CN214283516U - 一种纽扣铆接机及直列纽扣铆接机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种纽扣铆接机及直列纽扣铆接机构。本实用新型包括机架、打孔头、铆压头，所述机架上直线滑移连接有滑移台，所述打孔头以及铆压头均竖向滑移安装于滑移台上，所述打孔头以及铆压头沿滑移台的滑移方向直线排列；所述机架上设有第一驱动部、第二驱动部，所述第一驱动部用于驱动滑移台横向往复滑移，所述第二驱动部用于驱动打孔头、铆压头沿竖向滑移运动。打孔头与铆压头采用直线排列设计，打点位置精准；打孔头、铆压头两者的排列移动方向一致，大幅度减少该机构两侧的占地面积，结构紧凑度。

Description

一种纽扣铆接机及直列纽扣铆接机构

技术领域

本实用新型涉及纽扣安装设备，特别地，涉及一种纽扣铆接机及直列纽扣铆接机构。

背景技术

纽扣与布料之间的相对稳定连接方式为铆接，详细而言，该纽扣分为公扣和母扣两部分，公扣和母扣分别位于对应布料的正反两面，公扣和母扣相互扣合，布料被牢牢锁紧于公扣和母扣之间。

针对上述结构的纽扣与布料，现有自动化铆接设备结构包括铆接机构、公扣送料机构、母扣送料机构，公扣送料机构将公扣自动送料至铆接机构内，母扣送料机构将母扣自动送料至铆接机构内，布料放置于铆接机构内，铆接机构会先在布料上打孔，再将公扣和母扣按压铆接于布料的正反两面。

上述自动化铆接设备尽管能完成基础的公母扣铆接工序 ，但由于在加工过程，就单个公母扣铆接而言，布料所在位置固定，铆接机构内用于打孔的打孔头以及用于铆压的铆压头需要进行位置移动，常见铆接机构内的打孔头以及铆压头均安装于转盘上，转盘旋转，带动打孔头和铆压头进行位置移动，但依靠此类位置移动方式，不仅打点位置不够准确，而且占用设备横向空间大，结构紧凑度不高。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型第一个目的是提供一种直列纽扣铆接机构，其内部打孔头与铆压头采用直线排列设计，打点位置精准，结构紧凑度高。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是： 一种直列纽扣铆接机构，包括机架、打孔头、铆压头，

所述机架上直线滑移连接有滑移台，所述打孔头以及铆压头均竖向滑移安装于滑移台上，所述打孔头以及铆压头沿滑移台的滑移方向直线排列；

所述机架上设有第一驱动部、第二驱动部，所述第一驱动部用于驱动滑移台横向往复滑移，所述第二驱动部用于驱动打孔头、铆压头沿竖向滑移运动。

通过上述技术方案，第二驱动部驱动滑移台进行横向往复滑移运动，打孔头和铆压头两者也会随着滑移台进行横向往复滑移，第一驱动部驱动打孔头、铆压头进行对应竖向下压动作，进而实现对应位置的打孔以及铆压；

上述动作过程，首先，打孔头和铆压头的移动方向均为直线移动，位置移动精准度高，打点更加准确；其次，打孔头、铆压头的分布方向与两者的横向移动方向一致，打孔头、铆压头移动方向两侧的横向占地空间大幅度减少，整体结构紧凑度高。

优选的，所述第一驱动部包括安装于机架上的第一驱动电机、安装于第一驱动电机输出轴上的丝杆，所述丝杆贯穿且螺纹连接于所述滑移台。

通过上述技术方案，第一驱动电机通过输出轴带动丝杆进行正反旋转，丝杆能带动滑移台发生往复滑移；此类驱动方式，能提升滑移台的滑移稳定性。

优选的，所述第二驱动部包括安装于机架上的第二驱动件，所述第二驱动件上设有输出端，所述滑移台发生滑移，所述滑移台上的打孔头、铆压头依次位于输出端正下方并受到所述输出端的向下挤压力作用；

所述打孔头内设有打孔复位件，所述打孔复位件用于向上拉动打孔头且使打孔头上移复位；

所述铆压头内设有铆压复位件，所述铆压复位件用于向上拉动铆压头且使铆压头上移复位。

通过上述技术方案，第二驱动件上的输出端能对滑移台上的打孔头、铆压头进行依次施加向下挤压力，进而使打孔头以及铆压头依次进行打孔以及铆压的作用；另外，当打孔头和铆压头失去第二驱动件输出端的挤压力之后，打孔复位件能向上拉动打孔头上移复位，铆压复位件能向上拉动铆压头上移复位，达到自动复位的效果。

