CN214299266U - 一种制氢装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种制氢装置，包括：制氢反应部；蒸气反应部，其设有蒸气反应空间和连通所述蒸气反应空间的蒸气材料进口、尾气进口和废气出口，所述蒸气反应部还包括：蒸气输出口，其连通所述蒸气反应空间，并且所述蒸气输出口连通至所述制氢反应空间；加热反应室，其设有加热反应空间，所述加热反应空间内设有燃烧催化剂和尾气；蓄热反应室，其设于所述加热反应室的一侧，所述蓄热反应室包括蓄热组件和蓄热反应空间；其中，所述加热反应室与所述蓄热反应室相互叠放，所述蓄热组件设于所述蓄热反应空间内。本实用新型解决的技术问题通过将所述加热反应室和所述蓄热反应室相互叠放，进而实现了提高对占地面积的利用率的技术效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及化工设备技术领域，具体而言，涉及一种制氢装置。
背景技术
随着常规能源的有限性以及环境问题的日益凸出，以环保和可再生为特质的新能源越来越得到各国的重视。在各种新能源的研究中，氢气以完全清洁的燃烧方式以及可以再生的优势成为研究者的首选，而在制氢过程中，需要对制氢的环境有严格要求，以发生意外。
现有技术中，特别是工业领域对制氢的应用中，存在以下两点问题：
1)现有用于制氢的设备通常由多个反应炉独立设置，而由于用以制氢的设备通常体积巨大，由此而造成对占地面积的利用率低下的问题；
2)由于制氢发生炉与蒸气发生炉两者独立设置，通过外设管道连通二者进而可将在蒸气发生炉中产生的蒸气传送至制氢发生炉内，但在该过程中容易导致蒸气的温度发生变化，可能导致其部分液化等情况，从而对制氢过程造成影响，并且在制取蒸气的过程中，需要经过至少两道工序，即加热工序和过热工序。而对应加热工序需要设置加热反应室，对应过热工序需要设置蓄热反应。而在现有技术中，对于加热反应室和蓄热反应室直之间为相互独立设置的，由此造成占地面积大的问题。
实用新型内容
本实用新型解决的问题是通过将执行加热工序的设备与执行过热工序的设备二者叠放设置，进而实现了提高对占地面积的利用率的技术效果。
为解决上述问题，本实用新型提供一种制氢装置，包括：制氢反应部，其设有制氢反应空间和连通所述制氢反应空间的氢气输出开口，所述制氢反应部包括设于所述制氢反应空间内的制氢催化剂；蒸气反应部，其设有蒸气反应空间和连通所述蒸气反应空间的蒸气材料进口、尾气进口和废气出口，所述蒸气反应部还包括：蒸气输出口，其连通所述蒸气反应空间，并且所述蒸气输出口连通至所述制氢反应空间；加热反应室，其设有加热反应空间，所述加热反应空间内设有燃烧催化剂和尾气；蓄热反应室，其设于所述加热反应室的一侧，所述蓄热反应室包括蓄热组件和蓄热反应空间；其中，所述加热反应室与所述蓄热反应室相互叠放，所述蓄热组件设于所述蓄热反应空间内。
本实施例中，所述蒸气反应部包括相互叠放的所述加热反应室和所述蓄热反应室，通过所述相互叠放的结构设置，实现了提高整体设备对占地面积的利用率的效果，所述尾气和所述燃烧催化剂在所述加热反应室内反应生成热废气，在这过程中，释放的热量对蒸气材料进行加热处理，使其生成蒸气，再所述热废气进入所述蓄热反应室内，大量热量被所述蓄热组件所吸收，从而在所述蓄热反应空间内形成高温环境，使得所述蒸气受到二次加热，形成过热蒸气。
进一步的，所述加热反应室设于所述蓄热反应室在竖直方向上的下方；所述尾气进口设于所述加热反应室的一侧，连通所述加热反应空间；所述废气出口设于所述蓄热反应室的一侧，其连通所述蓄热反应空间。
本实施例中，由于所述加热反应室与所述蓄热反应室之间的位置关系，从而形成了所述尾气进口位于所述废气出口的下方，由于所述尾气与所述燃烧催化剂进行反应是一个放热过程，使得生成的废气具有高温度，所以便于废气从相对所述尾气进口处于高位的所述废气出口排出。
