CN214164121U - 一种两半活络模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种两半活络模具，它属于轮胎模具领域，包括上模和下模，所述上模包括上模套和多个上活络块，多个上活络块设置在上模套内侧，所述下模包括下模套和多个下活络块，多个下活络块设置在下模套内侧；多个上活络块与下活络块对应设置形成多组活络块；还包括设置在成组所述上活络块和下活络块之间的提升机构，所述上模开模并上升到第一高度后，通过所述提升机构带动所述下模开模，所述上模上升到第二高度后，成组的所述上活络块与下活络块分离，本实用新型通过上述结构能够适用于普通活络模具硫化机，仅需一套驱动机构便可执行开合模动作。

Description

一种两半活络模具

技术领域

本实用新型涉及轮胎模具领域，具体涉及一种两半活络模具。

背景技术

轮胎模具是轮胎硫化生产的关键基础性装备，包括普通活络模具、两半模具等结构形式，基本能够满足轮胎硫化生产的使用，但是对于一些轮胎花纹延伸至胎侧的轮胎而言，上述模具存在脱模困难的问题。

行业内一般使用两半活络模具来解决上述问题，通常包括上模具部分和下模具部分，每一部分在打开和闭合位置之间竖直地平移。模具的上部分和下部分中的每一个均基本可以分段为多个节段。在竖直平移的过程中或在竖直平移之后，上部分和下部分的各节段在径向方向上向外平移。各阶段的径向平移有利于对已硫化物体进行脱模。例如，当各模具节段的各部分保留在模制胎面内以抵抗试图从模具竖直地提升轮胎的任何力时，如果模具的径向部分没有向外平移，则具有复杂胎面设计的轮胎会难以脱模。

现有的两半活络模具需要配置上下两套驱动机构执行开合模动作时，需要配备专用硫化机，与其他类型模具不能通用硫化机，导致生产运营成本的增加。

有鉴于上述现有技术存在的问题，本实用新型结合相关领域多年的设计及使用经验，辅以过强的专业知识，设计制造了一种两半活络模具，来克服上述缺陷。

发明内容

对于现有技术中所存在的问题，本实用新型提供的一种两半活络模具，能够适用于普通活络模具硫化机，仅需一套驱动机构便可执行开合模动作。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种两半活络模具，包括：

上模和下模，所述上模包括上模套和多个上活络块，多个上活络块设置在上模套内侧，所述下模包括下模套和多个下活络块，多个下活络块设置在下模套内侧；多个上活络块与下活络块对应设置形成多组活络块；

还包括设置在成组所述上活络块和下活络块之间的提升机构，所述上模开模并在所述上模套上升到第一高度后，通过所述提升机构带动所述下模开模，所述上模套上升到第二高度后，成组的所述上活络块与下活络块分离。

