CN214164123U - 一种轮胎成型鼓 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轮胎成型鼓，包括鼓轴及套设于鼓轴上的两个半鼓；每个半鼓包括：胎圈锁紧组件，用于径向支承胎圈并为胎圈的端面提供轴向支撑；胎圈锁紧组件包括：本体，设置于本体内的驱动单元、径向支撑单元及轴向限位单元；驱动单元的轴向移动可驱动径向支撑单元和轴向限位限位单元分别径向移动一定距离，且轴向限位单元的径向移动距离大于径向支撑单元的径向移动距离。本实用新型的轮胎成型鼓中由于轴向限位单元仅径向直线运动即可对胎圈进行轴向限位，如此，轴向限位单元所占的空间小，为两个半鼓的轴向相向移动提供了更大的行程，使得轮胎成型鼓能够提供小的定型宽和小的卸胎位尺寸，从而能够成型具有小定型宽的轮胎胎胚。

Description

一种轮胎成型鼓

技术领域

本实用新型涉及轮胎成型技术领域，尤其涉及一种轮胎成型鼓。

背景技术

如图1及图2所示，现有的一次法轮胎成型鼓的每个半鼓中均设置有一胎圈锁紧组件，该胎圈锁紧组件包括：径向支撑组件100和轴向支撑组件200，其中，轴向支撑组件200位于径向支撑组件100远离反包组件30的一侧。

径向支撑组件100包括多个周向阵列排布的支撑件102和第一致动组件101，第一致动组件101位于支撑件102的径向内侧且可沿鼓轴10轴向移动，第一致动组件101的径向外表面与支撑件102的径向内表面形成锥面配合；在第一致动组件101沿鼓轴10轴向移动时，可驱动支撑件102沿垂直于鼓轴10轴向的径向方向移动，以径向支撑胎圈70。

轴向支撑组件200包括多个周向阵列排布的翻板201和第二致动组件202，翻板201远离径向支撑组件100的一端与第二致动组件202铰接配合，第二致动组件202可沿鼓轴10轴向移动，可选择性地使得多个翻板201水平设置以提供平整的圆周表面或使得多个翻板201的另一端径向向外翻起，为胎圈70提供轴向支撑。

现有技术中通过控制翻板201径向向外翻转为胎圈70提供轴向支撑的方式，需要为翻板201的动作(包括径向向外翻起及回落至水平位置)提供必要的轴向活动空间。如此，一方面限制了轮胎成型鼓所能提供的最小定型宽；另一方面，如图2所示，在定型位时，若翻板无回落的轴向活动空间，以致于在定型位时无法卸胎。从而，当需要成型具有更小定型宽的轮胎胎胚时(如非全尺寸备胎)，现有的轮胎成型鼓无法满足成型需求。

有鉴于此，有必要提供一种改进的轮胎成型鼓以解决上述问题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供的一种结构简单，能够成型小定型宽的轮胎胎胚的轮胎成型鼓。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种轮胎成型鼓，包括鼓轴及套设于鼓轴上的两个半鼓；每个所述半鼓包括：胎圈锁紧组件，用于径向支承胎圈并为胎圈的端面提供轴向支撑；

所述胎圈锁紧组件包括：本体，设置于所述本体内的驱动单元、径向支撑单元及轴向限位单元；所述驱动单元的轴向移动可驱动所述径向支撑单元和轴向限位限位单元分别径向移动一定距离，所述轴向限位单元的径向移动距离大于所述径向支撑单元的径向移动距离。

进一步地，所述径向支撑单元包括多个可同步径向移动的撑块，所述轴向限位单元包括多个可同步径向移动的滑块；所述驱动单元与所述径向支撑单元滑动连接，所述驱动单元与所述径向支撑单元之间由连杆单元连接。

进一步地，所述驱动单元包括锥活塞；所述连杆单元包括多个连杆，多个所述连杆与多个所述滑块一一对应；所述连杆的一端与所述滑块枢转连接，所述连杆的另一端与所述锥活塞枢转连接；所述锥活塞轴向移动以带动所述撑块和滑块径向移动而选择性地使得所述撑块和滑块定位于初始位置或径向突起位置；在所述撑块和滑块定位于初始位置时，所述连杆的轴线与鼓轴的轴线之间的夹角小于所述锥活塞的半锥角。

