CN206825948U - 一种双工位冲铆装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双工位冲铆装置，其包括一底板，底板上设有滑轨，滑轨两端分别设有第一挡板和第二挡板，滑轨内安装一可滑动的工作台，工作台基于挡板限位形成两个工位，一上模吊挂在滑轨中心正上方，且上模内装有用于缓解上下铆钉间作用力的压缩弹簧，当工作台处于不同工位时，上模分别跟对应下模匹配快速完成冲铆工作。由于采用了双工位结构对智能式塑壳断路器基架进行铆接，仅需一次放置铆接的所有零部件就能完成整个铆接任务，同时，压缩弹簧可避免铆接过程由于上模下降太快给零部件造成的破坏。本实用新型操作方便，大大节省了铆接时间，进而提高了铆接效率与质量。

Description

一种双工位冲铆装置

技术领域

本实用新型涉及一种铆接装置，具体涉及一种适用于电气零部件加工的双工位冲铆装置。

背景技术

智能式塑壳断路器具有过载长延时、短路短延时、短路瞬时和接地故障等多种保护功能，具有保护精度高、动作精确、可靠性高、生产成本低等优点。智能式塑壳断路器的电子互感器组件由衔铁、铁芯、线圈、基架、支架等零件组成，其中基架作为其他组件的组装基础，其加工质量、效率尤为重要，基架的基本结构如图1所示，加工时需要将支架11通过铆钉12固定到基架13上。现有的铆接工装在铆接这种智能式塑壳断路器基架时，往往需铆接两次，每次铆接都要重新放置基架13、支架11以及铆钉12等零件，即先要将基架13一端所要铆接的零件放置在铆接工装上进行第一次铆接，完成后再将基架13从工装上拿下来，重新在工装上放置好另一端需要铆接的零件再进行第二次铆接，最后再将铆接好的基架13放入周转盒中，因此存在操作不便、铆接效率低、耗费工时等弊端。

另一方面，由于基架13为塑壳结构，因此当使用冲铆进行铆接过程时，为避免铆接瞬时压力过大造成塑壳破裂，只能放慢铆接速度，进一步又将铆接效率降低，因此现有铆接工装有待进一步改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种可高效率、高质量的完成智能式塑壳断路器基架冲铆工作的双工位冲铆装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术解决方案是：

一种双工位冲铆装置，其包括一底板，底板上设有滑轨，一上模吊挂在滑轨中心正上方；滑轨两端分别设有第一挡板和第二挡板，滑轨内安装一可滑动的工作台，工作台上表面并列设置第一凸台和第二凸台，当工作台与第一挡板接触时，第二凸台位于滑轨中心，当工作台与第二挡板接触时，第一凸台位于滑轨中心，第一凸台和第二凸台上分别各设一下模；上模由转接头、连接块和压块组成，转接头通过连接头与压块固定连接，连接头与压块间装有用于缓解上下铆钉间作用力的压缩弹簧。

较佳的，底板上平行对称固定两个压条，至少一条压条下底面比上底面窄，压条间缝隙即构成滑轨，第一挡板和第二挡板分别从压条两端通过螺栓将两条压条的端面固定连接。

较佳的，工作台底面固定连接一与滑轨匹配的连接板，工作台通过连接板滑动连接在滑轨内。

较佳的，根据基架结构，可以选择第一凸台和第二凸台结构完全一样。

较佳的，压块中间设有竖直通孔，通孔内从上到下依次设有压缩弹簧与缓冲压头，缓冲压头非受力状态下向下凸出压块下表面，冲铆过程压缩弹簧挤压避免上模过快下降而损坏基架。

较佳的，缓冲压头上表面与压缩弹簧固定连接，压缩弹簧另一端固定连接在连接块下表面，连接块与压块通过竖直通孔两侧的螺栓固定。

本实用新型的有益效果是，由于采用了双工位结构对智能式塑壳断路器基架进行铆接，仅需一次放置铆接的所有零部件就能完成整个铆接任务，同时，上模压块中增加压缩弹簧与缓冲压头，可避免铆接过程由于上模下降太快给零部件造成的破坏。本实用新型操作方便，大大节省了铆接时间，进而提高了铆接效率与质量。

附图说明

图1是智能式塑壳断路器基架结构装配图；

图2是基架安装到本装置上的结构示意图；

图3是支架安装到本装置上的结构示意图；

图4是工作台结构示意图；

图5是上模结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详述。

本实用新型所揭示的是一种双工位冲铆装置，如图2-3所示，为本实用新型的较佳实施例，冲铆装置包括一底板2，底板2上设有滑轨3，一上模5吊挂在滑轨3中心正上方。滑轨3两端分别设有第一挡板31和第二挡板32，滑轨3内安装一可滑动的工作台4，其可在滑轨3内自由滑动并基于滑轨3两端的挡板形成两个固定工位，工作台4上表面并列设置第一凸台41和第二凸台42，第一凸台41和第二凸台42上分别各设一下模，基架13、铆钉12以及支架11即安装在下模上。当工作台4与第一挡板31接触时，工作台4处于第一工位，第二凸台42位于滑轨3中心，第二凸台42上的下模与上模5配合完成冲铆操作；当工作台4与第二挡板32接触时，工作台4处于第二工位，第一凸台41位于滑轨3中心，第一凸台41上的下模与上模5配合完成冲铆操作。

