CN214443060U - 一种减震器底阀的粉末冶金成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，包括底板和顶板，所述底板顶部表面的中心固定连接有下模具，所述下模具顶部表面中心处的两侧均开设有模槽，所述下模具顶部表面的四角均固定连接有导向杆。本实用新型通过设置限位板、支撑框、螺纹杆、防滑圈板、定位螺套、推动杆、限位圈板、半弹性耐磨胶圈、固定轴、限位槽、转动套和卡槽的配合使用，方便上下模具之间的快速分离，这样粉末冶金成型模具生产减震器底阀的效率更高，解决了粉末冶金成型模具在生产减震器底阀的过程中，因不能使上下模具之间进行快速分离，使得两者分离过程中消耗了大量时间，从而导致粉末冶金成型模具出现生产减震器底阀效率较低的问题。

Description

一种减震器底阀的粉末冶金成型模具

技术领域

本实用新型涉及减震器技术领域，具体为一种减震器底阀的粉末冶金成型模具。

背景技术

减震器从产生阻尼的材料这个角度划分主要有液压和充气两种，还有一种可变阻尼的减震器，减震器主要用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击，在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的，减震器太软，车身就会上下跳跃，减震器太硬就会带来太大的阻力，妨碍弹簧正常工作，在关于悬挂系统的改装过程中，硬的减震器要与硬的弹簧相搭配，而弹簧的硬度又与车重息息相关，因此较重的车一般采用较硬的减震器，与引震曲轴相接的装置，用来抗衡曲轴的扭转震动，在对减震器底阀生产的过程中需使用到粉末冶金成型模，现有的粉末冶金成型模具在生产减震器底阀的过程中，不能使上下模具之间进行快速分离，使得两者分离过程中消耗了大量时间，从而导致粉末冶金成型模具出现生产减震器底阀效率较低的问题，大大降低了粉末冶金成型模具的实用性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，具备方便上下模具快速分离的优点，解决了粉末冶金成型模具在生产减震器底阀的过程中，因不能使上下模具之间进行快速分离，使得两者分离过程中消耗了大量时间，从而导致粉末冶金成型模具出现生产减震器底阀效率较低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，包括底板和顶板，所述底板顶部表面的中心固定连接有下模具，所述下模具顶部表面中心处的两侧均开设有模槽，所述下模具顶部表面的四角均固定连接有导向杆，所述顶板底部表面的中心处固定连接有上模具，所述上模具底部表面中心处的两侧均固定连接有模块，所述上模具底部表面的四角均开设有与导向杆配合使用的导向孔；

所述下模具两侧表面顶部的前侧和后侧与上模具两侧表面中心处的前侧和后侧均固定连接有限位板，所述限位板外侧的表面开设有限位槽，所述限位槽的内圈镶嵌有半弹性耐磨胶圈，所述顶板两侧表面的前侧和后侧均开设有卡槽，所述底板顶部表面的两侧均固定连接有支撑框，所述支撑框的内腔纵向固定连接有固定轴，所述固定轴表面的前侧和后侧均活动套设有转动套，所述转动套顶部表面的中心处固定连接有螺纹杆的顶部从下至上依次贯穿两个半弹性耐磨胶圈和卡槽并延伸至顶板的顶部，所述螺纹杆的顶部固定连接有限位圈板，所述螺纹杆表面的顶部螺纹套设有定位螺套，所述定位螺套的底部固定连接有防滑圈板，所述防滑圈板套设与螺纹杆的表面，所述防滑圈板顶部表面的内侧固定连接有推动杆。

优选的，所述导向杆的表面与导向孔的内腔为滑动接触，所述导向杆的竖向长度小于导向孔的竖向长度。

优选的，所述底板的横向长度和纵向长度与顶板的横向长度和纵向长度均相同，所述下模具的横向长度和纵向长度与上模具的横向长度和纵向长度均相同。

优选的，所述转动套的内圈与固定轴的表面通过轴承活动连接，所述螺纹杆表面的螺纹开设于上模具的顶部，所述螺纹杆的表面与半弹性耐磨胶圈的内圈为紧密配合。

优选的，所述防滑圈板的内径大于螺纹杆的外径，所述限位圈板的内径大于定位螺套的外径。

优选的，所述定位螺套和防滑圈板的外径均大于卡槽的纵向长度，所述卡槽的竖向中心线与限位槽的竖向中心线在同一条竖线上。

优选的，所述顶板顶部表面的中心处开设有扣槽，所述扣槽内腔的两侧均纵向固定连接有拉杆。

优选的，所述模块的底部延伸至模槽的内腔，所述模块的外径和竖向长度分别小于模槽的内径和竖向深度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过设置限位板、支撑框、螺纹杆、防滑圈板、定位螺套、推动杆、限位圈板、半弹性耐磨胶圈、固定轴、限位槽、转动套和卡槽的配合使用，方便上下模具之间的快速分离，这样粉末冶金成型模具生产减震器底阀的效率更高，解决了粉末冶金成型模具在生产减震器底阀的过程中，因不能使上下模具之间进行快速分离，使得两者分离过程中消耗了大量时间，从而导致粉末冶金成型模具出现生产减震器底阀效率较低的问题，值得推广。