进一步地，所述本体包括第一本体部、第二本体部和第三本体部，所述第一、第二及第三本体部沿所述鼓轴轴向间隔设置，所述径向支撑单元设置于所述第一本体部和第二本体部之间；所述轴向限位单元设置于第二本体部和第三本体部之间。

进一步地，所述胎圈锁紧组件还包括弹性套筒，套设于所述径向支撑单元和轴向限位单元的径向外侧。

进一步地，所述弹性套筒的一端嵌于多个所述撑块的径向外侧所开设的凹槽内，所述弹性套筒沿鼓轴轴向延伸覆盖于所述滑块的径向外侧，其另一端与所述第三本体部固定连接；所述胎圈在轮胎成型鼓上置于上述凹槽所对应的位置。

进一步地，所述滑块的轴向端面上设置有凸起或滑槽，所述第二或第三本体部上相应地设置有与之配合的滑槽或凸起。

进一步地，所述半鼓还包括：套设于鼓轴外的外轴、设置于所述外轴上的反包组件；所述本体与外轴固定连接；所述轴向限位限位单元位于所述径向支撑单元远离所述反包组件的一侧。

进一步地，所述半鼓还包括：套设于鼓轴外的外轴、设置于所述外轴上的反包组件；所述滑块位于所述撑块远离所述反包组件的一侧；所述第一本体部和第三本体部分别与所述外轴固定连接，所述第二本体部与所述第一本体部或第二本体部固定连接；所述锥活塞套设于所述外轴上且位于所述撑块的径向内侧；所述锥活塞位于所述第一本体部和第三本体部之间，且其轴向移动时不与所述第二本体部发生干涉；多个所述撑块和滑块均沿鼓轴周向阵列排布。

进一步地，在所述撑块和滑块定位于所述初始位置时，所述撑块和滑块能够用于径向支撑所述弹性套筒，以使得所述弹性套筒在所述胎圈锁紧组件处能够提供连续且平整的圆周表面；在所述撑块和滑块定位于径向突起位置时，所述胎圈与所述胎圈锁紧组件之间的接触为柔性接触。

采用了上述技术方案，本实用新型的轮胎成型鼓至少具有如下有益效果：

本实用新型的轮胎成型鼓中，由于轴向限位单元仅径向直线运动即可对胎圈进行轴向限位，如此轴向限位单元所占的空间小，为两个半鼓的轴向相向移动提供了更大的行程，使得轮胎成型鼓能够提供小的定型宽和小的卸胎位尺寸，从而能够成型具有小定型宽的轮胎胎胚尤其是为非全尺寸备胎胎胚。

另外，一个驱动单元可同时驱动径向支撑单元和轴向限位单元达到预定位置，如此也简化了轮胎成型鼓的结构。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中的轮胎成型鼓的一种状态下的局部剖视图；

图2为现有技术中的轮胎成型鼓的另一种状态下的局部剖视图；

图3为本实用新型的轮胎成型鼓的一种状态下的局部剖视图；

图4为本实用新型的轮胎成型鼓的另一种状态下的局部剖视图；

图中：

100-径向支撑组件；101-第一致动组件；102-支撑件；

200-轴向支撑组件；201-翻板；202-第二致动组件；

10-鼓轴；20-外轴；30-反包组件；

41a-第一本体部；41b-第二本体部；41c-第三本体部；42-撑块；43-锥活塞；44-定位轴；

51-滑块；52-连杆；

60-弹性套筒；70-胎圈；80-卸胎器；90-轮胎胎胚；

T-高度差；M-定型宽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图3至图4所示，本实用新型提供了一种轮胎成型鼓，其应用于轮胎成型机，用以成型未硫化的轮胎胎胚90。具体地，该轮胎成型鼓包括：鼓轴10和左右对称地套设于鼓轴10上的两个半鼓。

