CN214366539U - 一种分片式塔筒环形平台、分片式塔筒及风力发电机组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分片式塔筒环形平台、分片式塔筒及风力发电机组，其中分片式塔筒环形平台包括：若干个平台本体、斜向支撑件和平台护栏；若干个平台本体依次连接为圆环形；平台本体的大圆弧侧与塔筒内壁固定，其小圆弧侧分别与斜向支撑件的一端和平台护栏的底部固定连接。通过在分片式塔筒上使用斜向支撑的环形平台，有效降低了平台重量，大大简化了平台结构尺寸，极大地简化了分片式塔筒的制造、运输和安装，能够有效解决分片式钢塔筒安装及后期操作平台设计等难题，取消了传统平台横梁及其焊接工作量，降低制造成本，同时也为更高轮毂高度、大直径塔筒提供了重量轻，便于运输、结构稳固、安装快捷方便的平台解决方案。

Description

一种分片式塔筒环形平台、分片式塔筒及风力发电机组

技术领域

本实用新型涉及风力发电设备制造领域，特别涉及一种分片式塔筒环形平台、分片式塔筒及风力发电机组。

背景技术

针对以上分片式塔筒采用传统平台设计的种种弊端，申请公布号为CN106677510B的中国专利所公开的可拆分型平台结构中，采用多个可折叠的平台单元片体，待风场现场各塔筒片体组圆成塔筒段后，再依次展开进而与相邻单元间连接形成中空多边形环形平台结构，一定程度上解决了大直径塔筒平台设计及运输安装问题。但是所提供的平台单元没有可靠的斜向支撑构件，仅靠各个平台单元间连接件组合成环形多边形结构，显然自身结构不够牢固。自身的重量及人员设备的不均衡重力会给平台单元间连接件力学性能带来较大的损害。同时采用该连接结构组装形成的塔筒平台，对爬梯、电缆夹等内附件的设计安装排布造成不利影响。更为严重的是在风场组装时，需要塔筒片体组圆后再开展平台安装，各平台单元间连接结构的对孔精度会给塔筒片体制造的精度与吊装安装精度提出较高的要求，并不利于降低平台制造成本。

申请公布号为CN208236581U的中国专利所公开的中空平台结构设计方案，平台单元设计有斜向支撑结构，增加了平台的牢固性能。但是所展示的平台板底部的横向支撑梁及梁间连接件设计，又限制了各平台单元间的独立性，即对于分片式塔筒来讲，同样需要塔筒片体组圆后再开展平台安装工作，平台单元不能预先装配到塔筒片体上，进而随塔筒片体组圆后自然形成整体平台结构。尤其不适用于要求各塔筒片体竖向吊装组圆的情形，会极大增加现场安装作业的难度。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的是提供一种分片式塔筒环形平台、分片式塔筒及风力发电机组，通过在分片式塔筒上使用斜向支撑的环形平台，有效降低了平台重量，大大简化了平台结构尺寸，极大地简化了分片式塔筒的制造、运输和安装，能够有效解决分片式钢塔筒安装及后期操作平台设计等难题，取消了传统平台横梁及其焊接工作量，降低制造成本，同时也为更高轮毂高度、大直径塔筒提供了重量轻，便于运输、结构稳固、安装快捷方便的平台解决方案。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例的第一方面提供了一种分片式塔筒环形平台，包括：若干个平台本体、斜向支撑件和平台护栏；