2、本实用新型通过设置导向孔和导向杆的配合，提高了上模具与下模具定位的准确性，通过固定轴，可对转动套提供支撑，通过半弹性耐磨胶圈，可对螺纹杆进行定位，通过防滑圈板，提高了定位螺套与顶板的接触面积，通过卡槽和限位槽，可对螺纹杆进行限位，通过扣槽和拉杆的配合，方便对顶板进行提拉，从而取下上模具。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型底板结构俯视图；

图3为本实用新型顶板结构仰视图；

图4为本实用新型顶板结构俯视图。

图中：1底板、2限位板、3模块、4下模具、5导向杆、6支撑框、7螺纹杆、8防滑圈板、9定位螺套、10推动杆、11上模具、12顶板、13限位圈板、14模槽、15半弹性耐磨胶圈、16固定轴、17限位槽、18转动套、19卡槽、20导向孔、21扣槽、22拉杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，包括底板1和顶板 12，底板1顶部表面的中心固定连接有下模具4，下模具4顶部表面中心处的两侧均开设有模槽14，下模具4顶部表面的四角均固定连接有导向杆5，顶板12底部表面的中心处固定连接有上模具11，上模具11底部表面中心处的两侧均固定连接有模块3，模块3的底部延伸至模槽14的内腔，模块3的外径和竖向长度分别小于模槽14的内径和竖向深度，上模具11底部表面的四角均开设有与导向杆5配合使用的导向孔20，导向杆5的表面与导向孔20的内腔为滑动接触，导向杆5的竖向长度小于导向孔20的竖向长度，通过设置导向孔20和导向杆5的配合，提高了上模具11与下模具4定位的准确性，底板1的横向长度和纵向长度与顶板12的横向长度和纵向长度均相同，下模具4的横向长度和纵向长度与上模具11的横向长度和纵向长度均相同，顶板 12顶部表面的中心处开设有扣槽21，扣槽21内腔的两侧均纵向固定连接有拉杆22，通过扣槽21和拉杆22的配合，方便对顶板12进行提拉，从而取下上模具11；

下模具4两侧表面顶部的前侧和后侧与上模具11两侧表面中心处的前侧和后侧均固定连接有限位板2，限位板2外侧的表面开设有限位槽17，限位槽17的内圈镶嵌有半弹性耐磨胶圈15，顶板12两侧表面的前侧和后侧均开设有卡槽19，底板1顶部表面的两侧均固定连接有支撑框6，支撑框6的内腔纵向固定连接有固定轴16，固定轴16表面的前侧和后侧均活动套设有转动套18，转动套18顶部表面的中心处固定连接有螺纹杆7的顶部从下至上依次贯穿两个半弹性耐磨胶圈15和卡槽19并延伸至顶板12的顶部，转动套18 的内圈与固定轴16的表面通过轴承活动连接，螺纹杆7表面的螺纹开设于上模具11的顶部，螺纹杆7的表面与半弹性耐磨胶圈15的内圈为紧密配合，通过固定轴16，可对转动套18提供支撑，通过半弹性耐磨胶圈15，可对螺纹杆7进行定位，螺纹杆7的顶部固定连接有限位圈板13，螺纹杆7表面的顶部螺纹套设有定位螺套9，定位螺套9的底部固定连接有防滑圈板8，防滑圈板8的内径大于螺纹杆7的外径，限位圈板13的内径大于定位螺套9的外径，通过防滑圈板8，提高了定位螺套9与顶板12的接触面积，防滑圈板8 套设与螺纹杆7的表面，防滑圈板8顶部表面的内侧固定连接有推动杆10，通过设置限位板2、支撑框6、螺纹杆7、防滑圈板8、定位螺套9、推动杆 10、限位圈板13、半弹性耐磨胶圈15、固定轴16、限位槽17、转动套18和卡槽19的配合使用，方便上下模具之间的快速分离，这样粉末冶金成型模具生产减震器底阀的效率更高，解决了粉末冶金成型模具在生产减震器底阀的过程中，因不能使上下模具之间进行快速分离，使得两者分离过程中消耗了大量时间，从而导致粉末冶金成型模具出现生产减震器底阀效率较低的问题，值得推广，定位螺套9和防滑圈板8的外径均大于卡槽19的纵向长度，卡槽 19的竖向中心线与限位槽17的竖向中心线在同一条竖线上，通过卡槽19和限位槽17，可对螺纹杆7进行限位。

