CN214189806U - 一种前端模块安装结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种前端模块安装结构及汽车，所述前端模块安装结构用于车辆，包括前端模块、前端模块左定位支架和前端模块右定位支架，车辆左侧和右侧的侧围延伸板上分别设置有固定结构；前端模块左定位支架和前端模块右定位支架，分别通过固定结构，安装到车辆左侧和右侧的前纵梁端板上；前端模块左定位支架和前端模块右定位支架，分别固定前端模块的左侧和右侧。本实用新型提供的前端模块安装结构及汽车，能实现前端模块的精确定位，降低X向装配误差，能实现发罩前端的各种匹配需求，减少工时节拍。

Description

一种前端模块安装结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别是涉及一种前端模块安装结构及汽车。

背景技术

整车前脸精度控制中，前端模块是核心，一般前端模块打紧在车身前纵梁端板上，然而车身前纵梁端板X向精度普遍不好，发罩与前保或者发罩与亮条等的匹配对X向匹配要求高的车型存在较大的保证难度。同时对于发罩与前保有X向匹配的车型，必须在整车布置时，腾出空间供全框式前端模块Y向打紧实现X向可调；或者取消X向匹配造型，要求发罩做覆盖式，对于总布置Y向空间要求限制以及造型限制比较大。

现有技术常见的问题有：(1)全框式前端模块，对总布置空间要求高，需有空间实现Y向打紧需求，对于紧凑型车型无法实现；并且Y向打紧的前端模块，Y向精度由前防撞梁Y向决定，精度比较差；(2)由于仅在前端模块高度方向的中间位置打紧螺栓实现紧固，如果打紧点处有轻微的X向误差，则在前端模块上端X方向的装配误差会被放大，对于依靠前端模块定位的匹配件依然难保证X向匹配精度；(3)前端模块工装，定位在翼子板上，由于翼子板本身比较薄，稳定性较差，对前端模块X、Y精度影响比较大。

例如，现有的的一种整体式前端模块X向打紧在前纵梁端板上，由于X向精度差，只能对应发罩前端无X向匹配需求的车型，如覆盖式。现有的另一种整体式前端模块打紧在前纵梁端板的L型支架上，实现X向可调节，Y向打紧前端模块至车身，无法实现Y向可调。

发明内容

本实用新型的目的之一在于提供一种能对精度实现可靠控制，无需Y向打紧到车身，对总布置Y向空间要求不高，并且该前端模块整体高度小，可以将X向装配误差放大效应降至最低的前端模块；

本实用新型的目的之二在于提供一种可适应各种造型，能实现发罩前端各种匹配需求的前端模块；

本实用新型的目的之三在于提供一种能对前脸匹配零件实现精确定位，从而减少工时节拍的前端模块。

为实现上述目的，本实用新型提供一种前端模块安装结构，用于车辆，包括前端模块、前端模块左定位支架和前端模块右定位支架，所述车辆左侧和右侧的侧围延伸板上分别设置有固定结构；所述前端模块左定位支架和前端模块右定位支架，分别通过所述固定结构，安装到车辆左侧和右侧的前纵梁端板上；所述前端模块左定位支架和前端模块右定位支架，分别固定所述前端模块的左侧和右侧。