进一步的，所述加热反应室设于所述蓄热反应室在竖直方向上的上方；所述尾气进口设于所述加热反应室的一侧，所述尾气进口连通所述加热反应空间；所述废气出口设于所述蓄热反应室的一侧，其连通所述蓄热反应空间。
本实施例中，由于所述加热反应室设于所述蓄热反应室的上方，即形成了所述尾气进口位于所述废气出口的上方，由于所述尾气与所述燃烧催化剂之间进行反应是一个放热过程，使得生成的废气具有高温度，所以使得生成的所述废气首先聚集在所述加热反应空间内，随着所述废气的不断增多，从而使得所述加热反应空间处于高压环境，挤压所述废气向连通所述蓄热反应空间的废气出口排放，在该过程中，使得所述热废气能够长时间存在于所述蒸气反应空间内，便于提高对所述蒸气材料的加热和过热处理。
进一步的，所述加热反应室包括：蒸气发生室，其设有蒸气发生空间，所述蒸气发生空间与所述蒸气材料入口连通；至少一个尾气反应管，每一个所述尾气反应管包括与所述尾气进口连通的尾气反应空间，所述尾气反应空间内设有所述尾气和所述燃烧催化剂；其中，至少一个所述尾气反应管设于所述蒸气发生空间内，每一个所述尾气反应空间与所述蒸气发生空间相互隔离。
本实施例中，所述燃烧催化剂设于每一个所述尾气反应空间内，当将所述尾气填充入每一个所述尾气反应空间内时，与所述燃烧催化剂反应生成热废气，进而向管外辐射大量的温度，从而对设置于所述蒸气发生内的蒸气材料进行加热，因为所述蒸气发生空间与每一个所述尾气反应空间相互隔离，从而避免了二者连通对所述蒸气材料受热反应生成的蒸气造成影响。同时由于每一个尾气反应管与所述蒸气材料直接接触，从而可将在每一个所述尾气反应空间内向外辐射的热量最大程度的吸收。
进一步的，所述加热反应室还包括第一蓄热件，其设于每一个所述尾气反应空间内和/或设于所述蒸气发生空间内。
本实施例中，所述第一蓄热件的两者设置方式目的在于能够维持所其所在的环境为稳定的高温环境。
进一步的，所述蓄热反应空间内还设有蒸气输送管道；其中，所述蓄热反应室与至少一个所述尾气反应管的连接处设有至少一个第一连接通孔，每一个所述尾气反应空间由每一个所述第一连接通孔连通至所述蓄热反应空间。
本实施例中，每一个所述尾气反应管均匀分布，使得所述尾气和所述燃烧催化剂在每一个所述尾气反应空间内反应时，能够对蒸气材料进行均匀加热，防止因每一个所述所述尾气反应管的分布不均匀而造成对所述蒸气材料的加热不均匀，影响生成蒸气的效率。
进一步的，所述蒸气输出口设于所述蓄热反应室的一侧，连通所述蓄热反应空间。
本实施例中，所述废气出口连通所述蓄热反应空间，而所述蒸气输出口也连通所述蓄热反应空间，由于所述蒸气输送管道设于所述蓄热反应空间内，所以使得在所述加热反应室内生成的蒸气进入所述蒸气输送管道内后，在所述蓄热反应室内全程处于由所述废气提供的高温环境中，直至从所述蒸气输出口排出。
进一步的，所述蒸气反应部还包括：第一挡板，其设于所述蓄热反应空间，将所述蓄热反应空间分割成第一废气处理空间和蒸气收集空间，所述第一挡板设有第二连接通孔；第二电加热器，其设于所述蒸气收集空间；其中，所述蒸气输送管道的一端连通所述蒸气发生空间，其相对的另一端连通所述第二连接通孔；所述蒸气收集空间位于所述第一废气处理空间远离所述加热反应空间的一侧，所述蒸气输出口连通所述蒸气收集空间。
本实施例中，为得到温度可靠的过热蒸气，通过所述第二电加热器对集中于所述蒸气收集空间内的蒸气进行再加热处理，使得形成的过热蒸气能够通过所述蒸气输出口进入制氢反应空间内。
进一步的，所述制氢反应部包括第一电加热和第二挡板，所述第二挡板设有至少一个第三连接通孔和至少一个第四连接通孔；其中，所述第一电加热器与至少一个所述第三连接通孔配合连接。