所述若干个平台本体依次连接为圆环形；

所述平台本体的大圆弧侧与塔筒内壁固定，其小圆弧侧分别与所述斜向支撑件的一端和所述平台护栏的底部固定连接。

进一步地，所述平台本体包括：第一连接部、第二连接部和第三连接部；

所述第一连接部位于所述平台本体的大圆弧端，且与所述塔筒内壁固定连接；

所述第二连接部位于所述平台本体的小圆弧端，且与所述斜向支撑件固定连接；

所述第三连接部位于所述平台本体小圆弧端竖向围边位置，且与所述平台护栏固定连接。

进一步地，所述斜向支撑件包括：支撑水平连接板、斜撑和支撑竖向连接板；

所述支撑水平连接板和所述支撑竖向连接板分别位于所述斜撑的两端；

所述支撑水平连接板与所述平台本体的小圆弧端固定连接；

所述竖向连接板与所述塔筒内壁固定连接。

进一步地，所述平台护栏包括：护栏主体、护栏水平连接板及护栏竖向连接板；

所述护栏水平连接板与斜向支撑件水平连接板固定连接；

所述护栏竖向连接板与平台本体小圆弧端竖向围边固定连接。

进一步地，所述平台本体底部固定设置有若干个加强筋。

进一步地，所述平台本体与所述塔筒内壁的连接处设置有橡胶垫片；

所述平台本体与所述斜向支撑件的连接处设置有所述橡胶垫片；

所述平台护栏与所述斜向支撑件的连接处设置有所述橡胶垫片。

进一步地，相邻两个所述平台本体的水平接缝处设置有T型密封橡胶胶条。

相应地，本实用新型实施例的第二方面提供了一种分片式塔筒，包括：若干个分片式塔筒段，所述分片式塔筒段包括如上述分片式塔筒环形平台。

相应地，本实用新型实施例的第三方面提供了一种风力发电机组，包括上述分片式塔筒，还包括设置于所述分片式塔筒顶部的机舱。

本实用新型实施例的上述技术方案具有如下有益的技术效果：

通过在分片式塔筒上使用斜向支撑的环形平台，有效降低了平台重量，大大简化了平台结构尺寸，极大地简化了分片式塔筒的制造、运输和安装，能够有效解决分片式钢塔筒安装及后期操作平台设计等难题，取消了传统平台横梁及其焊接工作量，降低制造成本，同时也为更高轮毂高度、大直径塔筒提供了重量轻，便于运输、结构稳固、安装快捷方便的平台解决方案。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的分片式塔筒环形平台结构示意图一；

图2是本实用新型实施例提供的分片式塔筒环形平台结构示意图二；

图3是本实用新型实施例提供的分片式塔筒环形平台结构示意图三；

图4是本实用新型实施例提供的平台本体结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的斜向支撑件结构示意图；

图6本实用新型实施例提供的平台护栏结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的分片式塔筒结构示意图。

附图标记：

1、塔筒内壁，11、平台支座，2、环形平台，21、平台本体，211、第一连接部，212、第二连接部，213、第三连接部，22、斜向支撑件，221、支撑水平连接板，222、斜撑，223、支撑竖向连接板，23、平台护栏，231、护栏主体，232、护栏水平连接板，233、护栏竖向连接板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

图1是本实用新型实施例提供的分片式塔筒环形平台结构示意图一。

图2是本实用新型实施例提供的分片式塔筒环形平台结构示意图二。

图3是本实用新型实施例提供的分片式塔筒环形平台结构示意图三。

请参照图1、图2和图3，本实用新型实施例的第一方面提供了一种分片式塔筒环形平台2，包括：若干个平台本体21、斜向支撑件22和平台护栏23；若干个平台本体21依次连接为圆环形；平台本体21的大圆弧侧与塔筒内壁1固定，其小圆弧侧分别与斜向支撑件22的一端和平台护栏23的底部固定连接。

可选的，平台本体21可选用花纹钢板。当平台本体21的宽度1m-1.5m时，花纹钢板底部无需设置横向支撑梁结构也可满足使用强度要求，更利于降低平台制造成本。

为了塔筒整体减重及利于现场组装，分片式塔筒环形平台2摒弃传统全封闭结构形式，采用中空环形平台2方案。环形平台2与塔筒内壁1类似同样被圆周均分为多个平台单元，每个平台单元包括平台花纹板、平台护栏23以及斜向支撑件22。平台花纹板与焊接在筒壁上的平台支座11、斜向支撑件22间通过螺栓组件连接，平台护栏23则通过螺栓组件可靠地连接在平台板与斜向支撑构件上。

