CN209945067U - 一种汽车重卡用散热装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车重卡用散热装置，包括第一室总成、芯体总成及第二室总成，芯体总成包括并列设置的多个排管，排管的上、下端分别通过主片与第一、第二室总成连通，主片上设有用于插装多个排管的多个定位插装孔，每个排管包括两个或两个以上通过凹凸机构插装配合的翅片管，每个翅片管包括多孔管及多个散热翅片，多孔管上设有多个用于冷却介质流动的介质通道，凹凸机构包括相互插装配合的卡槽及凸起，卡槽设置在多孔管的一端上，凸起设置在多孔管的另一端上。本实用新型结构简单紧凑，组装方便，加工及维护成本低，生产效率高，不但提高了产品的机械强度，而且提高了产品的散热性能，适合批量生产，可在中低压领域均可应用，便于推广。

Description

一种汽车重卡用散热装置

技术领域

本实用新型涉及一种汽车重卡用散热装置，属于汽车重卡中发动机中冷和水冷却系统技术领域。

背景技术

目前，国内汽车重卡上主要是铝制板翅式散热器和管带式中冷器，铝制板翅式散热器的缺陷是：结构复杂，重量重，对生产工艺要求较高，制造成本高；此外板翅式油散热器的内通道由隔板、封条和内翅片层叠后制作而成，对各部件高度偏差要求高；焊接面多，可能泄漏点多；装配和真空钎焊环节效率都较低，制造周期较长。而管带式散热器虽然成本低，但机械强度也低，在承受较大压力的情况下，易爆裂。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种结构简单紧凑，制造成本低，生产效率高，便于组装维护，承受压力高的汽车重卡用散热装置。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种汽车重卡用散热装置，包括第一室总成、芯体总成及第二室总成，所述第一室总成、第二室总成分别设置在所述芯体总成的上、下两侧，所述第一室总成通过所述芯体总成与所述第二室总成连通，所述第一室总成上设有介质入口，所述第二室总成上设有介质出口，所述芯体总成包括并列设置的多个排管，所述排管的上、下端分别通过主片与所述第一室总成、第二室总成连通，所述主片上设有用于插装多个所述排管的多个定位插装孔，每个所述排管包括两个或两个以上通过凹凸机构插装配合的翅片管，每个所述翅片管包括多孔管及均匀设置在多孔管两侧面上的多个散热翅片，所述多孔管上设有多个用于冷却介质流动的介质通道，所述凹凸机构包括相互插装配合的卡槽及凸起，所述卡槽设置在所述多孔管的一端上，所述凸起设置在所述多孔管的另一端上。

本实用新型的有益效果是：可根据散热装置的厚度选择适合的排管厚度，以便于选择翅片管插装的数量，每个排管可由两个或两个以上的翅片管组装而成，此外，排管采用两个或两个以上的翅片管插装而成，翅片管无需制作宽幅较大，便于翅片管的加工、搬运、安装及后续维护。冷却介质在排管内的介质通道即内通道内流动，具体由第一室总成进入，经过排管内的介质通道进入到第二室总成并输出，冷风则在外通道流动，翅片管的翅片处于外通道内，冷风在翅片之间流动对翅片管内的冷却介质进行降温。本实用新型结构简单紧凑，组装方便，加工及维护成本低，生产效率高，不但提高了产品的机械强度，而且提高了产品的散热性能，适合批量生产，具有制造成本低、生产效率高，维护方便等特点，可在低压领域均可应用，便于推广。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述介质通道的内壁上设有多个突起。

采用上述进一步方案的有益效果是，不但提高了产品的机械强度，而且增加了内部散热面积，提高了产品的散热性能。

进一步的，所述多孔管与所述翅片为一体结构。

采用上述进一步方案的有益效果是，翅片管可由铝机械加工方式制作而成，加工方便，生产效率高，适合批量生产，提高了翅片管的机械强度及产品的散热性能，可减少泄漏率，且保证了散热内通道的稳定性，提高了散热通道的机械强度。

进一步的，所述翅片管采用铝合金制作而成。

采用上述进一步方案的有益效果是，机械强度高，加工方便且散热效果好。

进一步的，所述第一室总成、第二室总成的横截面为方形。

采用上述进一步方案的有益效果是，可根据散热装置安装空间选择介质室的形状，一旦选定介质室的形状后，芯体总成的主片则与介质室的形状匹配，便于芯体总成与介质室的焊接。

进一步的，所述散热翅片为波纹型、平直型或三角型。

采用上述进一步方案的有益效果是，翅片管表面的翅片可根据散热需要设计成不同形状，如波纹型、三角折线型或者平直型，相邻翅片之间的间距可根据散热要求进行设计，以增加翅片的散热面积。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的左视结构示意图；