每个半鼓均包括：外轴20，其呈中空状、套设于鼓轴10外；胎圈锁紧组件，其设置于外轴20上，用于径向支承胎圈70并为胎圈70端面提供轴向支撑，以防止反包时胎圈70轴向移动；反包组件30，位于胎圈锁紧组件的轴向外侧，用于将位于胎圈70轴向外侧的轮胎部件反包抵靠贴合于位于胎圈70轴向内侧的轮胎部件上。

接下来，结合图3至图4详细地说明胎圈锁紧组件的构成及动作原理。其中，图3所示的轮胎成型鼓处于反包定型位，图4所示的轮胎成型鼓处于卸胎位。图3中两胎圈70内侧之间的距离和图4中两胎圈70内侧之间的距离相同，均为轮胎胎胚的定型宽M。

本实施例中，胎圈锁紧组件包括：本体，设置于上述本体内的驱动单元、径向支撑单元及轴向限位单元；驱动单元的轴向移动可驱动径向支撑单元和轴向限位限位单元分别径向移动一定距离，轴向限位单元的径向移动距离大于径向支撑单元的径向移动距离。

详细地，上述径向支撑单元包括多个可同步径向移动的撑块42；上述轴向限位单元包括多个可同步径向移动的滑块51；上述驱动单元与上述径向支撑单元滑动连接，上述驱动单元与上述径向支撑单元之间由连杆单元连接。其中，上述多个撑块42和多个滑块51均围绕鼓轴10周向阵列式排布。

进一步地，上述本体包括第一本体部41a、第二本体部41b、第三本体部41c；其中，第一本体部41a、第二本体部41b和第三本体部41c沿鼓轴10轴向间隔设置。优选地，第一本体部41a和第三本体部41c分别与外轴20固定连接，第二本体部41b通过定位轴44与第一本体部41a固定连接。多个周向阵列排布的撑块42设置于第一本体部41a和第二本体部41b之间。多个周向阵列排布的滑块51设置于第二本体部41b和第三本体部41c之间。

进一步地，驱动单元包括锥活塞43；锥活塞43套设于外轴20上、且位于第一本体部41a和第三本体部41c之间，可沿鼓轴10轴向移动，且不与第二本体部41b发生干涉。另外，锥活塞43位于撑块42的径向内侧，与撑块42滑动连接。在锥活塞43沿鼓轴10轴向往复移动时，可驱动撑块42沿垂直于鼓轴10轴向的径向方向往复移动，以选择性地使得撑块42定位于初始位置或径向突起位置。在本实施例中，锥活塞43的径向外表面与撑块42的径向内表面形成锥面配合。可选地，锥活塞43与撑块42之间设置有滑块滑轨组件。

在本实施中，上述所述连杆单元包括多个连杆52；多个连杆52与多个滑块51一一对应，连杆52的一端与滑块51枢转连接，连杆52的另一端与上述锥活塞43枢转连接。从而，在上述锥活塞43沿鼓轴10轴向往复移动时，还能够带动连杆52移动，从而驱使滑块51沿垂直于鼓轴10轴向的径向方向往复移动，以选择性地使得滑块51定位于初始位置或径向突起位置。

如图4所示，在锥活塞43使得撑块42和滑块51定位于初始位置时，连杆52的轴线与鼓轴10的轴线之间的夹角β小于锥活塞43的半锥角α。从而，在锥活塞43沿鼓轴10轴向移动使得撑块42和滑块51定位于径向突起位置时，滑块51沿径向移动的距离大于撑块42沿径向移动的距离，使得滑块51的径向外表面能够高于撑块42的径向外表面；进而，由于二者之间高度差T(如图3所示)，使得滑块51的端面能够为胎圈70的端面提供轴向支撑。

进一步地，在本实施例中，由于胎圈锁紧组件在给予胎圈70径向支撑及轴向支撑时，二者之间的作用力较大，为了避免损伤胎圈70，胎圈锁紧组件还包括弹性套筒60，其套设于撑块42和滑块51的径向外侧。从而，在锥活塞43使得撑块42和滑块51定位于初始位置时，撑块42和滑块51能够用于径向支撑该弹性套筒60，使得弹性套筒60在胎圈锁紧组件处能够提供连续且平整的圆周表面，以便于在贴料阶段接收轮胎部件。在锥活塞43沿鼓轴10轴向移动使得撑块42和滑块51定位于径向突起位置时，由于弹性套筒60的存在，胎圈70与胎圈锁紧组件之间的接触为柔性接触，能够有效地避免损伤胎圈70。