由于塔筒的环形平台2与塔筒内壁1同样被圆周均等分为多个单元，即每个环形平台2的规格一致，极大提升了互换性，便于车间内试装及现场安装。同一塔筒段分片结构形状一致，方便批量生产。

环形平台2为中空环形结构，更加有利于塔筒内部竖向方向的通风散热，方便塔筒内吊物，同时有利于塔筒内采光与照明，节省塔筒照明系统的生产成本。由于采用了中空结构，解决了因平台直径增加而单方面加大花纹板及底部支撑钢梁用量难题，从而可以有效减少钢铁材料浪费。

通过采用上述环形平台2结构，满足现场操作使用要求的前提下，完全规避了传统全封闭结构平台的各项缺点，结构简单，非常便于原材料采购及生产加工。同时解决了大直径塔筒平台过宽无法陆路运输的问题。

由于采用了三角形结构原理的设计，在塔筒受到风载产生振动时更能保证平台结构的稳定性，确保作业人员的安全。相较于主流传统的H型钢梁支撑结构，避免了H型钢自重及平台花纹板重量对塔筒内壁1连接处焊接高性能要求。相较于现有的可折叠形式的环形平台2，塔筒拼接完成后，靠各个环形平台2间侧边连接而抵御平台自身重力，本实用新型提供的环形平台2内圈底部则更为相对可靠的支撑，抵抗自身重力的同时，保证作业人员及设备的安全。平台花纹板各单元连接处更无需复杂多变的结构设计及零部件。同时，各个平台单元互为独立的结构，安装精度要求较小，不会对塔筒片体的组装精度产生附加要求。

由于采用螺栓紧固件连接方式，塔筒环形平台2出厂时可预先安装于塔筒片体内部随其一同运输，也可单独运输至现场后再安装于塔筒内部，节省空间，为塔筒片体叠放批量运输创造有利条件。

图4是本实用新型实施例提供的平台本体结构示意图。

请参照图4，在本实用新型的一个实施方式中，平台本体21包括：第一连接部211、第二连接部212和第三连接部213；第一连接部211位于平台本体21的大圆弧端，且与塔筒内壁1固定连接；第二连接部212位于平台本体21的小圆弧端，且与斜向支撑件22固定连接；第三连接部213位于平台本体21小圆弧端竖向围边位置，且与平台护栏23固定连接。

根据所设计的塔筒直径的大小、环形平台2的个数、塔筒其他内附件的布置方案等因素确定用于平台本体21的花纹板的设计尺寸。

在平台本体21大圆弧端的第一连接部211开设圆周均布、一定数量的螺栓连接用长圆孔。在平台本体21小圆弧端的第二连接部212开设圆周均布、一定数量的螺栓连接用长圆孔。在平台本体21小圆弧端竖向围边的第三连接部213开设圆周均布、一定数量的螺栓连接用圆孔。必要时，对平台花纹板的大圆弧端焊接一定高度的踢脚边，对平台花纹板的两个侧边或花纹板底部焊接长度、数量不等的加强筋，保证平台花纹板的挠度。

可选的，在各环形平台2的围边处开设连接孔，待平台组装完毕后，利用螺栓组件或连接板把相邻平台单元连接固定，增加平台整体的牢固性。

图5是本实用新型实施例提供的斜向支撑件22结构示意图。

具体的，请参照图5，斜向支撑件22包括：支撑水平连接板221、斜撑222和支撑竖向连接板223；支撑水平连接板221和支撑竖向连接板223分别位于斜撑222的两端；支撑水平连接板221与平台本体21的小圆弧端固定连接；竖向连接板与塔筒内壁1固定连接。