优选的，所述机架上设有安装台，所述第二驱动件包括第一连杆、第二连杆、安装于安装台上的第二驱动电机，所述第二连杆竖向滑移连接于安装台，所述第一连杆一端偏心固定连接于所述第二驱动电机的驱动轴，所述第一连杆另一端铰接于所述第二连杆的端部，所述第二连杆背离第一连杆的端部为所述输出端。

通过上述技术方案，第二驱动电机的驱动轴发生旋转后，动力通过第一连杆传输至第二连杆，第二连杆便会发生竖直上下移动，第二连杆上的输出端便可施力挤压于打孔头或铆压头，驱动打孔头或铆压头向下移动，驱动稳定性高。

优选的，还包括安装于滑移台上的第三驱动部，所述第三驱动部包括第三伸缩驱动件，所述第三伸缩驱动件的伸缩端上安装有夹持片，所述夹持片夹持于所述铆压头上。

通过上述技术方案，当铆压头需要进一步向下移动时，除了第二连杆能对铆压头产生向下推力作用，第三伸缩驱动件上的伸缩端通过夹持片推动铆压头继续向下移动，达到二次下移的作用。

优选的，所述铆压头上设有卡槽，所述夹持片卡嵌于所述卡槽内，所述卡槽沿竖直方向的槽长大于夹持片沿竖向方向的厚度大小。

通过上述技术方案，当第二连杆对铆压头产生向下推力作用时，夹持片相对位置不动，夹持片可沿卡槽发生滑移运动；当需要进行第二连杆需要进行二次下压动作时，第三伸缩驱动件驱动夹持片向下移动，夹持片带动铆压头进行二次向下移动，达到二次下压动作。

本实用新型第二个目的是提供一种纽扣铆接机，其打点位置精准，结构紧凑度高。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种纽扣铆接机，包括上述直列纽扣铆接机构；

所述机架上还安装有纽扣配件上料机构，所述纽扣配件上料机构位于所述直列纽扣铆接机构的下方位置。

通过上述技术方案，该纽扣配件上料机构能将纽扣配件自动运输至直列纽扣铆接机构的下方，以供直列纽扣铆接机构进行铆接操作，整体打点位置精准，结构紧凑度高，铆接加工效率高。

优选的，所述纽扣配件上料机构包括物料平台，所述物料平台上设有伸缩动力组件、物料转移点，所述伸缩动力组件的伸缩端上安装有上料推块，所述伸缩动力组件可驱动上料推块往物料转移点进行移动，

所述上料推块靠近物料平台一侧设有推料槽，所述上料推块相邻于物料平台的侧壁为挡壁，所述挡壁用于与物料相接触，所述挡壁上设有入料槽，所述入料槽与推料槽相通；

所述物料转移点上设有供纽扣配件嵌入的物料转移槽。

通过上述技术方案，待上料的纽扣配件从入料槽进入到推料槽内，伸缩动力组件驱动上料推块往物料转移点进行移动，上料推块带动物料往物料转移槽方向移动，直至物料掉落于物料转移槽内；当上料推块将物料推向物料转移槽的过程中，未进入到推料槽内的物料会与挡壁相接触，进而自动限制其他纽扣配件的持续进料动作；

上述物料在转移过程中，上料推块内的推料槽与物料平台之间形成相对稳定的推料空间，纽扣配件位于此推料空间内，上料推块推动该纽扣配件行进过程中，纽扣配件移动稳定性高，也能更加精准地转移至指定位置。

优选的，所述物料转移点上设有安装槽，所述安装槽内设有弹块、弹簧，所述弹簧设置于安装槽与弹块之间，所述物料转移槽位于弹块上。

通过上述技术方案，当上料推块将纽扣配件移送至物料转移槽内，此时，有小概率出现纽扣配件与物料转移槽之间的配合未到位的情况，上料推块会往背离物料转移槽的方向进行移动，上料推块内的安装槽槽壁便会对纽扣配件产生挤压，由于弹块与安装槽之间安装有弹簧，那么纽扣配件通过对弹块的挤压，弹块挤压弹簧，弹块便可沿着安装槽发生向下滑移，上料推块后退更加顺畅，纽扣配合也能更加精准稳定地推到物料转移槽内。

