CN214304958U - 一种多盘制动器壳体及多盘制动器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种多盘制动器壳体，涉及制动器技术领域；所述多盘制动器壳体的一端开设有台阶孔，所述台阶孔用于安装活塞；所述台阶孔包括沉头孔部和通孔部；所述通孔部设置在所述沉头孔部的底部；所述沉头孔部的底部还设置有环形槽，所述环形槽用于与活塞油腔连通；所述环形槽的底部沿所述台阶孔轴向设置有出油孔；所述多盘制动器壳体的外侧壁上开设有进油孔；所述出油孔与所述进油孔连通；本实用新型还提出一种还有上述多盘制动器壳体的多盘制动器；可以有效地避免因出油孔加工过程中产生的毛刺影响多盘制动器的使用寿命，防止因所述出油孔加工位置发生偏移或错误造成的出油量不够，可以有效地缩短所述多盘制动器的制动时间。

Description

一种多盘制动器壳体及多盘制动器

技术领域

本实用新型涉及制动器技术领域，尤其涉及一种多盘制动器壳体及多盘制动器。

背景技术

多盘制动器有干和湿式两种，多盘制动器具有体积小、制动力矩大、使用寿命长、抗衰退及抗污染能力强、免维修等诸多特点，主要用于工程车辆、起吊装置、机床等。

湿式多盘制动器的结构、工作原理及其特点湿式多盘制动器主要由制动器壳体、制动活塞、摩擦片、油封及端板等组成，若干固定的和转动的制动摩擦片相互交错排列，安装在充有冷却油液的密封的制动器壳体内，固定摩擦片(压片)通过外花键和制动器壳体连接，转动摩擦片通过内花键与轮毂连接，随轮毂一起旋转。当来自制动阀的油液进入到制动器时，制动活塞就把交错安装的制动摩擦片压紧，使得旋转的摩擦片受到摩擦力而减速直至停止转动，达到制动的目的。

传统的多盘制动器壳体上的活塞进油孔一般与活塞油腔直通，存在以下问题：1、油孔出口处加工残留毛刺，毛刺分布在夹角立体空间的内，只能人工清理，清理难度大，也容易划伤活塞内孔，毛刺会划伤密封圈，严重影响制动器使用寿命，导致制动器失效会影响整个设备无法正常运行；2、孔的位置与油腔需要很精准加工，如果孔的位置偏离导致出油量不够或者错误出油位置造成油的泄漏，制动器无法使用；3、活塞油腔两边都是平面，如果活塞关闭状态时两面贴平，油腔通道狭窄，油在开启或关闭时流动的速度很慢，只有活塞推动一段距离后，油腔通道变大速度加快，该情况会导致多盘制动器的关闭或者开启时间较长。

实用新型内容

本实用新型旨在解决背景技术中的至少一个技术问题。

本实用新型的实施例提供一种多盘制动器壳体，所述多盘制动器壳体的一端开设有台阶孔，所述台阶孔用于安装活塞；所述台阶孔包括沉头孔部和通孔部；所述通孔部设置在所述沉头孔部的底部；所述沉头孔部的底部还设置有环形槽，所述环形槽用于与活塞油腔连通；所述环形槽的底部沿所述台阶孔轴向设置有出油孔；所述多盘制动器壳体的外侧壁上开设有进油孔；所述出油孔与所述进油孔连通。

在一些优选地实施例中，所述进油孔和所述出油孔之间设置有进油通道，所述进油通道分别与所述进油孔和所述出油孔连通；所述进油通道与所述进油孔同轴设置。

在一些优选地实施例中，所述进油孔为螺纹孔。

在一些进一步优选地实施例中，所述进油通道的直径大于所述出油孔的直径。

在一些进一步优选地实施例中，所述进油通道与所述进油孔垂直设置。

在一些进一步优选地实施例中，所述进油通道中心与所述环形槽底部所在的平面之间的垂直距离为所述进油通道直径的两倍。

在一些优选地实施例中，所述出油孔的直径为5-8mm。

在一些优选地实施例中，所述环形槽的深度为1.5-2.5mm。

在一些优选地实施例中，所述环形槽的宽度为所述出油孔直径的两倍。

本发明还提出一种多盘制动器，包括上述的多盘制动器壳体。

本实用新型的实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型中多盘制动器壳体的一端开设有台阶孔，所述台阶孔用于安装活塞；所述台阶孔包括沉头孔部和通孔部；所述通孔部设置在所述沉头孔部的底部；所述沉头孔部的底部还设置有环形槽，所述环形槽用于与活塞油腔连通；所述环形槽的底部沿所述台阶孔轴向设置有出油孔；所述多盘制动器壳体的外侧壁上开设有进油孔；所述出油孔与所述进油孔连通；通过在所述沉头孔部的底部设置与所述活塞油腔连通的所述环形槽，并在所述环形槽的底部沿所述台阶孔的轴向设置所述出油孔，在所述多盘制动器壳体的外侧壁上设置与所述出油孔连通的进油孔；本实用新型中的多盘制动器壳体在使用过程中，所述环形槽和所述进油孔加工过程中产生的毛刺不会划伤活塞侧壁和活塞侧壁与所述多盘制动器之间的密封圈，从而避免因出油孔加工过程中产生的毛刺影响多盘制动器的使用寿命；其次，本实用新型中的所述多盘制动器壳体上的所述出油孔是从与所述活塞油腔连通的环形槽的底部沿所述台阶孔轴向设置的，可以有效地地避免因所述出油孔加工位置发生偏移或错误造成的出油量不够，甚至漏油；最后，通过在所述沉头孔部的底部设置所述环形槽，使用过程中，活塞油通过所述进油孔和所述出油孔进入到所述环形槽内，并迅速充满所述环形槽挤压所述活塞，可以有效地缩短所述多盘制动器的制动时间。

