CN214470209U - 一种用于散热器的介质室结构及高承压散热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于散热器的介质室结构及高承压散热器，用于散热器的介质室结构包括介质室本体，介质室本体上设有介质口，介质室本体为一体铸造而成，介质室本体的内部和/或外部上设有加强筋。介质室本体上还设有排气口。介质室本体上设有连接台肩。高承压散热器包括介质室A及介质室B，介质室A、B分别采用如上介质室结构，介质室A通过散热芯体总成与介质室B连通，所述散热芯体总成包括主片A、主片B及设置在主片A、B之间的多个散热管。本实用新型散热器的油室或者水室采用一体铸造结构，不仅结构简单，加工方便，便于安装，而且提高了散热器介质室的承压能力及散热器的机械强度及耐压强度，从而达到降低散热器的泄漏率的目的。

Description

一种用于散热器的介质室结构及高承压散热器

技术领域

本实用新型涉及一种用于散热器的介质室结构及高承压散热器，属于散热器技术领域。

背景技术

目前，国内工程机械上所使用散热器，由于液压系统的工作压力不断增加，油散热器需要承受的压强，也在不断增强，油散热器的承压能力，不断受到挑战。油散热器的油室，因为需要起到分配流体进入各根散热管的作用，随着散热器性能要求的提升，散热管数量增多，流体流量增大，油室的体积也在增大，加之压强的提高，油室受到的压力越来越大，油室处因为承受不住压力而损坏的事例，越来越多，限制了散热器在工程机械领域的运用。

发明内容

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种结构简单，加工方便，增加散热器支撑强度及耐压强度的用于散热器的介质室结构及高承压散热器。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种用于散热器的介质室结构，包括介质室本体，所述介质室本体上设有介质口，所述介质室本体为一体铸造而成，所述介质室本体的内部和/或外部上设有加强筋。

本实用新型的有益效果是：一体铸造而成的介质室的机械强度及耐压强度明显要高于焊接而成的介质腔室，而配合介质室内、外加强筋的设计，则进一步增加了散热器介质室的整体强度，提高介质室的耐压能力，使得散热器能更广泛的适用于工程机械的散热领域。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述介质室本体上还设有排气口。

采用上述进一步方案的有益效果是，如介质室作为水室时，可将介质室内的气体排出，保证散热器的散热效果。

进一步的，所述介质室本体上设有连接台肩。

采用上述进一步方案的有益效果是，介质室可以采用扣压或焊接的方式与芯体总成连接，为了增加介质室与芯体总成的连接面积故可在介质室与芯体总成的连接位置处设置连接台肩，进一步提高采用扣压式的连接强度及连接质量。

本实用新型还涉及一种高承压散热器，包括介质室A及介质室B，所述介质室A、介质室B分别采用如上所述的介质室结构，所述介质室A通过散热芯体总成与所述介质室B连通，所述散热芯体总成包括主片A、主片B及设置在主片A、B之间的多个散热管，所述主片A与所述介质室A连接，所述主片B 与所述介质室B连接，相邻的所述散热管之间通过外散热翅片连接，所述主片 A、B上分别设有供所述散热管对应插装配合的管孔。

本实用新型的有益效果是：散热器的油室或者水室采用一体铸造结构，不仅结构简单，加工方便，便于安装，而且提高了散热器介质室的承压能力及散热器的机械强度及耐压强度，从而达到降低散热器的泄漏率的目的。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述主片A包括相互连接的第一主片A及第二主片A，所述第一主片A与所述介质室A连接，所述第二主片A与所述散热管连接。

采用上述进一步方案的有益效果是，主片一方面要实现散热芯体总成与介质室之间安装，另一方面则实现芯体总成的散热管的定位，若采用单个主片则结构薄弱，耐压强度及支撑强度不够，散热器使用过程会在散热管与主片连接位置处容易泄露，为了增加与散热管、介质室的连接强度，若主片的数量过多如三片，却会带来结构强度过于富裕，会使主片结构过于复杂，还会带来成本的增加，故选择将主片设计复合双主片结构，如油散可根据压力、强度的要求选择使用双主片结构,不仅能满足散热器的连接强度要求，同时结构简单，连接方便，而且能降低散热器的成本。

进一步的，所述主片B包括相互连接的第一主片B及第二主片B，所述第一主片B与所述介质室B连接，第二主片B与所述散热管连接。

采用上述进一步方案的有益效果是，综合考虑主片的耐压强度、连接强度及散热器成本的要求，选择压力适中的两个主片的设计，不仅能满足散热器的耐压强度及支撑强度要求，同时结构简单，连接方便，能降低散热器的成本，解决了散热器中使用过程连接位置处的泄露问题，

