CN214300209U - 一种铁水脱硫渣环保化处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铁水脱硫渣环保化处理装置，包括脱硫渣罐、脱硫渣罐转运组件、固定式集尘箱、待罐工位和浸泡工位；脱硫渣罐转运组件包括轮轨台车、轨道，待罐工位和浸泡工位之间设置轨道，轮轨台车沿着轨道从待罐工位运行至浸泡工位，轮轨台车上设置坐罐位；固定式集尘箱的顶部设置吸尘机构和喷淋机构，吸尘机构连接外置的动力湿式除尘系统，喷淋机构连接外置的冷却水供应单元，浸泡工位设置在固定式集尘箱内，且设置在吸尘机构的下方，固定式集尘箱在脱硫渣浸泡冷却时处于密闭。本实用新型提供的处理装置脱硫渣冷却浸泡整个过程全程密闭，负压运行，避免操作人员靠近污染源，解决了铁水脱硫渣处理过程中的安全、环保问题。

Description

一种铁水脱硫渣环保化处理装置

技术领域

本实用新型属于冶金渣处理技术领域，尤其涉及一种铁水脱硫渣环保化处理装置。

背景技术

铁水脱硫渣是铁水预处理的副产物，温度一般在200-700℃之间。目前国内铁水预处理的主流方式是机械搅拌法和喷吹法，其中以机械搅拌法应用最为广泛。机械搅拌法将耐火材料制成的搅拌头插入到铁水罐液面下一定深度并使之旋转，带动铁水液面形成中心低四周高的“V”形漩涡，加入的脱硫剂与铁水充分反应，生成的干稠状脱硫渣浮到铁水液面上并通过扒渣机进入到渣罐中。在扒渣过程中，或多或少有部分铁液随渣一起进入渣罐。铁液中的碳在降温过程中会结晶析出。脱硫渣的主要成分是CaO、SiO2和TFe，其中TFe的含量约为30％-50％。

目前，对于铁水脱硫渣的处理方式主要待罐打水冷却的方式。铁水脱硫渣待罐打水冷却是向盛满热态渣的渣罐内喷水，待脱硫渣的温度降至150℃以下时再倾倒在渣场里。铁水脱硫渣打水冷却后的脱硫渣含有一定的水分，对后续装车倒运过程中抑制扬尘起到一定作用，但是存在明显的缺点：(1)打水过程中产生的蒸汽四散弥散，既影响车间内行车工的操作视线，也会加快钢结构厂房的腐蚀；(2)脱硫渣中的碳冷却析出时发生燃烧导致渣罐周围聚集CO等有毒气体，对工人的身体健康和人身安全造成很大的危害。这种敞开式处理工艺不能满足现代化清洁生产的要求。

实用新型内容

本实用新型提供一种铁水脱硫渣环保化处理装置，脱硫渣冷却浸泡整个过程全程密闭，负压运行，避免操作人员靠近污染源，解决了铁水脱硫渣处理过程中的安全、环保问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：

一种铁水脱硫渣环保化处理装置，包括脱硫渣罐、脱硫渣罐转运组件、固定式集尘箱、待罐工位和浸泡工位；

所述脱硫渣罐转运组件包括轮轨台车、轨道，所述待罐工位和所述浸泡工位之间设置轨道，所述轮轨台车沿着所述轨道从待罐工位运行至所述浸泡工位，所述轮轨台车上设置坐罐位；

所述固定式集尘箱的顶部设置吸尘机构和喷淋机构，所述吸尘机构连接外置的动力湿式除尘系统，所述喷淋机构连接外置的冷却水供应单元，所述浸泡工位设置在所述固定式集尘箱内，且设置在所述吸尘机构的下方，所述固定式集尘箱在脱硫渣浸泡冷却时处于密闭。

优选地，还包括控制系统，所述轮轨台车、所述喷淋机构与所述控制系统电连接，实现远程控制，灵活高效。

优选地，所述轮轨台车上设置称重传感器，所述称重传感器与所述控制系统信号连接，实现轮轨台车是否放置脱硫渣罐或脱硫渣罐内是否有脱硫渣。

优选地，所述浸泡工位处设置限位开关，所述限位开关与所述控制系统信号连接，限位开关可检测轮轨台车是否已到浸泡工位。

优选地，所述轮轨台车上设置数个坐罐位，和/或布置数条并排的轨道，可加大单位时间的处理能力，提高工作效率。

优选地，所述轮轨台车为蓄电池式动力驱动台车，更加符合环保。

优选地，所述待罐工位处设置充电桩，。

优选地，所述轮轨台车上设置定位座，所述定位座与控制系统信号连接，以实现脱硫渣罐在轮轨台车是否精确放置在坐罐位上。

本实用新型由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：

本实用新型提供的铁水脱硫渣环保化处理装置，轮轨台车上设置坐罐位，通过厂房起重机将热态的脱硫渣罐起吊至轮轨台车上，轮轨台车沿着轨道从待罐工位运行至浸泡工位，脱硫渣罐进入固定式集尘箱后，固定式集尘箱的门关闭，喷淋机构洒水冷却浸泡，产生的湿烟尘经吸尘机构收集后进入动力湿式除尘系统，经除尘净化后达标排放。热渣充分浸泡冷却完毕后，轮轨台车载着冷却后的脱硫渣罐退回待罐工位，起重机将脱硫渣罐吊出轮轨台车。

本实用新型是针对铁水脱硫渣进行环保化处理的装置，能利用场地空间合理调整布局，整套装置远程操控，在热态铁水脱硫渣罐洒水浸泡过程中，整个系统全程密闭，负压运行，有组织排放，彻底解决铁水脱硫渣处理过程中的安全、环保问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例的铁水脱硫渣环保化处理装置中轮轨台车处于待罐工位状态的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的铁水脱硫渣环保化处理装置中轮轨台车处于浸泡工位状态的结构示意图