如图4所示，在本实施例中，上述弹性套筒60的一端嵌于撑块42的径向外侧所开设的凹槽内，弹性套筒60沿鼓轴10轴向延伸覆盖于滑块51的径向外侧，其另一端与第三本体部41c固定连接。胎圈70位于轮胎成型鼓上上述凹槽所对应的位置。另外，在撑块42处于径向突起位置时，可利用弹性套筒60的弹性力实现复位至初始位置。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，滑块51的与第三本体部41c相邻的端面上设置凸起，相应地，第三本体部41c上设置有与上述凸起配合的滑槽，以在滑块51径向往复移动起到导向作用。可替代地，上述凸起亦可设置于第二或第三本体部上，相应地，滑块51上开设有与之配合的滑槽。

进一步地，在本实施例中，定位轴44为多个，与多个撑块42一一对应；撑块42上开设有沿轴向贯通且沿径向方向延伸的条形孔，以用于接收定位轴44，从而便于撑块42的安装、定位及导向。

接下来，结合图3和图4详细说明上述胎圈锁紧组件在轮胎胎胚成型过程中的应用。轮胎胎胚90在轮胎成型鼓上的成型工序主要包括：贴料、上胎圈、充气反包定型、胎面&胎体复合、及卸胎等。

贴料工序中，撑块42和滑块51定位于初始位置时，撑块42和滑块51能够用于径向支撑该弹性套筒60，使得弹性套筒60在胎圈锁紧组件处能够提供连续且平整的圆周表面，以便于在贴料阶段接收轮胎部件。

接着，胎圈70经胎圈夹持环(未图示)移载至轮胎成型鼓上撑块42所对应的位置(具体为撑块42上所开设的用于收容弹性套筒60的一端的凹槽处)后，锥活塞43沿鼓轴10朝向远离反包组件30侧轴向移动，使得撑块42定位于径向突起位置，从而，撑块42能够径向支撑胎圈70，使得胎圈70在圆周方向上张紧。与此同时，锥活塞43的上述轴向移动也使得滑块51定位于径向突起位置，且滑块51撑起圆周直径大于撑块42撑起圆周直径，滑块51的端面能够为胎圈70的端面提供轴向支撑；如此之后，胎圈70从胎圈夹持环脱离，上胎圈工序完成。

紧接着，轮胎成型鼓开始进行充气反包定型工序，在此工序中，轮胎成型鼓中的两个半鼓相向移动、轮胎成型鼓中的充气装置(未图示)对裹贴于轮胎成型鼓上的用于构成轮胎胎胚90的轮胎部件进行充气；在轮胎成型鼓处于反包定型位后，反包组件30将位于胎圈70轴向外侧的轮胎部件反包抵靠贴合于位于胎圈70轴向内侧的轮胎部件上，以获得构成轮胎胎胚90的胎体组件。

图3中轮胎成型鼓处于反包定型位，反包组件30已完成反包动作而回落至初始位置。在充气反包定型工序以及胎面&胎体复合过程中，胎圈锁紧组件中的撑块42和滑块51均保持在径向突起位置，以分别给予胎圈70径向支撑和轴向支撑。

待轮胎胎胚90成型完毕后，锥活塞43沿鼓轴10朝向反包组件30侧轴向移动，使得撑块42和滑块51径向向内地直线移动以回落至初始位置。如图4所示，轮胎成型鼓处于卸胎位，等待卸胎器80可将轮胎胎胚90沿鼓轴10轴向取出。

由于撑块42和滑块51由径向突起位置(图3所示的状态)回落至初始位置(图4所示的状态)过程中，无需为其提供必要的轴向活动空间，从而，轮胎成型鼓在卸胎位和反包定型位时，两胎圈70内侧之间距离是相同的，均为轮胎胎胚的定型宽M，进而，能够为两半鼓的相向移动提供了更大的行程范围，使得轮胎成型鼓满足具有小定型宽的轮胎胎胚尤其是为非全尺寸备胎胎胚的成型需求。