进一步的，所述散热芯体总成上设有与所述介质室A、B连接的扣压卡扣。

采用上述进一步方案的有益效果是，实现介质室与散热芯体总成的稳定连接。

进一步的，所述介质室A、B分别与所述散热芯体总成之间通过焊接或扣压方式连接。

采用上述进一步方案的有益效果是，可根据介质和/或安装要求选择合适的安装方式，如油散时可以采用焊接方式进行连接，水散则可以采用扣压式或者焊接式实现介质室与芯体总成的连接。

进一步的，所述散热芯体总成还包括设于所述散热芯体总成两侧的侧护板。

采用上述进一步方案的有益效果是，能起到保护散热芯体总成的目的。

进一步的，所述第二主片A上的管孔在与所述散热管连接侧设有导向翻边。

进一步的，所述第二主片B上的管孔在与所述散热管连接侧设有导向翻边。

采用上述进一步方案的有益效果是，在水散时主片上可直接设置管孔，散热管直接插装管孔即可，无需设置导向翻边，油散时，也可根据安装要求设置导向翻边或不设置导向翻边。导向翻边在散热管插入管孔时起到导向作用，待散热管安装到位后翻边还可以增加散热管与主片的接触面积，降低结构应力。

附图说明

图1为本实用新型介质室结构实施例1的主视结构示意图；

图2为本实用新型介质室结构实施例1的俯视结构示意图；

图3为本实用新型介质室结构实施例1的左视结构示意图；

图4为本实用新型介质室结构实施例2的主视结构示意图；

图5为本实用新型介质室结构实施例2的左视结构示意图；

图6为本实用新型介质室结构实施例3的结构示意图；

图7为本实用新型的散热器的实施例4的结构示意图；

图8为本实用新型的散热器的实施例5的结构示意图；

图9为本实用新型的散热器的实施例6的结构示意图；

图中，1、介质室本体；11、介质口；12、加强筋；13、排气口；14、连接台肩；2、介质室A；3、介质室B；4、散热芯体总成；5、主片A；51、第一主片A；52、第二主片A；6、主片B；61、第一主片B；62、第二主片B；7、散热管；8、外散热翅片；9、侧护板；10、扣接卡扣。

具体实施方式

以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例1，如图1-图3所示，一种用于散热器的介质室结构，包括介质室本体1，所述介质室本体上设有介质口11，所述介质室本体为一体铸造而成，所述介质室本体的内壁和/或外壁上设有加强筋12。

实施例2，如图4和图5所示，所述介质室本体上还设有排气口13。如介质室作为水室时，可将介质室内的气体排出，保证水散热器的散热效果。其余与实施例1结构一致，在此不再多述。

实施例3，如图6所示，所述介质室本体上设有连接台肩14。介质室可以采用扣压的方式与芯体总成连接，增加了水散热器中介质室与芯体总成的连接方式，不仅连接方便，而且提高了二者之间的耐压强度及连接强度。其余与实施例2结构一致，在此不再多述。

实施例4，如图7所示，本实用新型还涉及一种高承压散热器，包括介质室A2及介质室B3，所述介质室A、介质室B分别采用如上所述的介质室结构，所述介质室A通过散热芯体总成4与所述介质室B连通，所述散热芯体总成包括主片A5、主片B6及设置在主片A、B之间的多个散热管7，所述主片A与所述介质室A连接，所述主片B与所述介质室B连接，相邻的所述散热管之间通过外散热翅片8连接，所述主片A、B上分别设有供所述散热管对应插装配合的管孔。

所述主片A包括相互连接的第一主片A51及第二主片A52，所述第一主片A 与所述介质室A连接，所述第二主片A与所述散热管连接。主片一方面要实现散热芯体总成与介质室之间安装，另一方面则实现芯体总成的散热管的定位，若采用单个主片则结构薄弱，耐压强度及支撑强度不够，散热器使用过程会在散热管与主片连接位置处容易泄露，为了增加与散热管、介质室的连接强度，若主片的数量过多如三片，却会带来结构强度过于富裕，会使主片结构过于复杂，还会带来成本的增加，故选择将主片设计复合双主片结构，如油散可根据压力、强度的要求选择使用双主片结构,不仅能满足散热器的连接强度要求，同时结构简单，连接方便，而且能降低散热器的成本。