使用时，将金属粉末倒入模槽14内进行平铺压紧，用手伸入扣槽21内拉动拉杆22，将上模具11其转移至下模具4的顶部，导向杆5与导向孔20 对应，模块3与模槽14对应放下上模具11，转动螺纹杆7使其呈竖直状态进入卡槽19和限位槽17的内腔，此时防滑圈板8位于顶板12的顶部正向推动推动杆10使得定位螺套9旋转下移，最终使得防滑圈板8底部的表面与顶板12顶部的表面紧密接触，进行定位，放入炉体内进行烧结；取下时只需反向推动推动杆10带动定位螺套9旋转上升，防滑圈板8不与顶板12接触后，向外侧推动螺纹杆7即可，大大减少了旋转次数，拉动拉杆22即可完成拆卸。

本申请文件中使用到各类部件均为标准件，可以从市场上购买，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉和焊接等常规手段，机械、零件和电器设备均采用现有技术中的常规型号，电路连接采用现有技术中常规的连接方式，电器设备均与外界安全电源连通，在此不再作出具体叙述。

综上所述：该减震器底阀的粉末冶金成型模具，通过设置限位板2、支撑框6、螺纹杆7、防滑圈板8、定位螺套9、推动杆10、限位圈板13、半弹性耐磨胶圈15、固定轴16、限位槽17、转动套18和卡槽19的配合使用，解决了粉末冶金成型模具在生产减震器底阀的过程中，因不能使上下模具之间进行快速分离，使得两者分离过程中消耗了大量时间，从而导致粉末冶金成型模具出现生产减震器底阀效率较低的问题。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，包括底板(1)和顶板(12)，其特征在于：所述底板(1)顶部表面的中心固定连接有下模具(4)，所述下模具(4)顶部表面中心处的两侧均开设有模槽(14)，所述下模具(4)顶部表面的四角均固定连接有导向杆(5)，所述顶板(12)底部表面的中心处固定连接有上模具(11)，所述上模具(11)底部表面中心处的两侧均固定连接有模块(3)，所述上模具(11)底部表面的四角均开设有与导向杆(5)配合使用的导向孔(20)；

所述下模具(4)两侧表面顶部的前侧和后侧与上模具(11)两侧表面中心处的前侧和后侧均固定连接有限位板(2)，所述限位板(2)外侧的表面开设有限位槽(17)，所述限位槽(17)的内圈镶嵌有半弹性耐磨胶圈(15)，所述顶板(12)两侧表面的前侧和后侧均开设有卡槽(19)，所述底板(1)顶部表面的两侧均固定连接有支撑框(6)，所述支撑框(6)的内腔纵向固定连接有固定轴(16)，所述固定轴(16)表面的前侧和后侧均活动套设有转动套(18)，所述转动套(18)顶部表面的中心处固定连接有螺纹杆(7)的顶部从下至上依次贯穿两个半弹性耐磨胶圈(15)和卡槽(19)并延伸至顶板(12)的顶部，所述螺纹杆(7)的顶部固定连接有限位圈板(13)，所述螺纹杆(7)表面的顶部螺纹套设有定位螺套(9)，所述定位螺套(9)的底部固定连接有防滑圈板(8)，所述防滑圈板(8)套设与螺纹杆(7)的表面，所述防滑圈板(8)顶部表面的内侧固定连接有推动杆(10)。

2.根据权利要求1所述的一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，其特征在于：所述导向杆(5)的表面与导向孔(20)的内腔为滑动接触，所述导向杆(5)的竖向长度小于导向孔(20)的竖向长度。

3.根据权利要求1所述的一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，其特征在于：所述底板(1)的横向长度和纵向长度与顶板(12)的横向长度和纵向长度均相同，所述下模具(4)的横向长度和纵向长度与上模具(11)的横向长度和纵向长度均相同。

4.根据权利要求1所述的一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，其特征在于：所述转动套(18)的内圈与固定轴(16)的表面通过轴承活动连接，所述螺纹杆(7)表面的螺纹开设于上模具(11)的顶部，所述螺纹杆(7)的表面与半弹性耐磨胶圈(15)的内圈为紧密配合。

5.根据权利要求1所述的一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，其特征在于：所述防滑圈板(8)的内径大于螺纹杆(7)的外径，所述限位圈板(13)的内径大于定位螺套(9)的外径。

6.根据权利要求1所述的一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，其特征在于：所述定位螺套(9)和防滑圈板(8)的外径均大于卡槽(19)的纵向长度，所述卡槽(19)的竖向中心线与限位槽(17)的竖向中心线在同一条竖线上。

7.根据权利要求1所述的一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，其特征在于：所述顶板(12)顶部表面的中心处开设有扣槽(21)，所述扣槽(21)内腔的两侧均纵向固定连接有拉杆(22)。

8.根据权利要求1所述的一种减震器底阀的粉末冶金成型模具，其特征在于：所述模块(3)的底部延伸至模槽(14)的内腔，所述模块(3)的外径和竖向长度分别小于模槽(14)的内径和竖向深度。

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