具体的，底板2两端设有U形凹槽21，螺栓通过U型凹槽21可以将本装置固定在铆接机底座上。底板2上平行对称固定两个压条6，至少一条压条6下底面比上底面窄，若两条压条6结构相同，则两压条6镜像排布在底板2上，压条6间所形成下底面大于上底面的缝隙即构成滑轨3，本实施例中压条6侧面靠近上表面均设有一凸条61，两压条6凸条61相对的平行排布于底板2上表面，之间形成横截面为“凸”字型的滑轨3，螺栓从压条6上表面的螺栓孔62插入并将压条6固定在底板2上。第一挡板31和第二挡板32为长方形板材，分别从压条6两端通过螺栓将两条压条6的端面固定连接，起到对工作台4滑动的限位作用。工作台4底面固定连接一与滑轨3匹配的连接板7，工作台4即通过连接板7滑动连接在滑轨3内，连接板7厚度为凸条61下底面和底板2间的距离。

如图4所示，工作台4上的第一凸台41和第二凸台42可以根据工件加工需求进行设计，本实施例中由于基架两端连接结构一致，因此两个凸台结构完全一样，每个凸台上的下模均分为高度递增的三层结构，其中最底层与最顶层为光滑平面，中间层设有两个左右对称的圆形通孔43用于放置铆钉，当开启铆接机台时通过上模与下模间的作用力将所要铆接的零件铆紧。为了更好的固定基架，中间层与最顶层交线的中点处还可以设有一包含正八边形五个面的凸台44。更进一步，为了适应不同基架尺寸，还可以设计挡板间距离是可伸缩的，进而通过同步变更工作台长度、凸台间距离实现不同零件的应用。

底板正上方的上模由转接头51、连接块52和压块8组成，如图5所示，转接头51通过连接头52与压块8固定连接，转接头51为空心圆柱体结构，其圆孔与连接块52、压块8的中心孔同轴连接，转接头51上端连接铆接机，下端固定在连接块52上表面。连接块52为一T型的小凸台，连接块52下方的压块8与连接块52结构相似，连接头52与压块8间装有用于缓解铆接时铆钉与压块间作用力的压缩弹簧9。具体的压块8中间设有竖直通孔81，如图2，通孔81内从上到下依次设有压缩弹簧9与缓冲压头82，缓冲压头82上表面与压缩弹簧9固定连接，压缩弹簧9另一端固定连接在连接块52下表面，连接块52与压块8通过竖直通孔81两侧的螺栓固定。缓冲压头82与压缩弹簧9的连接关系还可以为：缓冲压头82卡接在通孔81下开口，压缩弹簧9则抵靠在缓冲压头82与连接块52之间。要求缓冲压头82非受力状态下向下凸出压块8下表面。

工作时，先在两个下模上倒置铆钉，将基架固定到下模上，再固定好两边的支架，将工作台移到第一工位/第二工位，启动铆接机，装置上模在铆接机带动下下降，与第二凸台/第一凸台上的下模配合完成铆接，铆接过程由于缓冲压头先与铆接零部件接触，并在压力下压缩压头内部的压缩弹簧，避免上模过快下降导致零部件损坏。完成一次铆接后，上模抬起，将工作台快速切换到第二工位/第一工位 ，再次启动铆接机，完成另一凸台上的铆接工作。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故但凡依本实用新型的权利要求和说明书所做的变化或修饰，皆应属于本实用新型专利涵盖的范围之内。

Claims (6)

1.一种双工位冲铆装置，其特征在于：包括一底板，底板上设有滑轨，一上模吊挂在所述滑轨中心正上方；滑轨两端分别设有第一挡板和第二挡板，所述滑轨内安装一可滑动的工作台，所述工作台上表面并列设置第一凸台和第二凸台，当所述工作台与第一挡板接触时，所述第二凸台位于所述滑轨中心，当所述工作台与第二挡板接触时，所述第一凸台位于所述滑轨中心，所述第一凸台和第二凸台上分别各设一下模；所述上模由转接头、连接块和压块组成，所述转接头通过连接头与所述压块固定连接，所述连接头与所述压块间装有用于缓解上下铆钉间作用力的压缩弹簧。

2.根据权利要求1所述的一种双工位冲铆装置，其特征在于：所述底板上平行对称固定两个压条，至少一条所述压条下底面比上底面窄，所述压条间缝隙即构成所述滑轨，所述第一挡板和所述第二挡板分别从所述压条两端通过螺栓将两条所述压条的端面固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种双工位冲铆装置，其特征在于，所述工作台底面固定连接一与所述滑轨匹配的连接板，所述工作台通过所述连接板滑动连接在所述滑轨内。

4.根据权利要求1所述的一种双工位冲铆装置，其特征在于，所述第一凸台和所述第二凸台结构完全一样。

5.根据权利要求1所述的一种双工位冲铆装置，其特征在于，所述压块中间设有竖直通孔，所述通孔内从上到下依次设有所述压缩弹簧与缓冲压头，所述缓冲压头非受力状态下向下凸出所述压块下表面。

6.根据权利要求5所述的一种双工位冲铆装置，其特征在于，所述缓冲压头上表面与所述压缩弹簧固定连接，所述压缩弹簧另一端固定连接在所述连接块下表面，所述连接块与所述压块通过竖直通孔两侧的螺栓固定。