所述主片B包括相互连接的第一主片B61及第二主片B62，所述第一主片B 与所述介质室B连接，第二主片B与所述散热管连接。综合考虑主片的耐压强度、连接强度及散热器成本的要求，选择压力适中的两个主片的设计，不仅能满足散热器的耐压强度及支撑强度要求，同时结构简单，连接方便，能降低散热器的成本，解决了散热器中使用过程连接位置处的泄露问题，

所述主片A、B之间至少设有一排散热管。可根据散热器的散热要求布局相应数量及位置的散热管，从而达到提高散热管的散热能力及结构刚度的目的。

所述散热管采用高频焊接管，所述散热管的内、外表面上分别设有焊料层。高频焊接管的抗拉强度等机械性能远高于挤压管，焊料层的设计使得与散热管配合的内散热翅片、外散热翅片不需要带焊炉层，降低材料成本。

所述散热管采用扁平管结构。减少空气阻力，结构刚度好，耐压高。

所述第二主片A上的管孔在与所述散热管连接侧设有导向翻边。所述第二主片B上的管孔在与所述散热管连接侧设有导向翻边。在水散时主片上可直接设置管孔，散热管直接插装管孔即可，无需设置导向翻边，作为油散热器时，也可根据安装要求设置导向翻边或不设置导向翻边。导向翻边在散热管插入管孔时起到导向作用，待散热管安装到位后翻边还可以增加散热管与主片的接触面积，降低结构应力。

实施例5，如图8所示，所述介质室A、B分别与所述散热芯体总成之间通过焊接方式连接。可根据介质和/或安装要求选择合适的安装方式，油散热器采用焊接方式实现介质室与散热芯体总成的连接。

所述散热芯体总成还包括设于所述散热芯体总成两侧的侧护板9。能起到保护散热芯体总成的目的。

实施例6，如图9所示，所述介质室A、B分别与所述散热芯体总成之间通过扣压方式连接。所述散热芯体总成上设有与所述介质室A、B连接的扣压卡扣 10。介质室与散热芯体总成之间设有密封圈。介质室A为上介质室，上介质室上设有排气口。可根据介质和/或安装要求选择合适的安装方式，如油散时可以采用焊接方式进行连接，水散则可以采用扣压式或者焊接式实现介质室与芯体总成的连接。

一体铸造而成的介质室的机械强度及耐压强度明显要高于焊接而成的介质腔室，而配合介质室内和/或外部的加强筋的设计，则进一步增加了散热器介质室的整体强度，提高了介质室的耐压能力，使得散热器能更广泛的适用于工程机械的散热领域。散热器的油室或者水室采用一体铸造结构，不仅结构简单，加工方便，便于安装，而且提高了散热器的介质室的承压能力及散热器的机械强度及耐压强度，从而达到降低散热器的泄漏率的目的。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于散热器的介质室结构，其特征在于，包括介质室本体，所述介质室本体上设有介质口，所述介质室本体为一体铸造而成，所述介质室本体的内部和/或外部上设有加强筋。

2.根据权利要求1所述的介质室结构，其特征在于，所述介质室本体上还设有排气口。

3.根据权利要求1或2所述的介质室结构，其特征在于，所述介质室本体上设有连接台肩。

4.一种高承压散热器，包括介质室A及介质室B，其特征在于，所述介质室A、介质室B分别采用如权利要求1-3任一项所述的介质室结构，所述介质室A通过散热芯体总成与所述介质室B连通，所述散热芯体总成包括主片A、主片B及设置在主片A、B之间的多个散热管，所述主片A与所述介质室A连接，所述主片B与所述介质室B连接，相邻的所述散热管之间通过外散热翅片连接，所述主片A、B上分别设有供所述散热管对应插装配合的管孔。

5.根据权利要求4所述的散热器，其特征在于，所述主片A包括相互连接的第一主片A及第二主片A，所述第一主片A与所述介质室A连接，所述第二主片A与所述散热管连接。

6.根据权利要求5所述的散热器，其特征在于，所述主片B包括相互连接的第一主片B及第二主片B，所述第一主片B与所述介质室B连接，第二主片B与所述散热管连接。

7.根据权利要求4所述的散热器，其特征在于，所述介质室A、B分别与所述散热芯体总成之间通过焊接或扣压方式连接。

8.根据权利要求4或7所述的散热器，其特征在于，所述散热芯体总成上设有与所述介质室A、B连接的扣压卡扣。

9.根据权利要求4或7所述的散热器，其特征在于，所述散热芯体总成还包括设于所述散热芯体总成两侧的侧护板。

10.根据权利要求6所述的散热器，其特征在于，所述第二主片A、第二主片B上的管孔在对应与所述散热管连接侧设有导向翻边。

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