本实施例中，从所述蒸气反应部制取得到的过热蒸气通过所述蒸气输出口进入与之连通的所述制氢反应空间内，而所述过热蒸气在不断生成的过程中，在所述制氢反应空间内不断集合，从而向所述第二挡板靠近，并且通过每一个均匀分布的所述第四连接孔，将所述过热蒸气均匀分布，进而使其能够于与所述第一电加热器充分接触反应，提高了制氢的效率。
进一步的，包括：储存部，其设于所述蒸气发生部远离所述制氢反应部的一侧，所述储存包括：储存空间；储存进口，其连通所述储存空间；其中，所述储存空间连通所述尾气进口与所述储存进口。
本实施例中，由于所述储存空间与所述尾气进口连通，所以可通过所述储存进口填充入所述尾气至每一个所述尾气反应管的所述尾气反应空间内，从而不必对每一个所述尾气反应管进行填充所述尾气，提高了填充尾气的效率。
采用本实用新型的技术方案后，能够达到如下技术效果：
(1)所述蒸气反应部包括相互叠放的所述加热反应室和所述蓄热反应室，通过所述相互叠放的结构设置，实现了提高整体设备对占地面积的利用率的效果和通过对所述尾气的回收利用实现了节能减排的效果；所述尾气和所述燃烧催化剂在所述加热反应室内反应生成热废气，在这过程中，释放的热量对蒸气材料进行加热处理，使其生成蒸气，再所述热废气进入所述蓄热反应室内，大量热量被所述蓄热组件所吸收，从而在所述蓄热反应空间内形成高温环境，使得所述蒸气受到二次加热，形成过热蒸气。其中，当所述加热反应室设于所述蓄热反应室在竖直方向上的下方时，使得生成的废气具有高温度，所以便于废气从相对所述尾气进口处于高位的所述废气出口排出；当所述加热反应室与所述蓄热反应室之间叠放位置与上述相反时，使得生成的所述废气首先聚集在所述加热反应空间内，随着所述废气的不断增多，从而使得所述加热反应空间处于高压环境，挤压所述废气向连通所述蓄热反应空间的废气出口排放，在该过程中，使得所述热废气能够长时间存在于所述蒸气反应空间内，便于提高对所述蒸气材料的加热和过热处理；
(2)所述燃烧催化剂设于每一个所述尾气反应空间内，当将所述尾气填充入每一个所述尾气反应空间内时，与所述燃烧催化剂反应生成热废气，进而向管外辐射大量的温度，从而对设置于所述蒸气发生空间内的蒸气材料进行加热，因为所述蒸气发生空与每一个所述尾气反应空间相互隔离，从而避免了二者连通对所述蒸气材料受热反应生成的蒸气造成影响。同时由于每一个尾气反应管与所述蒸气材料直接接触，从而可将在每一个所述尾气反应空内向外辐射的热量最大程度的吸收；
(3)由于所述储存空间与所述尾气进口连通，所以可通过所述储存进口填充入所述尾气至每一个所述尾气反应管的所述尾气反应空间内，从而不必对每一个所述尾气反应管进行填充所述尾气，提高了填充尾气的效率。
附图说明
图1为本实用新型实施例一提供的一种制氢装置100的结构示意图。
图2为图1所示的制氢反应部10与蒸气反应部20之间的分离结构示意图。
图3为图1所示制氢反应部10的俯视图。
图4为图3所示A-A方向的剖视图
图5为图1所示制氢装置100的俯视图。
图6为图5所示B-B方向的剖视图。
图7为图6所示蒸气反应部20的内部结构示意图。
图8为图7中尾气反应管241与第一蓄热件252之间的连接关系示意图。
图9为本实用新型实施例二提供的一种制氢装置100的结构示意图。
图10为图9所示制氢装置100的俯视图。
图11为图10所示C-C方向的剖视图。
图12为图9所示制氢反应部10的俯视图。
图13为图12所示D-D方向的剖视图。
图14为图9所示另一种蒸气反应部20的剖视图。
附图标记说明：