以上所述的具体实例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轮胎成型鼓，包括鼓轴及套设于鼓轴上的两个半鼓；每个所述半鼓包括：胎圈锁紧组件，用于径向支承胎圈并为胎圈的端面提供轴向支撑；

其特征在于：所述胎圈锁紧组件包括：本体，设置于所述本体内的驱动单元、径向支撑单元及轴向限位单元；所述驱动单元的轴向移动可驱动所述径向支撑单元和轴向限位单元分别径向移动一定距离，所述轴向限位单元的径向移动距离大于所述径向支撑单元的径向移动距离。

2.根据权利要求1所述的一种轮胎成型鼓，其特征在于：所述径向支撑单元包括多个可同步径向移动的撑块，所述轴向限位单元包括多个可同步径向移动的滑块；所述驱动单元与所述径向支撑单元滑动连接，所述驱动单元与所述径向支撑单元之间由连杆单元连接。

3.根据权利要求2所述的一种轮胎成型鼓，其特征在于：所述驱动单元包括锥活塞；所述连杆单元包括多个连杆，多个所述连杆与多个所述滑块一一对应；所述连杆的一端与所述滑块枢转连接，所述连杆的另一端与所述锥活塞枢转连接；所述锥活塞轴向移动以带动所述撑块和滑块径向移动而选择性地使得所述撑块和滑块定位于初始位置或径向突起位置；在所述撑块和滑块定位于初始位置时，所述连杆的轴线与鼓轴的轴线之间的夹角小于所述锥活塞的半锥角。

4.根据权利要求3所述的一种轮胎成型鼓，其特征在于：所述本体包括第一本体部、第二本体部和第三本体部，所述第一、第二及第三本体部沿所述鼓轴轴向间隔设置，所述径向支撑单元设置于所述第一本体部和第二本体部之间；所述轴向限位单元设置于第二本体部和第三本体部之间。

5.根据权利要求4所述的一种轮胎成型鼓，其特征在于：所述胎圈锁紧组件还包括弹性套筒，套设于所述径向支撑单元和轴向限位单元的径向外侧。

6.根据权利要求5所述的一种轮胎成型鼓，其特征在于：所述弹性套筒的一端嵌于多个所述撑块的径向外侧所开设的凹槽内，所述弹性套筒沿鼓轴轴向延伸覆盖于所述滑块的径向外侧，其另一端与所述第三本体部固定连接；所述胎圈在轮胎成型鼓上置于上述凹槽所对应的位置。

7.根据权利要求4所述的一种轮胎成型鼓，其特征在于：所述滑块的轴向端面上设置有凸起或滑槽，所述第二或第三本体部上相应地设置有与之配合的滑槽或凸起。

8.根据权利要求1或2所述的一种轮胎成型鼓，其特征在于：所述半鼓还包括：套设于鼓轴外的外轴、设置于所述外轴上的反包组件；所述本体与外轴固定连接；所述轴向限位单元位于所述径向支撑单元远离所述反包组件的一侧。

9.根据权利要求4所述的一种轮胎成型鼓，其特征在于：所述半鼓还包括：套设于鼓轴外的外轴、设置于所述外轴上的反包组件；所述滑块位于所述撑块远离所述反包组件的一侧；所述第一本体部和第三本体部分别与所述外轴固定连接，所述第二本体部与所述第一本体部或第二本体部固定连接；所述锥活塞套设于所述外轴上且位于所述撑块的径向内侧；所述锥活塞位于所述第一本体部和第三本体部之间，且其轴向移动时不与所述第二本体部发生干涉；多个所述撑块和滑块均沿鼓轴周向阵列排布。

10.根据权利要求5或6所述的一种轮胎成型鼓，其特征在于：在所述撑块和滑块定位于所述初始位置时，所述撑块和滑块能够用于径向支撑所述弹性套筒，以使得所述弹性套筒在所述胎圈锁紧组件处能够提供连续且平整的圆周表面；在所述撑块和滑块定位于径向突起位置时，所述胎圈与所述胎圈锁紧组件之间的接触为柔性接触。

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