝壳电池自动化生产组装的效率。

Description

一种铝壳电池自动热压短路测试机构

技术领域

本发明属于电池生产机械自动化技术领域，特别涉及一种铝壳电池自动热压短路测试机构。

背景技术

锂电池以其具有电压高、比能量高、循环使用次数多、存储时间长等特有的性能优势已广泛应用于各行各业。锂电池的电芯在入壳前须进行热压成型和短路测试，以降低厚度偏差，避免入壳后顶封较难控制，进而造成的外观次品现象和提早发现电芯是否存在短路。

现有的热压机构通常采用增压缸作为动力来下压电芯，并且其整体结构比较复杂、巨大，同时也不具有短路测试的功能。这样的结构不仅使用寿命较短、压力精度不好控制和安装难度较大，而且还需要单独设计短路测试机构，导致相对成本大且占用生产空间大，严重影响铝壳电池自动化生产组装的效率。

为了更好满足电池自动化生产组装所需要的要求，实有必要设计一种新颖的铝壳电池自动热压短路测试机构。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供铝壳电池自动热压短路测试机构，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种铝壳电池自动热压短路测试机构，包括电机支座组件以及热压模组，所述电机支座组件包括电机座板、丝杆螺母、滚珠丝杆以及螺母固定板，伺服电机固定设置于所述电机座板的顶部，所述伺服电机的输出端通过联轴器与滚珠丝杆一端连接，所述丝杆螺母套设于滚珠丝杆外，所述螺母固定板通过支架与所述丝杆螺母固定连接；

所述热压模组包括压力传感器、压板、短路测试头、短路测试垫块以及若干导向柱，所述压板的顶部固定设置有压力传感器和下压气缸，所述压板底部由上至下依次设置有上加热板、中部加热板和下加热板，且所述导向柱贯穿设置于所述上加热板和中部加热板并延伸至所述下加热板内，所述短路测试头与短路测试垫块均固定设置于机架的连接板上，且所述短路测试垫块位于短路测试头的正下方，所述热压模组的底部机架上固定设置有上升气缸。

进一步地，所述电机座板内设置有线槽钣金，所述伺服电机的输出端设置有伺服减速机。

进一步地，所述上加热板、中部加热板和下加热板内均设置有加热棒。

进一步地，所述导向柱是数量为四组。

进一步地，所述上升气缸位于所述下压气缸的正下方。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1）实现电芯的自动热压和短路测试的功能，解决了锂电池电芯的热压机构复杂、巨大和输出压力不好控制等的问题；

2）该装置结构简单、易于安装，用伺服电机与滚珠丝杆配合提供动力使压力控制精度加提高、延长使用寿命，而且还能进行短路测试降低了成本投入的同时，也提高铝壳电池自动化生产组装的效率。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型电机支座组件结构示意图；

图3为本实用新型热压模组的结构示意图。

图中：1-电机支座组件；2-热压模组；3-伺服电机；4-伺服减速机；5-线槽钣金；6-电机座板；7-联轴器；8-丝杆螺母；9-滚珠丝杆；10-螺母固定板；11-压力传感器；12-下压气缸；13-压板；14-上加热板；15-短路测试头；16-中部加热板；17-下加热板；18-短路测试垫块；19-上升气缸；20-加热棒、21-导向柱。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-3所示，一种铝壳电池自动热压短路测试机构，包括电机支座组件1以及热压模组2，电机支座组件1包括电机座板6、丝杆螺母8、滚珠丝杆9以及螺母固定板10，伺服电机3固定设置于电机座板6的顶部，伺服电机3的输出端通过联轴器7与滚珠丝杆9一端连接，丝杆螺母8套设于滚珠丝杆9外，螺母固定板10通过支架与丝杆螺母8固定连接；

