CN214350711U - 一种内胆生产用自动线阀门组装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及阀门组装装置技术领域，具体涉及一种内胆生产用自动线阀门组装装置，包括支撑壳体、工件支撑板与安装架，工件支撑板内嵌设置于支撑壳体的顶面，安装架固定安装于支撑壳体的顶面两侧位置，工件支撑板的顶面一体式固定有工件工装。本实用新型克服了现有技术的不足，通过设置有工装压头与阀轴压头，压紧油缸可顶动工装压头，使工装压头将待安装的阀门元件压入阀门本体内，侧油缸则可推动阀轴压头，使阀轴压头将阀轴压入待安装的阀门本体内，通过PLC控制器实现对压紧油缸与侧油缸的集成数控，自动化高，操作方便便捷，省时省力，有效提升工作效率，且三工位的设计可实现对三个阀体进行同时组装，生产效率更进一步。

Description

一种内胆生产用自动线阀门组装装置

技术领域

本实用新型涉及一种阀门组装装置，具体为一种内胆生产用自动线阀门组装装置。

背景技术

阀门是控制流动的流体介质的流量、流向、压力、温度等的机械装置，阀门是管道系统中基本的部件。阀门管件在技术上与泵一样，常常作为一个单独的类别进行讨论。阀门可用手动或者手轮，手柄或踏板操作，也可以通过控制来改变流体介质的压力，温度和流量变化。

现有的阀门组装过程大多通过人工手动完成，即手工将组装元件用锤子打入阀体内，不同的工序，需要不同的人组装，技术要求高，费时费力，劳动强度大的同时，生产效率低，另外，现有的阀门组装过程中，由于加工的标准要求，在组装过程中容易将阀体压偏、损坏等损耗情况，生产质量较差，效率有待提升。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种内胆生产用自动线阀门组装装置，克服了现有技术的不足，结构设计简单，有效的解决了现有的阀门组装过程大多通过人工手动完成，即手工将组装元件用锤子打入阀体内，不同的工序，需要不同的人组装，技术要求高，费时费力，劳动强度大的同时，生产效率低，另外，现有的阀门组装过程中，由于加工的标准要求，在组装过程中容易将阀体压偏、损坏等损耗情况，生产质量较差，效率有待提升的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种内胆生产用自动线阀门组装装置，包括支撑壳体、工件支撑板与安装架，所述工件支撑板内嵌设置于支撑壳体的顶面，所述安装架固定安装于支撑壳体的顶面两侧位置，工件支撑板的顶面一体式固定有工件工装，且工件支撑板的内部活动穿插有固定螺栓，所述安装架的顶端固定安装有顶横梁，所述顶横梁的顶面内嵌设置有压紧油缸，所述压紧油缸的底端一体式连接有工装压头，所述支撑壳体的顶面前端位置焊接设置有侧压头支座，所述侧压头支座的表面固定穿插有侧油缸，所述侧油缸的后端一体式连接有阀轴压头，所述支撑壳体的内部后端位置开设有缓冲腔，所述缓冲腔的内部底面固定设置有液压柱，所述液压柱的外周活动套合有压缩弹簧，所述支撑壳体的内部前端位置安装设置有PLC控制器，且支撑壳体的右侧壁固定连接有数控面板，所述支撑壳体的底面贴合有支撑底座。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述数控面板通过导线与PLC控制器电性连接，所述PLC控制器分别通过数据线与压紧油缸、侧油缸信号连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述工件工装、工装压头以及阀轴压头均设置有三组，所述工件工装与工装压头处于同一垂直轴心，且工件工装与阀轴压头处于同一水平轴心。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述液压柱与压缩弹簧均设置有四组，且四组液压柱与压缩弹簧呈“矩形”阵列式分布于工件支撑板底面。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述液压柱顶面开设有与固定螺栓相吻合的螺孔，所述工件支撑板通过固定螺栓与液压柱固定连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述支撑底座焊接于支撑壳体底面，且支撑底座底面贴合有防滑垫片，所述防滑垫片为橡胶材质。