进一步，所述固定结构为焊接支架。

进一步，所述固定结构上设置有定位孔，所述前端模块左定位支架和前端模块右定位支架通过所述定位孔分别固定到车辆左侧和右侧的前纵梁端板上。

进一步的，所述前端模块左定位支架和前端模块右定位支架，在X向和Z向上，分别固定于所述前端模块的左侧和右侧。

进一步，所述前端模块的左侧和右侧，分别通过X向安装螺栓和Z向安装螺栓，被固定于所述前端模块左定位支架和前端模块右定位支架上。

进一步，所述前端模块集成有大灯安装横梁，所述大灯安装横梁Z向安装于车辆左侧和右侧的固定结构上。

本申请还提供一种汽车，所述汽车具有上述任意一种前端模块安装结构。

本实用新型提供的前端模块安装结构及汽车，能实现前端模块的精确定位、对精度实现可靠控制，该前端模块无需Y向打紧到车身，对总布置Y向空间要求不高，从而有利于前悬缩短布置，并且解决Y向打紧带来前端模块Y向不可调问题，并且该前端模块整体高度小，精度要求高的区域距离打紧点很近，可以将X向装配误差放大效应降至最低。同时，本实用新型提供的前端模块安装结构可适应各种造型，能实现发罩前端各种匹配需求。并且，本实用新型能对前脸匹配零件实现精确定位，从而减少工时节拍，保证前匹配脸精度控制的前端模块。

附图说明

图1是依据本实用新型较佳实施例的前端模块安装结构的整体分解示意图。

图2是图1中X向安装螺栓和Z向安装螺栓的放大结构示意图。

图3是图1中前端模块左定位支架的放大结构示意图。

图4是图1中前端模块右定位支架的放大结构示意图。

图5是图1中前端模块的放大结构示意图。

图6是图1中焊接支架的放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

请参阅图1至图6，本实用新型较佳实施例中提供的前端模块安装结构，用于车辆，包括前端模块左定位支架23、前端模块右定位支架24和前端模块25。车辆左侧和右侧的侧围延伸板上分别设置有固定结构26。前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24分别通过固定于车辆左侧和右侧的固定结构26安装到车辆左侧和右侧的前纵梁端板27上。前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24，分别固定所述前端模块25的左侧和右侧。本实用新型将前端模块结构设计为半框式结构，将X、Y、Z向精度全部关联精度高的车身结构，实现三向精确定位，减少现场装配调整人力与工时，缩短了匹配周期，降低成本。

具体地，在一实施例中，固定结构26为焊接支架。固定结构26将前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24分别与车辆左右侧的前纵梁端板27连接，固定结构26可以是焊接支架的方式，也可以为其他形式，例如通过螺栓连接的方式将前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24固定于车辆左右侧的前纵梁端板27上，焊接支架也可以为其他支撑结构，例如定位臂等。

具体地，在一实施例中，固定结构上可以设置有定位孔28。前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24通过定位孔28分别固定于车辆左侧和右侧的前纵梁端板27上。前端模块25的左侧和右侧，分别通过X向安装螺栓21和Z向安装螺栓22，被固定于前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24上。前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24，在X向和Z向上，分别固定前端模块25的左侧和右侧。

以固定结构26为焊接支架为例，前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24通过定位孔28定位于车辆左侧和右侧的侧围延伸板上的过程详细如下：首先，在焊装工位，分别在车辆左侧和右侧的侧围延伸板上设置固定结构26，此处固定结构26为焊接支架，将前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24通过工装安装到前纵梁端板27上，工装定位孔选择侧围延伸板上的固定结构26上的定位孔28。由于侧围延伸板归属车辆侧围，精度较高，因此前端模块25的Z向位置可以由前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24确定。其次，在总装工位，前端模块25定位到前端模块工装上，前端模块工装再次选择侧围延伸板上的固定结构26上的定位孔28，因为该件归属侧围总成，X和Y向精度较高，因此能够实现前端模块25在X向和Y向上的精度可控。最后，Z向安装螺栓22沿Z向打紧前端模块25到前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24上。本实施例使前端模块25的XYZ三向精度通过工装保证与车身精度一致，不受车身前纵梁端板精度不良的影响，实现精定位；并且能将X向精度误差放大效应降至最低；同时，无需Y向打紧，降低对总布置Y向空间要求限制，解决前端模块Y向打紧带来的Y向不可调问题。