热压模组2包括压力传感器11、压板13、短路测试头15、短路测试垫块18以及若干导向柱21，压板13的顶部固定设置有压力传感器11和下压气缸12，压板13底部由上至下依次设置有上加热板14、中部加热板16和下加热板17，且导向柱21贯穿设置于上加热板14和中部加热板16并延伸至下加热板17内，短路测试头15与短路测试垫块18均固定设置于机架的连接板上，且短路测试垫块18位于短路测试头15的正下方，热压模组2的底部机架上固定设置有上升气缸19。

作为本实用新型的一种优选方式，电机座板6内设置有线槽钣金5，伺服电机3的输出端设置有伺服减速机4。

作为本实用新型的一种优选方式，上加热板14、中部加热板16和下加热板17内均设置有加热棒20。

作为本实用新型的一种优选方式，导向柱21是数量为四组。

作为本实用新型的一种优选方式，上升气缸19位于下压气缸12的正下方。

工作原理：该铝壳电池自动热压短路测试机构主要包括电机支座组件电机支座组件、热压模组2，实现电芯的自动热压和短路测试的功能。电机支座组件1由伺服电机3、伺服减速机4、线槽钣金5、电机座板6、联轴器7、丝杆螺母8、滚珠丝杆9、螺母固定板10等组成，伺服电机3和伺服减速机4组装一起安装在电机座板6上，线槽钣金5方便机构电线走线布局；伺服减速机4输出通过轴联轴器7与滚珠丝杆9连接，带动滚珠丝杆9旋转；滚珠丝杆9两端固定，使丝杆螺母8向下旋转，从而螺母固定板10向下压；电机支座组件1通过滚珠丝杆9使伺服电机3的旋转转变成螺母固定板10的向下移动。

热压模组2由压力传感器11、下压气缸23、压板13、上加热板14、短路测试头15、中部加热板16、下加热板17、短路测试垫块18、上升气缸19以及加热棒20等组成，两个电芯分别放置在中部加热板16和下加热板17上，压力传感,11起到检测下压力值以调控的作用；压板13受到压力下压使三个加热板闭合，然后下压气缸12和上升气缸19伸出压住极耳进行短路检测，热压一分钟并保压一分钟后加热板打开，压板、螺母固定板和丝杆螺母等上升到原位。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种铝壳电池自动热压短路测试机构，包括电机支座组件（1）以及热压模组（2），其特征在于，所述电机支座组件（1）包括电机座板（6）、丝杆螺母（8）、滚珠丝杆（9）以及螺母固定板（10），伺服电机（3）固定设置于所述电机座板（6）的顶部，所述伺服电机（3）的输出端通过联轴器（7）与滚珠丝杆（9）一端连接，所述丝杆螺母（8）套设于滚珠丝杆（9）外，所述螺母固定板（10）通过支架与所述丝杆螺母（8）固定连接；

所述热压模组（2）包括压力传感器（11）、压板（13）、短路测试头（15）、短路测试垫块（18）以及若干导向柱（21），所述压板（13）的顶部固定设置有压力传感器（11）和下压气缸（12），所述压板（13）底部由上至下依次设置有上加热板（14）、中部加热板（16）和下加热板（17），且所述导向柱（21）贯穿设置于所述上加热板（14）和中部加热板（16）并延伸至所述下加热板（17）内，所述短路测试头（15）与短路测试垫块（18）均固定设置于机架的连接板上，且所述短路测试垫块（18）位于短路测试头（15）的正下方，所述热压模组（2）的底部机架上固定设置有上升气缸（19）。

2.根据权利要求1所述的一种铝壳电池自动热压短路测试机构，其特征在于，所述电机座板（6）内设置有线槽钣金（5），所述伺服电机（3）的输出端设置有伺服减速机（4）。

3.根据权利要求1所述的一种铝壳电池自动热压短路测试机构，其特征在于，所述上加热板（14）、中部加热板（16）和下加热板（17）内均设置有加热棒（20）。

4.根据权利要求1所述的一种铝壳电池自动热压短路测试机构，其特征在于，所述导向柱（21）是数量为四组。

5.根据权利要求1所述的一种铝壳电池自动热压短路测试机构，其特征在于，所述上升气缸（19）位于所述下压气缸（12）的正下方。

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