100-制氢装置；10-制氢反应部；11-氢气输出开口；12-第一电加热器； 13-制氢反应空间；14-第二挡板；15-蒸气输入口；16-第一连接法兰；20- 蒸气反应部；21-壳体；22-废气出口；23-尾气进口；24-加热反应室；241- 尾气反应管；242-蒸气发生室；2411-尾气反应空间；2412-多孔隔板；2421- 蒸气发生空间；243-电加热组件；244-第一加热反应室；245-蒸气过渡管路；25-蓄热反应室；25a-第一废气处理室；25b-蒸气收集室；251-蓄热反应空间；2511-第一废气处理空间；2512-蒸气收集空间；252-第一蓄热件；253-蒸气输送管道；254-第二电加热器；255-第一挡板；256-隔板；30-储存部；31-储存空间；32-储存进口。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。
实施例一：
参见图1，其为本实用新型实施例一提供的制氢装置100的结构示意图。制氢装置100例如包括制氢反应部10和蒸气反应部20。
参见图2-图4，制氢反应部10例如包括制氢反应室、制氢反应空间13、氢气输出开口11、蒸气输入口15、制氢催化剂和第一电加热器12。制氢反应室内设有制氢反应空间13，所述制氢催化剂设于制氢反应空间13内；氢气输出开口和蒸气输入口连通制氢反应空间13；第一电加热器12连通制氢反应空间13，第一电加热器12设有多个第一电加热条，每一个所述第一电加热条均匀分布于制氢反应空间13内。举例来说，当蒸气在蒸气反应部20 中生成，之后通入制氢反应空间13后，由于每一个所述第一电加热条均匀分布，所以第一电加热器12能够对所述蒸气进行均匀并且充分地加热，在所述制氢催化剂的催化作用下，从而将所述蒸气高效地生成氢气。
优选的，制氢反应部10例如还包括第二挡板14。第二挡板14上设有至少一个第三连接通孔和至少一个第四连接通孔。每一个所述第三连接通孔均匀分布，第一电加热器12的每一个所述第一电加热条与每一个所述第三连接通孔配合连接；每一个所述第四连接通孔同样均匀分布。举例来说，所述蒸气进入制氢反应空间13内，由于所述蒸气在制氢反应空间13内不断积累，从而逐渐向第二挡板14靠近，最后穿过每一个均匀分布的第四连接通孔，使得所述蒸气也均匀分布，进而与所述制氢催化剂在每一个所述第一电加热条的加热条件下生成氢气，最终从氢气输出口排放出。
参见图5-图8，蒸气反应部20设有蒸气反应空间和连通所述蒸气反应空间的蒸气材料进口、尾气进口23和废气进口。蒸气反应部20例如还包括蒸气输出口、加热反应室24和蓄热反应室25。加热反应室24与蓄热反应室25相互叠放设置，蒸气输出口分别将所述蒸气反应空间与制氢反应空间13连通。
在一个具体实施例中，蒸气反应部20包括壳体21，壳体21套设于制氢反应部10的外部，制氢反应部10例如包括第一连接法兰16，第一连接法兰16固定套设于所述制氢反应室的外部，第一连接法兰16设有多个第一法兰连接孔。蒸气反应部20设有与第一连接法兰16配合连接的第二连接法兰26和安装位，所述安装位与所述制氢反应室的外部配合连接；同样的，第二连接法兰26上相应位置设有多个第二法兰连接孔，每一个所述第一法兰连接孔与每一个所述第二法兰连接孔通过紧固螺栓配合连接，进而将制氢反应部10固定设于蒸气反应部20上。
加热反应室24设有加热反应空间、燃烧催化剂和尾气，所述燃烧催化剂和所述尾气都设于所述加热反应空间内。
蓄热反应室25例如包括蓄热组件和蓄热反应空间251。所述蓄热组件设于所述蓄热反应空间251内。
优选的，加热反应室24设于蓄热反应室25在竖直方向上的下方。尾气进口23设于加热反应室24的一侧，尾气进口23连通所述加热反应空间；废气出口22设于蓄热反应室25的一侧，废气出口22连通所述蓄热反应空间251。
