CN214471742U - 一种压裂减速箱加载试验装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种压裂减速箱加载试验装置，包括加载主体和试验主体，所述加载主体上安装有加载减速箱，所述试验主体上安装有试验减速箱，所述加载主体和试验主体一侧均安装有轴承，两组所述轴承内侧均安装有转轴，两组所述转轴一端共同安装有连接轴，两组所述转轴上均安装有固定组件，两组所述固定组件上分别安装有试样工装和试验工装，所述试样工装一侧与试验主体一侧滑动连接，所述试验工装一侧与试验主体一侧滑动连接，所述加载主体和试验主体之间设置有传感器。本实用新型通过在传统加载试验装置的结构上增加试验工装和试样工装，使加载试验装置的稳定性更好，检测的数据更为精确，更便于对压裂减速箱进行试验。
Description
技术领域
本实用新型涉及压裂减速箱试验技术领域，具体为一种压裂减速箱加载试验装置。
背景技术
减速箱又被称之为减速机或减速器，是按照原动机连接减速箱，减速箱再连接工作机的原理来进行工作的，是一种动力传达设备。可分为工业用减速箱与汽用减速箱，前者可分类为蜗轮蜗杆减速箱、齿轮减速箱、蜗杆减速箱、蜗轮减速箱以及行星减速箱等，按传动级数主要分为单级、二级、多级。而后者是一般用于四轮驱动的车，这样可以避免在转弯的时候四个轮胎的转速一样而导致的转弯不足和意外的发生。
压裂减速箱是石油装备的核心部件，随着国产化的不断推进，压裂减速箱国产化进程不断前进，为模拟现场实际工况，在减速箱装配完成后做进行整机加载试验，保证实际使用过程的安全可靠性。
现有的多数压裂减速箱加载试验装置，在使用过程中，稳定性较差，容易使检测数据产生较大的偏差，不利于压裂减速箱的试验。因此，我们提出一种压裂减速箱加载试验装置。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种压裂减速箱加载试验装置，通过在传统加载试验装置的结构上增加试验工装和试样工装，使加载试验装置的稳定性更好，检测的数据更为精确，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种压裂减速箱加载试验装置，包括加载主体和试验主体，所述加载主体上安装有加载减速箱，所述试验主体上安装有试验减速箱，所述加载主体和试验主体一侧均安装有轴承，两组所述轴承内侧均安装有转轴，两组所述转轴一端共同安装有连接轴，两组所述转轴上均安装有固定组件，两组所述固定组件上分别安装有试样工装和试验工装，所述试样工装一侧与试验主体一侧滑动连接，所述试验工装一侧与试验主体一侧滑动连接，所述加载主体和试验主体之间设置有传感器。
优选的，所述固定组件包括固定套，所述固定套安装在转轴上，所述固定套的外壁上安装有固定杆，所述固定杆设置有两组，两组所述固定杆相对固定套对称设置，所述试验工装内侧壁和试样工装内侧壁均与固定杆一端固定连接。
优选的，所述转轴上安装有限位板，所述固定套内侧壁一侧开设有限位槽，所述限位板设置在限位槽内侧。
优选的，所述试验主体一侧和加载主体一侧均安装有滑套，所述滑套设置为中空的T型圆柱体，所述试样工装和试验工装均滑动安装在滑套上。
优选的，两组所述滑套一端均安装有第一环形板，所述试样工装和试验工装的内侧壁边缘位置均安装有第二环形板，两组所述第一环形板一侧分别与两组所述第二环形板一侧活动连接。
优选的，两组所述转轴一端均固定安装有联轴器，两组所述联轴器一端分别与连接轴的两端固定连接，两组所述联轴器均设置为鼓型联轴器。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过试验工装和试样工装配合使用，使加载试验装置的稳定性更好，检测的数据更为精确，更便于对压裂减速箱进行试验。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型图1的A部分放大结构示意图；
图3为本实用新型图1的B部分放大结构示意图。
图中：1、加载主体；2、试验主体；3、加载减速箱；4、试验减速箱；5、轴承；6、转轴；7、连接轴；8、固定组件；801、固定套；802、固定杆；9、试样工装；10、试验工装；11、传感器；12、限位板；13、限位槽；14、滑套；15、第一环形板；16、第二环形板；17、联轴器。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：
该压裂减速箱加载试验装置，包括加载主体1和试验主体2，加载主体1上安装有加载减速箱3，试验主体2上安装有试验减速箱4，加载主体1和试验主体2一侧均安装有轴承5，两组轴承5内侧均安装有转轴6，两组转轴6一端共同安装有连接轴7，两组转轴6上均安装有固定组件8，两组固定组件8上分别安装有试样工装9和试验工装10，试样工装9和试验工装10配合使用能够提高加载试验装置的稳定性，试样工装9一侧与试验主体2一侧滑动连接，试验工装10一侧与试验主体2一侧滑动连接，加载主体1和试验主体2之间设置有传感器11，传感器11用于监测转速与扭矩。