优选的，所述推料槽靠近物料转移点一侧的槽壁为倾斜面，所述倾斜面往物料转移点一侧倾斜。

通过上述技术方案，当上料推块将纽扣配件移送至物料转移槽内，上料推块会往背离物料转移槽的方向进行移动，上料推块内安装槽的倾斜面会对纽扣配件产生挤压，由于弹块与安装槽之间安装有弹簧，那么纽扣配件通过对弹块的挤压，弹块挤压弹簧，弹块便可沿着安装槽发生向下滑移，上料推块后退更加顺畅，纽扣配合也能更加精准稳定地推到物料转移槽内；

利用倾斜面倾斜的特性，整个弹块克服弹簧而产生下降的过程更加平缓进一步提升了移料的稳定性。

本实用新型技术效果主要体现在以下方面：

（1）打孔头与铆压头采用直线排列设计，打点位置精准；

（2）打孔头、铆压头两者的排列移动方向一致，大幅度减少该机构两侧的占地面积，结构紧凑度高；

（3）第一驱动部、第二驱动部相互配合作用，打孔动作和铆压动作更加稳定;

(4) 纽扣配件上料机构与直列纽扣铆接机构相互配合，铆接生产效率高。

附图说明

图1为实施例二的整体安装示意图；

图2为实施例一的结构示意图，用于展示铆接结构的结构情况；

图3为实施例一的剖面结构示意图，用于展示铆接结构部件间的配合关系；

图4为实施例二中纽扣配件上料机构的结构示意图；

图5为实施例二中纽扣配件上料机构的剖面结构示意图；

图6为实施例二中上料推块与物料平台的结构示意图。

附图标记：1、机架；2、打孔头；3、打孔复位件；4、铆压头；5、卡槽；6、铆压复位件；7、滑移台；8、第一驱动部；81、第一驱动电机；82、丝杆；9、第二驱动部；91、第二驱动件；92、第一连杆；93、第二连杆；10、输出端；11、安装台；12、第三驱动部；121、第三伸缩驱动件；122、夹持片；13、纽扣配件上料机构；14、物料平台；15、伸缩动力组件；16、物料转移点；17、上料推块；18、推料槽；19、挡壁；20、入料槽；21、物料转移槽；22、安装槽；23、弹块；24、弹簧；25、倾斜面；26、安装块；27、贯穿孔。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

实施例一：

一种直列纽扣铆接机构，参见图1，包括机架1、第一驱动部8、滑移台7，第一驱动部8和滑移台7均安装于机架1上。其中，第一驱动部8用于驱动滑移台7沿水平直线滑移运动。第一驱动部8包括安装于机架1上的第一驱动电机81、安装于第一驱动电机81输出轴上的丝杆82，丝杆82水平贯穿且螺纹连接于滑移台7。

在滑移台7上设有打孔头2、铆压头4，打孔头2、铆压头4沿滑移台7的滑移方向进行排列，打孔头2以及铆压头4均竖向滑移安装于滑移台7上。

参见图3，在打孔头2内设有打孔复位件3，打孔复位件3最好选用弹簧，该弹簧拉力施加于打孔头2进而使打孔头2上移复位。

参见图3，在铆压头4内设有铆压复位件6，铆压复位件6最好选用弹簧，该弹簧拉力施加于铆压头4进而使铆压头4上移复位。

参见图1以及图3，在机架1上还设置有安装台11、第二驱动部9。第二驱动部9包括安装于机架1上的第二驱动件91，第二驱动件91包括第一连杆92、第二连杆93、安装于安装台11上的第二驱动电机，第二连杆93竖向滑移连接于安装台11，第一连杆92一端偏心固定连接于第二驱动电机的驱动轴，第一连杆92另一端铰接于第二连杆93的端部，第二连杆93背离第一连杆92的端部为输出端10。

参见图2以及图3，在滑移台7的下方位置还安装有第三驱动部12，第三驱动部12包括第三伸缩驱动件121，第三伸缩驱动件121的伸缩方向为竖向方向，第三伸缩驱动件121的伸缩端上安装有夹持片122，该夹持片122的形状最好为U形。参见图3，在铆压头4上设有卡槽5，夹持片122的U形口部卡入卡槽5内，卡槽5沿竖直方向的槽长为a，夹持片122沿竖向方向的厚度大小为b，其中a大于b。