进一步的，加热反应室24例如还包括蒸气发生室242和至少一个尾气反应管241。蒸气发生室242设有蒸气发生空间2421，所述蒸气材料入口设于蒸气发生室242的一侧，并且所述蒸气材料入口连通蒸气发生空间 2421；每一个尾气反应管241设于所述加热反应空间内，并且每一个尾气反应管241内设有尾气反应空间2411，每一个尾气反应空间2411与蒸气发生空间2421相互隔离，尾气进口23连通每一个尾气反应空间2411。
优选的，加热反应室24还包括第一蓄热件252，第一蓄热件252可设于每一个尾气反应空间2411内或设于每一个尾气反应管241的外部。举例来说，第一蓄热件252为蓄热翅片，每一个尾气反应管241的内部还设有多孔隔板2412，并且多孔隔板2412上分布的多个透气孔的直径小于所述燃烧催化剂的直径，使得所述燃烧催化剂放置于每一个尾气反应空间2411内时，由于多孔隔板2412的阻挡作用，使所述燃烧催化剂不会从每一个尾气反应空间2411内掉出。举例来说，当将所述尾气经由尾气进口23进入每一个尾气反应管241内时，其与每一个所述尾气反应空间2411内的所述燃烧催化剂进行反应。此外，所述尾气与所述燃烧催化剂反应生成热废气的过程中向蒸气发生空间2421辐射大量的热量，通过蓄热翅片增大换热效率，使得大量热量能够直接作用于蒸气材料，将所述蒸气材料反应生成蒸气。当然，多孔隔板2412可以间隔的设置于每一个所述尾气反应空间2411内，并且与每一个尾气反应管241的内腔之间为可拆卸连接；此外，蓄热翅片还可以设置于每一个尾气反应空间2411内。
进一步的，蓄热反应室25例如还包括蒸气输送管道253，蒸气输送管道253设于蓄热反应空间251内。蒸气输送管道253为盘管结构，其一端与蒸气出口直接连接，并且蒸气出口设于蓄热反应室25的一侧，蒸气出口连通蓄热反应空间251。此外，蒸气输送管道253还可以为水平或者竖直环绕设置，大大提高了制取的蒸气能够在蓄热反应室25内得到充分的过热处理，提高了热传导效率。举例来说，蒸气输送管道253也可以为直管，多根分列规则排布设置；当设置蒸气输送管道253为多根直管分列规则排布设置，增加了接触面积的同时，竖直状的蒸气输送管道253便于生产加工以及零件替换，提高装置整体安装拆卸效率。当然，当设置蒸气输送管道 253为多根直管时，也可以是不规则排列于蓄热反应室25内。
其中，蓄热反应室25与每一个尾气反应管241的连接处设有至少一个第一连接通孔，每一个所述尾气反应空间2411由每一个所述第一连接通孔连通至所述蓄热反应空间251，并且废气出口22也设于蓄热反应室25的一侧，其连通蓄热反应空间251。具体来说，蓄热反应室25与加热反应室24 之间设有隔板256，隔板256上设有第一通孔和至少一个第二通孔。其中，所述第一通孔用于连通蒸气输送管道253的一端，每一个所述第二通孔连接每一个尾气反应管241的一端，进而连通相应的尾气反应空间2411。
优选的，在蓄热反应室25内还设有多个第二电加热条，每一个所述第二电加热条为长条状，多根第二电加热条在蓄热反应空间251内周向均匀分布。多个所述第二电加热条能够使蓄热反应空间251形成高温环境，蓄热组件吸收多个所述第二电加热条向蓄热反应空间251内辐射的热量和吸收从加热反应室24内得到的废气的热量，使蓄热反应空间251维持形成长期稳定的高温环境，能够对蒸气输送管道253内的蒸气进行二次加热，形成过热蒸气进而从所述蒸气输出口输送至制氢反应部10内。
优选的，制氢装置例如还包括储存部30。储存部30设于蒸气发生部远离制氢反应部10的一侧。储存部30例如包括储存空间31和储存进口32，其中，储存空间31连通尾气进口23和储存进口。举例来说，可将尾气经由储存进口32进入储存空间31内，再进入与储存空间31连通的尾气进口 23，从而使所述尾气进入每一个尾气反应管241内，进而提高了填充尾气进入每一个尾气反应管241的效率。且设置储存空间31能够使得进去其的尾气首先在内部形成均匀后再依次进入所述尾气进口23内，使得进入尾气进口23内的尾气比较均匀，提高其与燃烧催化剂的反应均匀性。