本实用新型实施例提供了一种内胆生产用自动线阀门组装装置，具备以下有益效果：通过PLC控制器实现对压紧油缸与侧油缸的集成数控，自动化高，操作方便便捷，省时省力，有效提升工作效率，且三工位的设计可实现对三个阀体进行同时组装，生产效率更进一步，液压柱与压缩弹簧可防止阀体在过高压力下压偏或损坏，有效提升生产的稳定性，保证成品质量。

1、通过设置有工装压头与阀轴压头，压紧油缸可顶动工装压头，使工装压头将待安装的阀门元件压入阀门本体内，侧油缸则可推动阀轴压头，使阀轴压头将阀轴压入待安装的阀门本体内，通过PLC控制器实现对压紧油缸与侧油缸的集成数控，自动化高，操作方便便捷，省时省力，有效提升工作效率，且三工位的设计可实现对三个阀体进行同时组装，生产效率更进一步。

2、通过设置有液压柱与压缩弹簧，当压紧油缸顶动工装压头下压时，工件支撑板可在工装压头的冲压力下通过液压柱与压缩弹簧下降，进而有效缓冲工装压头下压产生的冲压力，防止阀体在过高压力下压偏或损坏，有效提升生产的稳定性，保证成品质量，另外，工件支撑板可通过固定螺栓进行拆卸，可根据生产的阀门的型号更换不同规格工件工装的工件支撑板，灵活性高，适用范围得到大幅提升。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是本实用新型支撑壳体右视剖面结构示意图；

图3是本实用新型液压柱与工件支撑板连接结构示意图。

图中：1、支撑壳体；2、工件支撑板；3、安装架；4、工件工装；5、固定螺栓；6、顶横梁；7、压紧油缸；8、工装压头；9、侧压头支座；10、侧油缸；11、阀轴压头；12、缓冲腔；13、液压柱；14、压缩弹簧；15、PLC控制器；16、数控面板；17、支撑底座。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例：如图1-3所示，一种内胆生产用自动线阀门组装装置，包括支撑壳体1、工件支撑板2与安装架3，工件支撑板2内嵌设置于支撑壳体1的顶面，安装架3固定安装于支撑壳体1的顶面两侧位置，工件支撑板2的顶面一体式固定有工件工装4，且工件支撑板2的内部活动穿插有固定螺栓5，安装架3的顶端固定安装有顶横梁6，顶横梁6的顶面内嵌设置有压紧油缸7，压紧油缸7的底端一体式连接有工装压头8，支撑壳体1的顶面前端位置焊接设置有侧压头支座9，侧压头支座9的表面固定穿插有侧油缸10，侧油缸10的后端一体式连接有阀轴压头11，支撑壳体1的内部后端位置开设有缓冲腔12，缓冲腔12的内部底面固定设置有液压柱13，液压柱13的外周活动套合有压缩弹簧14，支撑壳体1的内部前端位置安装设置有PLC控制器15，且支撑壳体1的右侧壁固定连接有数控面板16，支撑壳体1的底面贴合有支撑底座17。

其中，数控面板16通过导线与PLC控制器15电性连接，PLC控制器15分别通过数据线与压紧油缸7、侧油缸10信号连接，通过PLC控制器15实现对压紧油缸7与侧油缸10的集成数控，自动化高，操作方便便捷，省时省力，有效提升工作效率。

其中，工件工装4、工装压头8以及阀轴压头11均设置有三组，工件工装4与工装压头8处于同一垂直轴心，且工件工装4与阀轴压头11处于同一水平轴心，三工位的设计可实现对三个阀体进行同时组装，生产效率更进一步。

其中，液压柱13与压缩弹簧14均设置有四组，且四组液压柱13与压缩弹簧14呈“矩形”阵列式分布于工件支撑板2底面，当压紧油缸7顶动工装压头8下压时，工件支撑板2可在工装压头8的冲压力下通过液压柱13与压缩弹簧14下降，进而有效缓冲工装压头8下压产生的冲压力，防止阀体在过高压力下压偏或损坏，有效提升生产的稳定性，保证成品质量。

其中，液压柱13顶面开设有与固定螺栓5相吻合的螺孔，工件支撑板2通过固定螺栓5与液压柱13固定连接，工件支撑板2可通过固定螺栓5进行拆卸，可根据生产的阀门的型号更换不同规格工件工装4的工件支撑板2，灵活性高，适用范围得到大幅提升。