换言之，在焊装阶段，通过工装将前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24装配至车身，在侧围延伸板上设置焊接支架，即固定结构26，由侧围延伸板上的固定结构6的精度决定前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24的Z向精度。接着，在总装装配时，通过工装将前端模块25定位至侧围延伸板上的固定结构26，通过焊装装配好的前端模块左定位支架23和前端模块右定位支架24定位Z向，XY向精度由侧围延伸板上的焊接支架的精度保证，实现前端模块25在XYZ三个方向上的精度可控。这样，焊接层级较浅，各个方向的精度都比较高，通过装配件在前端模块可调节的方式，减少了工时节拍，有利于后期匹配。与用翼子板孔定位以及直接打紧在前纵梁端板上相比，本实用新型精度高，同时能将X向装配误差效应降至最低。

具体地，在又一实施例中，前端模块25集成有大灯安装横梁252，大灯安装横梁252Z向安装于车辆左侧和右侧的固定结构26上。本实施例将大灯安装横梁集成于前端模块25，有利于保证大灯与前端模块25上集成件的Z向匹配精度，大灯安装横梁252与前端模块25可以一体设计，也可以分开设计，不影响本方案的实施。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车具有上述任一种前端模块安装结构。

本实用新型主要用于解决车身前端X向精度不良以及前悬布置Y向空间不足时前端模块精度控制难问题。传统的全框式前端模块如直接打紧在前纵梁端板上，则对前纵梁端板X向精度要求高，或者为了保证X向精度，必须结构上实现X向可调整，因此会对前悬布置的Y向空间有一定要求。本实用新型提供的结构通过半框式前端模块，将X、Y、Z向精度全部关联精度高的车身结构，实现三向精确定位，从而减少了现场装配调整需要的人力与工时，缩短了匹配周期，降低了成本。

综上所述，本实用新型将前端模块设计为半框式结构，借用X和Y向定位精度较高的侧围延伸板实现对前端模块X向和Y向的精确定位，使前端模块的三向精度均由车身侧围精度决定，减小了前纵梁端板的焊接层级，减小了前端模块支架与前端模块连接时产生的X向偏差，保证了前端模块结构的稳定性，并且在保证了X向同时，减小了对Y向空间的要求。此外，本实用半框式前端模块整体高度较小，精度要求高的区域距离打紧点很近，可以将X向装配误差放大效应大大降低，从而使汽车的造型限制减小，可挑战朝天缝或者发罩与前保之间强X向匹配的造型。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种前端模块安装结构，用于车辆，包括前端模块(25)、前端模块左定位支架(23)和前端模块右定位支架(24)，其特征在于：

所述车辆左侧和右侧的侧围延伸板上分别设置有固定结构(26)；

所述前端模块左定位支架(23)和前端模块右定位支架(24)，分别通过所述固定结构(26)，安装到车辆左侧和右侧的前纵梁端板(27)上；

所述前端模块左定位支架(23)和前端模块右定位支架(24)，分别固定于所述前端模块(25)的左侧和右侧。

2.根据权利要求1所述的前端模块安装结构,其特征在于：所述固定结构(26)为焊接支架。

3.根据权利要求1所述的前端模块安装结构，其特征在于：所述固定结构(26)上设置有定位孔(28)，所述前端模块左定位支架(23)和前端模块右定位支架(24)通过所述定位孔(28)分别固定到车辆左侧和右侧的前纵梁端板(27)上。

4.根据权利要求1所述的前端模块安装结构，其特征在于：所述前端模块左定位支架(23)和前端模块右定位支架(24)，在X向和Z向上，分别固定于所述前端模块(25)的左侧和右侧。

5.根据权利要求4所述的前端模块安装结构，其特征在于：所述前端模块(25)的左侧和右侧，分别通过X向安装螺栓(21)和Z向安装螺栓(22)，被固定于所述前端模块左定位支架(23)和前端模块右定位支架(24)上。

6.根据权利要求1所述的前端模块安装结构，其特征在于：所述前端模块(25)集成有大灯安装横梁(252)，所述大灯安装横梁(252)Z向安装于车辆左侧和右侧的固定结构(26)上。

7.一种汽车，其特征在于：所述汽车具有如权利要求1至6任一项所述的前端模块安装结构。

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