为便于更好理解制氢过程，下面将对制氢过程作详细说明：蒸气材料首先经由蒸气材料入口进入蒸气发生空间2421内，在蒸气发生空间2421 内受热生成蒸气，所述蒸气再进入蒸气输送管道253的蒸气输送空间内，在蓄热反应空间251内受到二次加热，形成过热蒸气，最后从蒸气输出口排出而进入到制氢反应空间13内，所述过热蒸气在制氢反应空间13内与所述制氢催化剂反应生成氢气，最后从氢气输出开口11输出；而尾气先由储存进口3232进入储存空间31内，再经过尾气进口23进入每一个尾气反应空间2411内，所述尾气在每一个尾气反应空间2411内与所述燃烧催化剂发生反应，生成热废气，最后所述热废气进入蓄热反应空间251内，从废气出口22排出。
实施例二：
参见图9-图13，图9为本实用新型实施例二提供的一种制氢装置100 的结构示意图。本实施例与实施一的区别在于，本实施例中的制氢反应部 10套设于蒸气反应部20的外部；蒸气反应部20例如还包括第一挡板255、第二电加热器254。
举例来说，制氢反应部10为第一环形立柱结构，所述第一环形立柱结构设有环形的制氢反应空间13。具体来说，第一挡板255设于蓄热反应空间251内，将蓄热反应室25分割成设有第一废气处理空间2511的第一废气处理室25a和设有蒸气收集空间2512的蒸气收集室25b。废气出口22设于第一废气处理室25a的一侧，并且其连通第一废气处理空间2511。蒸气收集空间2512位于第一废气处理空间2511远离加热反应空间的一侧，并且所述蒸气输出口连通蒸气收集空间2512；第一挡板255设有第二连接通孔，第二电加热器254设于蒸气收集空间2512内，其中，蒸气输送管道253 的一端连通蒸气发生空间2421，其相对的另一端连接所述第二连接通孔，即连通蒸气收集空间2512。
实施例三：
参见图14，其为本实用新型实施例三提供的一种制氢装置100的结构示意图。本实施例与实施例二的区别在于：加热反应室24设于蓄热反应室 25在竖直方向上的上方。尾气进口23设于加热反应室24的一侧，并且连通加热反应空间；废气出口22设于蓄热反应室25的一侧，并且连通蓄热反应空间251，即尾气进口23位于废气出口22在竖直方向上的上方。
具体来说，第一废气处理室25a与蒸气收集室25b夹设加热反应室24，并且第一废气处理室25a设于加热反应室24在竖直方向上的下方。
加热反应室24例如包括第一加热反应室244和多个蒸气过渡管路245。第一加热反应室244设于蒸气收集室25b靠近第一废气处理室25a的一侧，并且第一加热反应室244内设有第一加热反应空间，多个蒸气过渡管路245 设于所述第一加热反应空间内；蒸气发生室242夹设于第一加热反应室244 与第一废气处理室25a之间，至少一个尾气反应管241内设于蒸气发生空间2421内；每一个蒸气过渡管路245分别连通蒸气发生空间2421和蒸气收集空间2512，并且每一个蒸气过渡管路245设有与所述第一加热反应空间相互隔离的蒸气过渡空间。
尾气由尾气进口23进入第一加热反应室244内，之后通过隔板进入每个尾气反应管241内，并进一步进入第一废气处理空间2511内，之后从废气出口22排出。
其中，蒸气输送管道253的一端连通蒸气发生空间2421，并且蒸气输送管道253的蒸气输送空间与每一个尾气反应空间2411相互隔离，其相对的另一端连通储存空间31。