其中，支撑底座17焊接于支撑壳体1底面，且支撑底座17底面贴合有防滑垫片，防滑垫片为橡胶材质，防滑垫片可防止支撑壳体1在生产过程中发生位移，提升稳定性。

工作原理：在使用本实用新型时，首先，将工件支撑板2放置于液压柱13顶端，并旋进固定螺栓5，使工件支撑板2与液压柱13固定，紧接着，将待组装阀门依次放置于工件工装4内，并操控数控面板16，使其通过PLC控制器15开启压紧油缸7与侧油缸10，压紧油缸7运作可向下顶动工装压头8，使工装压头8将待安装的阀门元件压入阀门本体内，侧油缸10则可推动阀轴压头11，使阀轴压头11将阀轴压入待安装的阀门本体内，通过PLC控制器15实现对压紧油缸7与侧油缸10的集成数控，自动化高，操作方便便捷，省时省力，有效提升工作效率，且三工位的设计可实现对三个阀体进行同时组装，生产效率更进一步，当压紧油缸7顶动工装压头8下压时，工件支撑板2可在工装压头8的冲压力下通过液压柱13与压缩弹簧14下降，进而有效缓冲工装压头8下压产生的冲压力，防止阀体在过高压力下压偏或损坏，有效提升生产的稳定性，保证成品质量，另外，工件支撑板2可通过固定螺栓5进行拆卸，可根据生产的阀门的型号更换不同规格工件工装4的工件支撑板2，灵活性高，适用范围得到大幅提升。

最后应说明的是：在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种内胆生产用自动线阀门组装装置，包括支撑壳体(1)、工件支撑板(2)与安装架(3)，其特征在于，所述工件支撑板(2)内嵌设置于支撑壳体(1)的顶面，所述安装架(3)固定安装于支撑壳体(1)的顶面两侧位置，工件支撑板(2)的顶面一体式固定有工件工装(4)，且工件支撑板(2)的内部活动穿插有固定螺栓(5)，所述安装架(3)的顶端固定安装有顶横梁(6)，所述顶横梁(6)的顶面内嵌设置有压紧油缸(7)，所述压紧油缸(7)的底端一体式连接有工装压头(8)，所述支撑壳体(1)的顶面前端位置焊接设置有侧压头支座(9)，所述侧压头支座(9)的表面固定穿插有侧油缸(10)，所述侧油缸(10)的后端一体式连接有阀轴压头(11)，所述支撑壳体(1)的内部后端位置开设有缓冲腔(12)，所述缓冲腔(12)的内部底面固定设置有液压柱(13)，所述液压柱(13)的外周活动套合有压缩弹簧(14)，所述支撑壳体(1)的内部前端位置安装设置有PLC控制器(15)，且支撑壳体(1)的右侧壁固定连接有数控面板(16)，所述支撑壳体(1)的底面贴合有支撑底座(17)。

2.根据权利要求1所述的内胆生产用自动线阀门组装装置，其特征在于，所述数控面板(16)通过导线与PLC控制器(15)电性连接，所述PLC控制器(15)分别通过数据线与压紧油缸(7)、侧油缸(10)信号连接。

3.根据权利要求1所述的内胆生产用自动线阀门组装装置，其特征在于，所述工件工装(4)、工装压头(8)以及阀轴压头(11)均设置有三组，所述工件工装(4)与工装压头(8)处于同一垂直轴心，且工件工装(4)与阀轴压头(11)处于同一水平轴心。

4.根据权利要求1所述的内胆生产用自动线阀门组装装置，其特征在于，所述液压柱(13)与压缩弹簧(14)均设置有四组，且四组液压柱(13)与压缩弹簧(14)呈“矩形”阵列式分布于工件支撑板(2)底面。

5.根据权利要求1所述的内胆生产用自动线阀门组装装置，其特征在于，所述液压柱(13)顶面开设有与固定螺栓(5)相吻合的螺孔，所述工件支撑板(2)通过固定螺栓(5)与液压柱(13)固定连接。

6.根据权利要求1所述的内胆生产用自动线阀门组装装置，其特征在于，所述支撑底座(17)焊接于支撑壳体(1)底面，且支撑底座(17)底面贴合有防滑垫片，所述防滑垫片为橡胶材质。

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