附图标记说明：1-轮轨台车；2-轨道；3-吸尘机构；4-喷淋机构；5-充电桩；6-脱硫渣罐；7-固定式集尘箱。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型提出的一种铁水脱硫渣环保化处理装置作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本实用新型的优点和特征将更清楚。

参看图1，一种铁水脱硫渣环保化处理装置，包括脱硫渣罐6、脱硫渣罐转运组件、固定式集尘箱7、待罐工位、浸泡工位和控制系统；

脱硫渣罐转运组件包括轮轨台车1、轨道2，待罐工位和浸泡工位之间设置轨道2，轨道2可以布置多个轨道2，在此不做限制，轮轨台车1沿着轨道2从待罐工位运行至浸泡工位，浸泡工位上设置限位开关，限位开关检测轮轨台车1是否到浸泡工位，若到浸泡工位后，限位开关将信号发送到控制系统，控制系统做下一步的工作指示；轮轨台车1为更加环保的蓄电池式动力驱动台车，优选在待罐工位上设置充电桩5，为轮轨台车1充电，轮轨台车1上设置坐罐位，坐罐位可设置多个，坐罐位上设置定位座，定位座与控制系统信号连接，精确控制脱硫渣罐6是否到坐罐位上，轮轨台车1上设置称重传感器，称重传感器与控制系统信号连接，实现轮轨台车1是否放置脱硫渣罐6或脱硫渣罐6内是否有脱硫渣；

固定式集尘箱7的顶部设置吸尘机构7和喷淋机构4，吸尘机构7连接外置的动力湿式除尘系统，喷淋机构4与控制系统信号连接，喷淋机构4连接外置的冷却水供应单元，浸泡工位设置在固定式集尘箱7内，且设置在吸尘机构7的下方，固定式集尘箱7在脱硫渣浸泡冷却时处于密闭。

本实施例的铁水脱硫渣环保化处理装置的工作过程为：

首先轮轨台车1停至待罐工位上，通过厂房起重机将热态的脱硫渣罐6起吊至轮轨台车1上，此时称重传感器感知到装了脱硫渣的脱硫渣罐6已装载到轮轨台车1上，称重传感器将信号发送给控制系统，控制系统接收到信号后，将控制轮轨台车1开始运行，轮轨台车1沿着轨道2从待罐工位运行至浸泡工位，触发限位开关的信号，限位开关将信号发送给控制系统，控制系统接收到信号，控制喷淋机构4工作，此时固定式除尘箱的大门关闭(或轮轨台车1完全进入到固定式除尘箱后，就触发信号，控制固定式除尘箱的大门关闭)，喷淋机构4洒水冷却浸泡，产生的湿烟尘经吸尘机构7收集后进入动力湿式除尘系统，经除尘净化后达标排放。热渣充分浸泡冷却完毕后(浸泡时间或工艺可根据实际经验设置程序)，控制系统控制轮轨台车1载着冷却后的脱硫渣罐6退回待罐工位，起重机将脱硫渣罐6吊出轮轨台车1。

因此，本实施例的铁水脱硫渣罐6处理装置，能利用场地空间合理调整布局，整套装置远程操控，自动化运行，避免操作人员靠近污染源，在热态铁水脱硫渣罐6洒水浸泡过程中，整个系统全程密闭，负压运行，产生的有毒气体也能够通过除尘机构收集后经外置的动力湿式除尘系统净化后排放，彻底解决铁水脱硫渣处理过程中的安全、环保问题，且轮轨台车1采用蓄电池式动力驱动，在待罐工位处设置充电桩5，更加环保方便。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式。即使对本实用新型做出各种变化，倘若这些变化属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本实用新型的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种铁水脱硫渣环保化处理装置，其特征在于，包括脱硫渣罐、脱硫渣罐转运组件、固定式集尘箱、待罐工位和浸泡工位；

所述脱硫渣罐转运组件包括轮轨台车、轨道，所述待罐工位和所述浸泡工位之间设置轨道，所述轮轨台车沿着所述轨道从待罐工位运行至所述浸泡工位，所述轮轨台车上设置坐罐位；

所述固定式集尘箱的顶部设置吸尘机构和喷淋机构，所述吸尘机构连接外置的动力湿式除尘系统，所述喷淋机构连接外置的冷却水供应单元，所述浸泡工位设置在所述固定式集尘箱内，且设置在所述吸尘机构的下方，所述固定式集尘箱在脱硫渣浸泡冷却时处于密闭。

2.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣环保化处理装置，其特征在于，还包括控制系统，所述轮轨台车、所述喷淋机构与所述控制系统电连接。

3.根据权利要求2所述的铁水脱硫渣环保化处理装置，其特征在于，所述轮轨台车上设置称重传感器，所述称重传感器与所述控制系统信号连接。

4.根据权利要求2所述的铁水脱硫渣环保化处理装置，其特征在于，所述浸泡工位处设置限位开关，所述限位开关与所述控制系统信号连接。

5.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣环保化处理装置，其特征在于，所述轮轨台车上设置数个坐罐位，和/或布置数条并排的轨道。

6.根据权利要求1所述的铁水脱硫渣环保化处理装置，其特征在于，所述轮轨台车为蓄电池式动力驱动台车。

7.根据权利要求6所述的铁水脱硫渣环保化处理装置，其特征在于，所述待罐工位处设置充电桩。

8.根据权利要求2所述的铁水脱硫渣环保化处理装置，其特征在于，所述轮轨台车上设置定位座，所述定位座与控制系统信号连接。

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