在本实施例中，制取蒸气的整个过程如下所述：蒸气材料经由储存进口32进入储存空间31内，随后进入蒸气输送管道253内，在第一废气处理空间2511内受热生成蒸气，所述蒸气之后进入蒸气发生空间2421内，受到加热组件243的二次加热，形成过热蒸气，再然后所述过热蒸气进入每一个蒸气过渡管路245的所述蒸气过渡空间内，最后进入蒸气收集空间 25b内。
虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。
Claims (10)
1.一种制氢装置，其特征在于，包括：
制氢反应部，其设有制氢反应空间和连通所述制氢反应空间的氢气输出开口，所述制氢反应部包括设于所述制氢反应空间内的制氢催化剂；
蒸气反应部，其设有蒸气反应空间和连通所述蒸气反应空间的蒸气材料进口、尾气进口和废气出口，所述蒸气反应部还包括：
蒸气输出口，其连通所述蒸气反应空间，并且所述蒸气输出口连通至所述制氢反应空间；
加热反应室，其设有加热反应空间，所述加热反应空间内设有燃烧催化剂和尾气；
蓄热反应室，其设于所述加热反应室的一侧，所述蓄热反应室包括蓄热组件和蓄热反应空间；
其中，所述加热反应室与所述蓄热反应室相互叠放，所述蓄热组件设于所述蓄热反应空间内。
2.根据权利要求1所述的制氢装置，其特征在于，所述加热反应室设于所述蓄热反应室在竖直方向上的下方；所述尾气进口设于所述加热反应室的一侧，连通所述加热反应空间；所述废气出口设于所述蓄热反应室的一侧，其连通所述蓄热反应空间。
3.根据权利要求1所述的制氢装置，其特征在于，所述加热反应室设于所述蓄热反应室在竖直方向上的上方；所述尾气进口设于所述加热反应室的一侧，所述尾气进口连通所述加热反应空间；所述废气出口设于所述蓄热反应室的一侧，其连通所述蓄热反应空间。
4.根据权利要求2或3所述的制氢装置，其特征在于，所述加热反应室包括：
蒸气发生室，其设有蒸气发生空间，所述蒸气发生空间与所述蒸气材料入口连通；
至少一个尾气反应管，每一个所述尾气反应管包括与所述尾气进口连通的尾气反应空间，所述尾气反应空间内设有所述尾气和所述燃烧催化剂；
其中，至少一个所述尾气反应管设于所述蒸气发生空间内，每一个所述尾气反应空间与所述蒸气发生空间相互隔离。
5.根据权利要求4所述的制氢装置，其特征在于，所述加热反应室还包括：
第一蓄热件，其设于每一个所述尾气反应空间内和/或设于所述蒸气发生空间内。
6.根据权利要求5所述的制氢装置，其特征在于，所述蓄热反应空间内还设有蒸气输送管道；
其中，所述蓄热反应室与至少一个所述尾气反应管的连接处设有至少一个第一连接通孔，每一个所述尾气反应空间由每一个所述第一连接通孔连通至所述蓄热反应空间。
7.根据权利要求6所述的制氢装置，其特征在于，所述蒸气输出口设于所述蓄热反应室的一侧，连通所述蓄热反应空间。
8.根据权利要求6所述的制氢装置，其特征在于，所述蒸气反应部还包括：
第一挡板，其设于所述蓄热反应空间，将所述蓄热反应空间分割成第一废气处理空间和蒸气收集空间，所述第一挡板设有第二连接通孔；
第二电加热器，其设于所述蒸气收集空间；
其中，所述蒸气输送管道的一端连通所述蒸气发生空间，其相对的另一端连通所述第二连接通孔；所述蒸气收集空间位于所述第一废气处理空间远离所述加热反应空间的一侧，所述蒸气输出口连通所述蒸气收集空间。
9.根据权利要求8所述的制氢装置，其特征在于，所述制氢反应部包括第一电加热器和第二挡板，所述第二挡板设有至少一个第三连接通孔和至少一个第四连接通孔；
其中，所述第一电加热器与至少一个所述第三连接通孔配合连接。
10.根据权利要求9所述的制氢装置，其特征在于，包括：
储存部，其设于所述蒸气发生部远离所述制氢反应部的一侧，包括：
储存空间；
储存进口，其连通所述储存空间；
其中，所述储存空间连通所述尾气进口与所述储存进口。
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