图3为本实用新型的立体结构示意图；

图4为本实用新型排管的主视结构示意图；

图5为本实用新型排管的俯视结构示意图；

图6为本实用新型排管的左视结构示意图

图7为本实用新型排管的立体结构示意图；

图8为图7中A处的局部放大图；

图中，1、第一室总成；2、第二室总成；3、介质入口；4、介质出口；5、排管；6、主片；7、翅片管；71、多孔管；72、散热翅片；73、介质通道；74、突起；75、凸起；76、卡槽。

具体实施方式

以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1-图8所示，一种汽车重卡用散热装置，包括第一室总成1、芯体总成及第二室总成2，所述第一室总成1、第二室总成2分别设置在所述芯体总成的上、下两侧，所述第一室总成1通过所述芯体总成与所述第二室总成2连通，所述第一室总成1上设有介质入口3，所述第二室总成2上设有介质出口4，所述芯体总成包括并列设置的多个排管5，所述排管5的上、下端分别通过主片6与所述第一室总成、第二室总成连通，所述主片6上设有用于插装多个所述排管的多个定位插装孔，每个所述排管5包括两个或两个以上通过凹凸机构插装配合的翅片管7，每个所述翅片管7包括多孔管71及均匀设置在多孔管两侧面上的多个散热翅片72，所述多孔管上设有多个用于冷却介质流动的介质通道73，所述凹凸机构包括相互插装配合的卡槽76及凸起75，所述卡槽设置在所述多孔管的一端上，所述凸起设置在所述多孔管的另一端上。

所述介质通道的内壁上设有多个突起74。不但提高了产品的机械强度，而且增加了内部散热面积，提高了产品的散热性能。

所述多孔管与所述翅片为一体结构。翅片管可由铝机械加工方式制作而成，加工方便，生产效率高，适合批量生产，提高了翅片管的机械强度及产品的散热性能，可减少泄漏率，且保证了散热内通道的稳定性，提高了散热通道的机械强度。

所述翅片管采用铝合金制作而成。机械强度高，加工方便且散热效果好。

所述第一室总成、第二室总成的横截面为方形。可根据散热装置安装空间选择介质室的形状，一旦选定介质室的形状后，芯体总成的主片则与介质室的形状匹配，便于芯体总成与介质室的焊接。

所述散热翅片为波纹型、平直型或三角型。翅片管表面的翅片可根据散热需要设计成不同形状，如波纹型、三角折线型或者平直型，相邻翅片之间的间距可根据散热要求进行设计，以增加翅片的散热面积。

可根据散热装置的厚度选择适合的排管厚度，以便于选择翅片管插装的数量，每个排管可由两个或两个以上的翅片管组装而成，此外，排管采用两个或两个以上的翅片管插装而成，翅片管无需制作宽幅较大，便于翅片管的加工、搬运、安装及后续维护。冷却介质在内通道内流动，具体由第一室总成进入，经过多孔管内的介质流动通道进入到第二室总成并输出，冷风则在外通道流动，翅片管的翅片处于外通道内，冷风在翅片之间流动对翅片管内的冷却介质进行降温。该散热装置不但提高了产品的机械强度，而且提高了产品的散热性能，适合批量生产，具有制造成本低、生产效率高，维护方便等特点，可在低压领域均可应用，便于推广，如可用在叉车、装载机、挖机等工程机械上的水散、中冷及低压油冷上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车重卡用散热装置，包括第一室总成、芯体总成及第二室总成，所述第一室总成、第二室总成分别设置在所述芯体总成的上、下两侧，所述第一室总成通过所述芯体总成与所述第二室总成连通，所述第一室总成上设有介质入口，所述第二室总成上设有介质出口，其特征在于，所述芯体总成包括并列设置的多个排管，所述排管的上、下端分别通过主片与所述第一室总成、第二室总成连通，所述主片上设有用于插装多个所述排管的多个定位插装孔，每个所述排管包括两个或两个以上通过凹凸机构插装配合的翅片管，每个所述翅片管包括多孔管及均匀设置在多孔管两侧面上的多个散热翅片，所述多孔管上设有多个用于冷却介质流动的介质通道，所述凹凸机构包括相互插装配合的卡槽及凸起，所述卡槽设置在所述多孔管的一端上，所述凸起设置在所述多孔管的另一端上。

2.根据权利要求1所述的汽车重卡用散热装置，其特征在于，所述介质通道的内壁上设有多个突起。

3.根据权利要求2所述的汽车重卡用散热装置，其特征在于，所述多孔管与所述翅片为一体结构。

4.根据权利要求3所述的汽车重卡用散热装置，其特征在于，所述翅片管采用铝合金制作而成。

5.根据权利要求1所述的汽车重卡用散热装置，其特征在于，所述第一室总成、第二室总成的横截面为方形。

6.根据权利要求1所述的汽车重卡用散热装置，其特征在于，所述散热翅片为波纹型、平直型或三角型。

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