CN214419377U - 一种塑料模压模具分模装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种塑料模压模具分模装置，包括主机架、下平台、上平台、升降台、主油缸和侧油缸，所述上平台、升降台和下平台从上到下依次设置在主机架上，所述上平台上设置有主油缸和侧油缸，所述侧油缸与升降台连接，驱动升降台上下运动，在所述升降台的两侧设置有对称的夹持装置。本实用新型的塑料模压模具分模装置，一套装置实现上模和芯棒的脱模，装置主要由PLC控制系统进行控制，进行在脱模的过程中，操作者通过可以轻松操作，有效提高工作效率和安全性，降低劳动强度，利于批量生产。

Description

一种塑料模压模具分模装置

技术领域

本实用新型属于塑料模压模具脱模技术领域，具体涉及一种塑料模压模具分模装置。

背景技术

超高分子量聚乙烯(UHMWPE)是一种综合性能优异的热塑性工程塑料。具有优良的耐磨性、自润滑性，强度比较高、化学性质稳定、抗老化性能强。超高分子量聚乙烯是一种高分子化合物，分子量越高耐磨性也越好，尤其分子量在500万以上耐磨性能超强，由于超高分子量聚乙烯的分子链呈缠绕状、粘度极高、几乎没有流动性，所以成型加工难度很大。所以不改性的超高分子量聚乙烯只能模压成型(压制烧结)。模压成型由于模具在脱模时需要分离上模，芯棒，型块。原有是在压机上借助叉车通过支撑板分离，效率低，安全性也不高，对工作人员有着较大的体力消耗，批量生产困难。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：本实用新型提供一种既可分离上模、又可分离芯棒的提高生产效率，降低劳动强度的塑料模压模具分模装置。

技术方案：为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种塑料模压模具分模装置，包括主机架、下平台、上平台、升降台、主油缸和侧油缸，所述上平台、升降台和下平台从上到下依次设置在主机架上，所述上平台上设置有主油缸和侧油缸，所述侧油缸与升降台连接，驱动升降台上下运动，在所述升降台的两侧设置有对称的夹持装置。

作为优选，所述夹持装置包括同步油缸和夹板，所述夹板连接在同步油缸前端。

作为优选，所述夹板为倒F型夹板，夹板内侧设置凹槽，升降台两侧的夹板相对设置。

作为优选，在所述上平台与下平台之间设置有支撑导向，所述升降台设置在支撑导向柱上，并沿支撑导向柱上下运动。

作为优选，在所述上平台下侧与支撑导向柱的连接处设置有导套，所述导套套接在支撑导向柱外周。

作为优选，所述升降台中空，所述主油缸贯穿升降台设置。

作为优选，在所述主油缸前端设置有水平的导轨，在所述导轨上滑动设置有第二止推棒和挂钩。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型的塑料模压模具分模装置，一套装置实现上模和芯棒的脱模，装置主要由PLC控制系统进行控制，进行在脱模的过程中，操作者通过可以轻松操作，有效提高工作效率和安全性，降低劳动强度，利于批量生产。

附图说明

图1是模具结构示意图；

图2是塑料模压模具分模装置主视图；

图3是塑料模压模具分模装置侧视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

如图1-3所示，本实用新型的塑料模压模具分模装置，用于脱模图1所示的模具中的上模415和芯棒416，包括主机架401、下平台402、上平台403、升降台404、主油缸405和侧油缸406，上平台403、升降台404和下平台402从上到下依次设置在主机架401上。

在上平台403与下平台402之间设置有支撑导向柱410，导向支撑柱410上端向上延伸至上平台403上表面以上通过螺栓固定，下端向下延伸至下平台402下方的主机架401内，通过螺栓等固定件与下平台402固定，升降台404设置在支撑导向柱410上，并可沿支撑导向柱410上下运动，4根支撑导向柱410贯穿升降台404的四个角设置。支撑导向柱410起到固定上平台403、下平台402和升降台404作用，同时可作为升降台404运动时的导向柱，防止升降台404运动时产生偏差。在上平台403下侧与支撑导向柱10的连接处设置有导套411，导套411套接在支撑导向柱410外周，使摩擦力减小。