附图说明

图1是本实用新型某一实施例中多盘制动器壳体的结构示意图。

图2是图1中多盘制动器壳体与活塞配合的结构示意图。

图3是图2中A部分的局部放大示意图。

图4是图2中活塞的结构示意图。

其中，1、多盘制动器壳体；101、台阶孔；102、环形槽；103、出油孔；104、进油通道；105、进油孔；106、第一密封圈槽；107、沉头孔部；108、通孔部；2、活塞；201、第二密封圈槽；3、法兰；301、弹簧安装孔；4、螺钉；5、弹性垫圈；6、弹簧；7、活塞油腔；8、第二密封圈；9、第一密封圈。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地描述。

请参考图1-3，本实施例提供了一种多盘制动器壳体1，多盘制动器壳体1的一端开设有台阶孔101，台阶孔101用于安装活塞2；台阶孔101包括沉头孔部107和通孔部108；通孔部108设置在沉头孔部107的底部；沉头孔部107的底部还设置有环形槽102，环形槽102用于与活塞油腔7连通；环形槽102的底部沿台阶孔101轴向设置有出油孔103；多盘制动器壳体1的外侧壁上开设有进油孔105；进油孔105为螺纹孔，用于与外部油路连通；进油孔105和出油孔103之间设置有进油通道104，进油通道104分别与进油孔105和出油孔103连通；进油通道104与进油孔105同轴设置；进油通道104与进油孔105垂直设置。

具体地，为了所述活塞油的油路畅通，进油通道104的直径大于出油孔103的直径。

具体地，为了方便加工出油孔103、进油通道104和进油孔105，进油通道104中心与环形槽102底部所在的平面之间的垂直距离为进油通道104直径的两倍；环形槽102的宽度为出油孔103直径的两倍。

在本实施例中，出油孔103的直径为5-8mm；具体地，出油孔103的直径为6mm。

作为本实施例地变形，出油孔103的直径还可以为5mm或者8mm。

在本实施例中，环形槽102的深度为1.5-2.5mm；具体地，环形槽102的深度为2mm。

作为本实施例的变形，环形槽102的深度还可以1.5mm或者2.5mm。

本实施例还提出一种多盘制动器，所述多盘制动器包括多盘制动器壳体1。

参考图1-4，本实施例中的多盘制动器壳体1应用于多盘制动器时，将活塞2插设在多盘制动器壳体1的台阶孔101中；活塞2的外侧壁与多盘制动器壳体1的内侧壁之间围合形成活塞油腔7；台阶孔101的内侧壁上设置有第一密封圈槽106，第一密封圈槽106内设置有第一密封圈9；第一密封圈9与活塞2的外侧壁抵接；活塞2的外侧壁上设置有第二密封圈槽201，第二密封圈槽201内设置有第二密封圈8；第二密封圈8与多盘制动器壳体1的内侧壁抵接；第一密封圈9和第二密封圈8用于密封活塞油腔7；多盘制动器壳体1的端部连接有法兰3；法兰3与多盘制动器壳体1通过螺钉4连接；螺钉4与法兰3之间设置有弹性垫圈5；法兰3的一端面上设置有多个弹簧安装孔301；弹簧安装孔301内安装有弹簧6，弹簧6与活塞2抵接；弹簧6处于压缩状态。

需要说明的是，以上内容仅仅是为了便于理解本实施例中多盘制动器壳体1应用于多盘制动器时，活塞油作用活塞2的原理，故没有将与本实用新型所要解决技术问题无关的多盘制动器中的其它结构进行具体描述；活塞油作用活塞2的过程如下：

当需要制动时，活塞油通过进油孔105、进油通道104和出油孔103进入到环形槽102中，并迅速充满环形槽102和活塞油腔7；活塞油在液压的作用下，驱动活塞2向压缩弹簧6的方向移动；当解除制动时，活塞2在弹簧6的作用下往回移动。

在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多盘制动器壳体，其特征在于，所述多盘制动器壳体的一端开设有台阶孔，所述台阶孔用于安装活塞；所述台阶孔包括沉头孔部和通孔部；所述通孔部设置在所述沉头孔部的底部；所述沉头孔部的底部还设置有环形槽，所述环形槽用于与活塞油腔连通；所述环形槽的底部沿所述台阶孔轴向设置有出油孔；所述多盘制动器壳体的外侧壁上开设有进油孔；所述出油孔与所述进油孔连通。

2.如权利要求1所述的多盘制动器壳体，其特征在于，所述进油孔和所述出油孔之间设置有进油通道，所述进油通道分别与所述进油孔和所述出油孔连通；所述进油通道与所述进油孔同轴设置。

3.如权利要求1所述的多盘制动器壳体，其特征在于，所述进油孔为螺纹孔。

4.如权利要求2所述的多盘制动器壳体，其特征在于，所述进油通道的直径大于所述出油孔的直径。

5.如权利要求2所述的多盘制动器壳体，其特征在于，所述进油通道与所述进油孔垂直设置。

6.如权利要求5所述的多盘制动器壳体，其特征在于，所述进油通道中心与所述环形槽底部所在的平面之间的垂直距离为所述进油通道直径的两倍。

7.如权利要求1所述的多盘制动器壳体，其特征在于，所述出油孔的直径为5-8mm。

8.如权利要求1所述的多盘制动器壳体，其特征在于，所述环形槽的深度为1.5-2.5mm。

9.如权利要求1所述的多盘制动器壳体，其特征在于，所述环形槽的宽度为所述出油孔直径的两倍。

10.一种多盘制动器，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的多盘制动器壳体。

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