具体使用过程中：

（1）启动第二驱动电机，由于第一连杆92的连接端偏心于第二驱动电机的驱动轴心位置，第二驱动电机带动第一连杆92进行摆动，第一连杆92会带动第二连杆93进行持续竖直上下往复移动。

（2）启动第一驱动电机81，第一驱动电机81带动丝杆82进行正反转动。

当滑移台7上的打孔头2位于第二连杆93正下方位置时，第二连杆93的输出端10能对打孔头2的端部产生向下的挤压力，打孔头2克服打孔复位件3的复位拉力而竖直向下运动，进而产生打孔动作。

当滑移台7上的铆压头4位于第二连杆93的正下方位置时，第二连杆93的输出端10能对铆压头4的端部产生向下的挤压力，铆压头4克服铆压复位件6的复位拉力而竖直向下运动；

当需要铆压头4持续向下运动时，第三伸缩驱动件121驱动夹持片122向下移动，夹持片122侧壁与卡槽5槽壁相抵，从而进一步带动铆压头4持续向下运动，产生铆压效果。

实施例二：

一种纽扣铆接机，参见图1，包括实施例一中的直列纽扣铆接机构；在机架1上还安装有纽扣配件上料机构13，纽扣配件上料机构13位于直列纽扣铆接机构的下方位置。纽扣配件上料机构13能将待加工的纽扣配件自动传输至直列纽扣铆接机构的下方位置，进而供直列纽扣铆接机构进行铆接加工。

参见图4，该纽扣配件上料机构13包括物料平台14，物料平台14上设有伸缩动力组件15、物料转移点16，该伸缩动力组件15最好选用气缸,伸缩动力组件15的伸缩端上安装有上料推块17，伸缩动力组件15可驱动上料推块17往物料转移点16进行移动。

参见图4以及图6，上料推块17相邻于物料平台14上台面的侧壁为挡壁19，该挡壁19用于与纽扣配件相接触。挡壁19上设有入料槽20。上料推块17靠近物料平台14上台面一侧设有推料槽18，入料槽20与推料槽18相通。

参见图4，多个待加工的纽扣配件直线排列于挡壁19一侧，当伸缩动力组件15驱动上料推块17的入料槽20与待加工的纽扣配件相对时，最靠近上料推块17的纽扣配件可穿过入料槽20进入到推料槽18内；当伸缩动力组件15驱动上料推块17的入料槽20与待加工的纽扣配件相错时，最靠近挡壁19且未进入推料槽18的纽扣配件会与挡壁19接触。

参见图5以及图6，在物料转移点16上设有安装槽22，安装槽22内设有弹块23、弹簧24、安装块26，在弹块23中部设有贯穿孔27，安装块26滑移设置于贯穿孔27内，安装块26的下端部与安装槽22的下槽底相接触，弹簧24安装于安装槽22与弹块23之间，当弹块23未受到向下挤压力时，弹簧24的弹力施加于弹块23上，弹块23上端部与安装块26上端部之间存在高度差从而形成物料转移槽21，并且弹块23上端部高度高于安装块26上端部高度。

参见图5，推料槽18靠近物料转移点16一侧的槽壁为倾斜面25，倾斜面25往物料转移点16一侧倾斜。

具体上料过程：将多个待加工的纽扣配件直线排列于上料推块17的挡壁19一侧，最靠近挡壁19一侧的待加工纽扣配件会通过入料槽20进入到推料槽18内，伸缩动力组件15驱动上料推块17往物料转移点16方向进行移动，位于推料槽18内的纽扣配件会随着上料推块17往物料转移点16方向进行移动，该纽扣配件会进入到物料转移槽21内，伸缩动力组件15驱动上料推块17往背离物料转移点16方向进行移动，纽扣配件被固定于物料转移槽21内，当纽扣配件未放置平稳时，推料槽18内的倾斜面25会对纽扣配件逐步挤压，纽扣配件与物料转移槽21产生完整配合时，该纽扣配件与上料推块17相脱离，上述上料推块17移动过程中，挡壁19会对其余纽扣配件产生挤压力，其余纽扣配件所在位置固定。

当伸缩动力组件15驱动上料推块17，上料推块17上的入料槽20正对于其他纽扣配件时，纽扣配件会持续穿过入料槽20进入到推料槽18内。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种直列纽扣铆接机构，包括机架(1)、打孔头(2)、铆压头(4)，其特征是：