固定组件8包括固定套801，固定套801安装在转轴6上，固定套801的外壁上安装有固定杆802，固定杆802设置有两组，两组固定杆802相对固定套801对称设置，试验工装10内侧壁和试样工装9内侧壁均与固定杆802一端固定连接，固定套801和固定杆802配合使用用于安装试样工装9和试验工装10。
转轴6上安装有限位板12，固定套801内侧壁一侧开设有限位槽13，限位板12设置在限位槽13内侧，限位板12和限位槽13配合使用用于对固定套801进行限位，使固定套801能够在小范围内移动。
试验主体2一侧和加载主体1一侧均安装有滑套14，滑套14设置为中空的T型圆柱体，试样工装9和试验工装10均滑动安装在滑套14上，滑套14用于安装试样工装9和试验工装10，便于试样工装9和试验工装10能够在小范围内移动。
两组滑套14一端均安装有第一环形板15，试样工装9和试验工装10的内侧壁边缘位置均安装有第二环形板16，两组第一环形板15一侧分别与两组第二环形板16一侧活动连接，第一环形板15和第二环形板16配合使用用于对试样工装9和试验工装10进行限位。
两组转轴6一端均固定安装有联轴器17，两组联轴器17一端分别与连接轴7的两端固定连接，两组联轴器17均设置为鼓型联轴器。
本实用新型的主要创新点在于在传统加载试验装置结构上增加试样工装9和试验工装10，对于加载主体1和试验主体2的具体结构在这里不再做具体叙述。传感器11为现有技术，在这里不再做具体，例如将传感器11的型号设置为freudDYN200
工作原理：在加载主体1上安装加载减速箱3，试验主体2上安装试验减速箱4，加载主体1和试验主体2一侧均安装轴承5，两组轴承5内侧均安装转轴6，两组转轴6一端共同安装连接轴7，两组转轴6上均安装固定组件8，两组固定组件8上分别安装试样工装9和试验工装10，试样工装9一侧与试验主体2一侧滑动连接，试验工装10一侧与试验主体2一侧滑动连接，加载主体1和试验主体2之间设置传感器11，通过试样工装9和试验工装10配合使用来提高加载试验装置的稳定性，使检测数据更为精确。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种压裂减速箱加载试验装置，包括加载主体(1)和试验主体(2)，其特征在于：所述加载主体(1)上安装有加载减速箱(3)，所述试验主体(2)上安装有试验减速箱(4)，所述加载主体(1)和试验主体(2)一侧均安装有轴承(5)，两组所述轴承(5)内侧均安装有转轴(6)，两组所述转轴(6)一端共同安装有连接轴(7)，两组所述转轴(6)上均安装有固定组件(8)，两组所述固定组件(8)上分别安装有试样工装(9)和试验工装(10)，所述试样工装(9)一侧与试验主体(2)一侧滑动连接，所述试验工装(10)一侧与试验主体(2)一侧滑动连接，所述加载主体(1)和试验主体(2)之间设置有传感器(11)。
2.根据权利要求1所述的一种压裂减速箱加载试验装置，其特征在于：所述固定组件(8)包括固定套(801)，所述固定套(801)安装在转轴(6)上，所述固定套(801)的外壁上安装有固定杆(802)，所述固定杆(802)设置有两组，两组所述固定杆(802)相对固定套(801)对称设置，所述试验工装(10)内侧壁和试样工装(9)内侧壁均与固定杆(802)一端固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种压裂减速箱加载试验装置，其特征在于：所述转轴(6)上安装有限位板(12)，所述固定套(801)内侧壁一侧开设有限位槽(13)，所述限位板(12)设置在限位槽(13)内侧。
4.根据权利要求3所述的一种压裂减速箱加载试验装置，其特征在于：所述试验主体(2)一侧和加载主体(1)一侧均安装有滑套(14)，所述滑套(14)设置为中空的T型圆柱体，所述试样工装(9)和试验工装(10)均滑动安装在滑套(14)上。
5.根据权利要求4所述的一种压裂减速箱加载试验装置，其特征在于：两组所述滑套(14)一端均安装有第一环形板(15)，所述试样工装(9)和试验工装(10)的内侧壁边缘位置均安装有第二环形板(16)，两组所述第一环形板(15)一侧分别与两组所述第二环形板(16)一侧活动连接。
6.根据权利要求1所述的一种压裂减速箱加载试验装置，其特征在于：两组所述转轴(6)一端均固定安装有联轴器(17)，两组所述联轴器(17)一端分别与连接轴(7)的两端固定连接，两组所述联轴器(17)均设置为鼓型联轴器。
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