根据环形平台2的数量、平台本体21第二连接部212的螺栓孔数量、平台本体21的径向宽度、塔筒内壁1的锥度，可批量设计生产环形平台2的斜向支撑件22。在斜向支撑件22水平连接板开设螺栓连接用的长圆孔、圆孔，在斜向支撑件22竖向连接板开设螺栓连接用的圆孔。

可选的，斜向支撑件22水平连接板通过螺栓紧固件与平台本体21第二连接部212相连接，斜向支撑件22竖向连接板通过螺栓紧固件与塔筒内壁1焊接内螺柱相连接。

在生产车间或现场安装时，将环形平台2的斜向支撑件22竖向连接板的螺栓孔与塔筒内壁1上焊接的内螺柱对中，拧入螺栓后紧固完成斜向支撑件22的固定。

通过各平台本体21大圆弧端的第一连接部211与塔筒内壁1上的平台支座11间的螺栓连接、平台本体21小圆弧端的第二连接部212与斜向支撑件22水平连接板间的螺栓连接，完成塔筒环形平台2的安装固定。

图6本实用新型实施例提供的平台护栏23结构示意图。

具体的，请参照图6，平台护栏23包括：护栏主体231、护栏水平连接板232及护栏竖向连接板233；护栏水平连接板232与斜向支撑件22水平连接板固定连接；护栏竖向连接板233与平台本体21小圆弧端竖向围边固定连接。

可选的，护栏水平连接板232通过螺栓紧固件与斜向支撑件22水平连接板相连接，平台护栏23竖向连接板通过螺栓紧固件与平台本体21小圆弧端竖向围边第三连接部213相连接。

根据环形平台2的数量、平台本体21第三连接部213的螺栓孔数量及位置、平台本体21的径向宽度，批量设计生产平台护栏23。在平台护栏23水平连接板开设螺栓连接用的长圆孔，平台护栏23竖向连接板开设螺栓连接用的长圆孔。

通过平台护栏23水平连接板与斜向支撑件22水平连接板螺栓连接、平台护栏23竖向连接板与平台花纹板小圆弧端竖向围边第三连接部213螺栓连接，完成平台护栏23的安装固定。从而完成整个塔筒平台单元的安装固定。

由上可知，环形平台2安装紧固后，平台本体21、塔筒内壁1及斜向支撑件22间形成牢固的三角形受力结构。塔筒段同一高度位置处所有平台单元安装紧固后形成一个中空的环形平台2。环形平台2安装紧固后，平台本体21、塔筒内壁1及斜向支撑件22间形成牢固的三角形受力结构。塔筒段同一高度位置处所有平台单元安装紧固后形成一个中空的环形塔筒平台。

为进一步提高平台本体21的结构强度，平台本体21底部固定设置有若干个加强筋，以增加平台本体21抵抗弯曲变形能力。

可选的，平台本体21与塔筒内壁1的连接处设置有橡胶垫片；平台本体21与斜向支撑件22的连接处设置有橡胶垫片；平台护栏23与斜向支撑件22的连接处设置有橡胶垫片。

此外，相邻两个平台本体21的水平接缝处设置有T型密封橡胶胶条。

可选的，平台本体21两弧边上焊接有踢脚边，防止环形平台2上诸如螺母、垫圈、螺丝刀等小零件与安装工具坠落，对下方操作人员造成伤害。在环形平台2各片拼接缝隙处，粘接安装“T”型密封橡胶条，使中空平台形成密闭环形，同样防止平台上小物件高空坠落。在塔筒平台各单元组装后的水平拼缝处、塔筒组圆后各塔筒片体间塔筒平台单元水平拼缝处加装“T”型密封橡胶条，用以吸收塔筒振动，减免钢结构件间的磨损。

此外，还可在各平台本体21第一连接部211与塔筒内壁1壁上的平台支座11间、平台本体21第二连接部212与斜向支撑件22水平连接板间、平台护栏23水平连接板与斜向支撑件22水平连接板间加装橡胶垫片，吸收塔筒振动，减免钢结构件间的磨损。