所述机架(1)上直线滑移连接有滑移台(7)，所述打孔头(2)以及铆压头(4)均竖向滑移安装于滑移台(7)上，所述打孔头(2)以及铆压头(4)沿滑移台(7)的滑移方向直线排列；

所述机架(1)上设有第一驱动部(8)、第二驱动部(9)，所述第一驱动部(8)用于驱动滑移台(7)横向往复滑移，所述第二驱动部(9)用于驱动打孔头(2)、铆压头(4)沿竖向滑移运动。

2.根据权利要求1所述的直列纽扣铆接机构，其特征是：所述第一驱动部(8)包括安装于机架(1)上的第一驱动电机(81)、安装于第一驱动电机(81)输出轴上的丝杆(82)，所述丝杆(82)贯穿且螺纹连接于所述滑移台(7)。

3.根据权利要求1所述的直列纽扣铆接机构，其特征是：所述第二驱动部(9)包括安装于机架(1)上的第二驱动件(91)，所述第二驱动件(91)上设有输出端(10)，所述滑移台(7)发生滑移，所述滑移台(7)上的打孔头(2)、铆压头(4)依次位于输出端(10)正下方并受到所述输出端(10)的向下挤压力作用；

所述打孔头(2)内设有打孔复位件(3)，所述打孔复位件(3)用于向上拉动打孔头(2)且使打孔头(2)上移复位；

所述铆压头(4)内设有铆压复位件(6)，所述铆压复位件(6)用于向上拉动铆压头(4)且使铆压头(4)上移复位。

4.根据权利要求3所述的直列纽扣铆接机构，其特征是：所述机架(1)上设有安装台(11)，所述第二驱动件(91)包括第一连杆(92)、第二连杆(93)、安装于安装台(11)上的第二驱动电机，所述第二连杆(93)竖向滑移连接于安装台(11)，所述第一连杆(92)一端偏心固定连接于所述第二驱动电机的驱动轴，所述第一连杆(92)另一端铰接于所述第二连杆(93)的端部，所述第二连杆(93)背离第一连杆(92)的端部为所述输出端(10)。

5.根据权利要求3所述的直列纽扣铆接机构，其特征是：还包括安装于滑移台(7)上的第三驱动部(12)，所述第三驱动部(12)包括第三伸缩驱动件(121)，所述第三伸缩驱动件(121)的伸缩端上安装有夹持片(122)，所述夹持片(122)夹持于所述铆压头(4)上。

6.根据权利要求5所述的直列纽扣铆接机构，其特征是：所述铆压头(4)上设有卡槽(5)，所述夹持片(122)卡嵌于所述卡槽(5)内，所述卡槽(5)沿竖直方向的槽长大于夹持片(122)沿竖向方向的厚度大小。

7.一种纽扣铆接机，其特征是：包括如权利要求1-6任意一项所述的直列纽扣铆接机构；

所述机架(1)上还安装有纽扣配件上料机构(13)，所述纽扣配件上料机构(13)位于所述直列纽扣铆接机构的下方位置。

8.根据权利要求7所述的纽扣铆接机，其特征是：所述纽扣配件上料机构(13)包括物料平台(14)，所述物料平台(14)上设有伸缩动力组件(15)、物料转移点(16)，所述伸缩动力组件(15)的伸缩端上安装有上料推块(17)，所述伸缩动力组件(15)可驱动上料推块(17)往物料转移点(16)进行移动，

所述上料推块(17)靠近物料平台(14)一侧设有推料槽(18)，所述上料推块(17)相邻于物料平台(14)的侧壁为挡壁(19)，所述挡壁(19)用于与物料相接触，所述挡壁(19)上设有入料槽(20)，所述入料槽(20)与推料槽(18)相通；

所述物料转移点(16)上设有供纽扣配件嵌入的物料转移槽(21)。

9.根据权利要求8所述的纽扣铆接机，其特征是：所述物料转移点(16)上设有安装槽(22)，所述安装槽(22)内设有弹块(23)、弹簧(24)，所述弹簧(24)设置于安装槽(22)与弹块(23)之间，所述物料转移槽(21)位于弹块(23)上。

10.根据权利要求9所述的纽扣铆接机，其特征是：所述推料槽(18)靠近物料转移点(16)一侧的槽壁为倾斜面(25)，所述倾斜面(25)往物料转移点(16)一侧倾斜。

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