主机架401由钢板焊接而成，主机架401设置在下平台402下方，上平台403由钢板焊接而成，下平台402表面装有锰钢板，下平台402作为放置模具的主要工作台，锰钢板的耐磨作用防止该工作台长期磨损，下平台402上设有定位槽417，保证模具到达分模位置后准确定位，快速分模。

上平台403上设置有主油缸405和侧油缸406，主油缸设置在上平台403的中央，侧油缸406设置在主油缸405的两侧，侧油缸406下端与升降台404连接，通过侧油缸406的动作，驱动升降台404上下运动。升降台404中空，主油缸405贯穿升降台404设置。在主油缸405前端设置有水平的导轨412，在导轨412上滑动设置有第二止推棒413和挂钩414。

在升降台404的两侧下方固定设置有对称的夹持装置。夹持装置包括同步油缸407和夹板408，夹板408连接在同步油缸407前端。夹板408为倒F型夹板，夹板408内侧设置凹槽409，升降台404两侧的夹板408相对设置。夹板408可以对待脱模的上模415进行夹紧固定和松开，夹持范围可以利用同步油缸407进行自由调节，以满足不同大小的模具分模。同步油缸407两侧还设有导向柱(图中未示出)防止加紧时侧偏，从而导致油缸损坏。

采用本实用新型的塑料模压模具分模装置进行脱模的过程：

(1)带脱模的模具经推送装置推送至下平台402上；

(2)首先，进行模具的对中，将主油缸405向下，调节挂钩414位置，挂钩414勾住安装在模具中央的芯棒416上的拉环，主油缸405向上拉起整个模具然后放下，使模具处于整个装置的中心位置；

(3)然后，脱上模415，调节升降台404的高度，使夹持装置的高度与上模415的上表面一致，然后调节同步油缸407，使两侧的夹板408相对运动，使上模415的上边嵌入夹板408的凹槽409内；然后调节第二止推棒413的高度和位置，使第二止推棒413顶住中央的芯棒416，控制侧油缸406，使升降台404向上运动，将上模415拉出，升降台404和主油缸405回位，并利用机械手将上模415移至下一工序；

(4)调节主油缸405向下，将挂钩414连接安装在芯棒416的拉环上，主油缸405上升，将芯棒416连带产品拉出，将产品架设在料腔418上，然后将第二止推棒413对准芯棒416，第二止推棒413下压，芯棒416脱离产品，落入下方的料腔418中，芯棒416和上模415脱模完毕，产品输送至下一工序进行形块脱模，料腔418移送至下一工序。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种塑料模压模具分模装置，其特征在于：包括主机架(401)、下平台(402)、上平台(403)、升降台(404)、主油缸(405)和侧油缸(406)，所述上平台(403)、升降台(404)和下平台(402)从上到下依次设置在主机架(401)上，所述上平台(403)上设置有主油缸(405)和侧油缸(406)，所述侧油缸(406)与升降台(404)连接，驱动升降台(404)上下运动，在所述升降台(404)的两侧设置有对称的夹持装置。

2.根据权利要求1所述的塑料模压模具分模装置，其特征在于：所述夹持装置包括同步油缸(407)和夹板(408)，所述夹板(408)连接在同步油缸(407)前端。

3.根据权利要求2所述的塑料模压模具分模装置，其特征在于：所述夹板(408)为倒F型夹板，夹板(408)内侧设置凹槽(409)，升降台(404)两侧的夹板(408)相对设置。

4.根据权利要求1所述的塑料模压模具分模装置，其特征在于：在所述上平台(403)与下平台(402)之间设置有支撑导向柱(410)，所述升降台(404)设置在支撑导向柱(410)上，并沿支撑导向柱(410)上下运动。

5.根据权利要求4所述的塑料模压模具分模装置，其特征在于：在所述上平台(403)下侧与支撑导向柱(410)的连接处设置有导套(411)，所述导套(411)套接在支撑导向柱(410)外周。

6.根据权利要求1所述的塑料模压模具分模装置，其特征在于：所述升降台(404)中空，所述主油缸(405)贯穿升降台(404)设置。

7.根据权利要求1所述的塑料模压模具分模装置，其特征在于：在所述主油缸(405)前端设置有水平的导轨(412)，在所述导轨(412)上滑动设置有第二止推棒(413)和挂钩(414)。

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