图7是本实用新型实施例提供的分片式塔筒结构示意图。

相应地，请参照图7，本实用新型实施例的第二方面提供了一种分片式塔筒，包括：若干个分片式塔筒段，分片式塔筒段包括上述任一分片式塔筒环形平台2。

相应地，本实用新型实施例的第三方面提供了一种风力发电机组，包括上述分片式塔筒，还包括设置于分片式塔筒顶部的机舱。

本实用新型实施例旨在保护一种分片式塔筒环形平台、分片式塔筒及风力发电机组，其中分片式塔筒环形平台包括：若干个平台本体、斜向支撑件和平台护栏；若干个平台本体依次连接为圆环形；平台本体的大圆弧侧与塔筒内壁固定，其小圆弧侧分别与斜向支撑件的一端和平台护栏的底部固定连接。上述技术方案具备如下效果：

通过在分片式塔筒上使用斜向支撑的环形平台，有效降低了平台重量，大大简化了平台结构尺寸，极大地简化了分片式塔筒的制造、运输和安装，能够有效解决分片式钢塔筒安装及后期操作平台设计等难题，取消了传统平台横梁及其焊接工作量，降低制造成本，同时也为更高轮毂高度、大直径塔筒提供了重量轻，便于运输、结构稳固、安装快捷方便的平台解决方案。

应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (9)

1.一种分片式塔筒环形平台，其特征在于，包括：若干个平台本体、斜向支撑件和平台护栏；

所述若干个平台本体依次连接为圆环形；

所述平台本体的大圆弧侧与塔筒内壁固定，其小圆弧侧分别与所述斜向支撑件的一端和所述平台护栏的底部固定连接。

2.根据权利要求1所述的分片式塔筒环形平台，其特征在于，

所述平台本体包括：第一连接部、第二连接部和第三连接部；

所述第一连接部位于所述平台本体的大圆弧端，且与所述塔筒内壁固定连接；

所述第二连接部位于所述平台本体的小圆弧端，且与所述斜向支撑件固定连接；

所述第三连接部位于所述平台本体小圆弧端竖向围边位置，且与所述平台护栏固定连接。

3.根据权利要求1所述的分片式塔筒环形平台，其特征在于，

所述斜向支撑件包括：支撑水平连接板、斜撑和支撑竖向连接板；

所述支撑水平连接板和所述支撑竖向连接板分别位于所述斜撑的两端；

所述支撑水平连接板与所述平台本体的小圆弧端固定连接；

所述竖向连接板与所述塔筒内壁固定连接。

4.根据权利要求1所述的分片式塔筒环形平台，其特征在于，

所述平台护栏包括：护栏主体、护栏水平连接板及护栏竖向连接板；

所述护栏水平连接板与斜向支撑件水平连接板固定连接；

所述护栏竖向连接板与平台本体小圆弧端竖向围边固定连接。

5.根据权利要求1所述的分片式塔筒环形平台，其特征在于，

所述平台本体底部固定设置有若干个加强筋。

6.根据权利要求1所述的分片式塔筒环形平台，其特征在于，

所述平台本体与所述塔筒内壁的连接处设置有橡胶垫片；

所述平台本体与所述斜向支撑件的连接处设置有所述橡胶垫片；

所述平台护栏与所述斜向支撑件的连接处设置有所述橡胶垫片。

7.根据权利要求1所述的分片式塔筒环形平台，其特征在于，

相邻两个所述平台本体的水平接缝处设置有T型密封橡胶胶条。

8.一种分片式塔筒，其特征在于，包括：若干个分片式塔筒段，所述分片式塔筒段包括如权利要求1-7任一所述的分片式塔筒环形平台。

9.一种风力发电机组，其特征在于，包括如权利要求8所述的分片式塔筒，还包括设置于所述分片式塔筒顶部的机舱。

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