优选的，所述提升机构包括提升块和提升槽，所述提升块和提升槽中的一个设置在所上模上，另一个设置在所述下模上；

所述提升槽用于容放所述提升块，所述提升块设置有外凸部，所述提升槽设置有内凸部，所述提升块可在提升槽内移动；

所述上模开模并在所述上模套上升到第一高度后，所述外凸部抵接所述内凸部以带动所述下模开模。

优选的，所述提升槽包括开口槽和卡槽，所述开口槽用于模具合模时容放所述提升块，所述内凸部设置在开口槽径向外侧形成开口较窄的卡槽；

模具开模并上升到第一高度后所述提升块通过所述开口槽进入所述卡槽中，模具开模并在所述上模套上升到第二高度后，所述提升块由所述卡槽中进入所述开口槽并脱离所述开口槽。

优选的，所述提升槽长度方向与模具开合模过程所述下活络块水平移动方向一致。

优选的，所述提升块设为T型块，所述卡槽设为T型卡合槽，所述开口槽设为直槽。

优选的，所述上模套上设有第一滑动件，所述上活络块上设有第一滑动配合件，所述上活络块通过所述第一滑动配合件与所述第一滑动件配合滑动连接于所述上模套；

所述下模套上设有第二滑动件，所述下活络块上设有第二滑动配合件，所述下活络块通过所述第二滑动配合件与所述第二滑动件配合滑动连接于所述下模套。

优选的，所述第一滑动件以及所述第二滑动件均为滑块，所述第一滑动配合件以及第二滑动配合件均为与所述滑块配合的滑槽；

或者，所述第一滑动件以及所述第二滑动件均为滑槽，所述第一滑动配合件以及第二滑动配合件均为与所述滑槽配合的滑块。

优选的，所述上模还包括上侧板，多个所述上活络块能够沿径向靠近或远离所述上侧板；

所述下模还包括下侧板，多个所述下活络块能够沿径向靠近或远离所述下侧板；

多个所述上活络块、多个所述下活络块，所述上侧板和所述下侧板能够配合围成轮胎型腔。

优选的，所述上模套以及所述上侧板均连接有上盖，所述下模套以及所述下侧板均连接有底座。

优选的，所述上模套内侧设置有用于防止所述上活络块与所述上模套脱离的第一限位件；所述下模内侧设置有用于防止所述下活络块与所述下模套脱离的第二限位件。

优选的，所述第一限位件包括第一限位销以及第一限位槽，所述第一限位销设置于所述上活络块及所述上模套中的一个上，所述第一限位槽设置于所述上活络块及所述上模套的另一个上；

所述第二限位件包括第二限位销以及第二限位槽，所述第二限位销设置于所述下活络块及所述下模套中的一个上，所述第一限位槽设置于所述下活络块及所述下模套的另一个上。

优选的，成组的所述上活络块和下活络块之间还设有周向定位装置，所述周向定位装置包括第一定位部及第二定位部，所述第一定位部设置与所述上活络块及所述下活络块中的一个上，所述第二定位部设置于所述上活络块及所述下活络块中的另一个上，所述第一定位部与所述第二定位部配合对所述上活络块及所述下活络块进行周向定位。

优选的，所述第一定位部包括定位槽，所述第二定位部包括与所述定位槽配合的定位块，所述定位槽设置于所述上活络块的下表面，所述定位块设置于所述下活络块的上表面，或者，所述定位槽设置于所述下活络块的上表面上，所述定位块设置于所述上活络块的下表面上。

优选的，所述周向定位装置设置在所述上活络块和下活络块之间中部位置；

每组所述上活络块和下活络块之间均设有两套提升机构，两套所述提升机构对称分设在所述周向定位装置两侧。

优选的，所述上活络块包括上弓形座及连接于所述上弓形座上的上花纹块，所述下活络块包括下弓形座及连接于所述下弓形座上的下花纹块，所述上花纹块及所述下花纹块上具有的花纹的一侧表面均朝向两半活络模具轴线所在方向。

优选的，成组的所述上活络块和下活络块之间还设有径向定位装置，所述径向定位装置包括径向定位槽以及径向定位凸台，所述径向定位槽设置于所述上活络块的下表面上，所述径向定位凸台设置于所述下活络块的上表面上，或者，所述径向定位槽设置于所述下活络块的上表面上，所述径向定位凸台设置于所述上活络块的下表面上，所述径向定位凸台与所述径向定位槽配合对所述上活络块和下活络块进行径向定位。

优选的，所述径向定位槽以及径向定位凸台沿两半活络模具周向设置。

优选的，还包括底座，所述下活络块与所述底座之间设有合模缓冲装置，所述合模缓冲装置提供的缓冲力方向与所述下活络块开模方向相同。

优选的，所述底座上设有安装孔，所述安装孔内设有所述合模缓冲装置，所述合模缓冲装置设为缓冲弹簧，或，还包括导向套，所述导向套设置在所述安装孔内，所述缓冲弹簧位于所述导向套内。

优选的，所述下模套内侧设置有辅助合模弹性装置，所述下模合模时，所述辅助合模弹性装置对所述下活络块施加弹性力，所述辅助合模弹性装置提供的弹性力与所述下活络块合模方向相同。

优选的，所述辅助合模弹性装置包括设于所述下模套内侧的导向轴，所述导向轴上套设有辅助合模弹簧，所述下模开模并上升至预设高度，所述辅助合模弹簧一端与所述下活络块抵接。

该实用新型的有益之处在于：

1.本实用新型开合模仅需要现有普通活络模结构硫化机便可以正常使用，无需第二套驱动机构驱动，降低了生产运营成本。

2.本实用新型模具的上下模的开合不仅能够实现竖直方向的平移，还能够在模具径向平移，尤其适用于复杂的胎面设计的轮胎。

3.本实用新型上模和下模之间的提升机构，在上模的带动下，便可实现下模的开合，尤其是在特定高度，利用提升机构还能够实现下模的自动脱离，实现了两半模中上下模分别竖向平移的目的，方便了取胎。

4.本实用新型利用提升机构的提升块和提升槽结构，尤其是沿模具径向设置的提升槽的开口槽和卡槽结构，保证提升块在伴随上模的开模时与卡槽配合对下模进行提升，在达到特定高度，下模的开模使得开口槽与提升块重合，下模失去提升力通过重力下降，完成两半活络模具的一系列开合模动作。

5.本实用新型底座及下侧板不随开合模运动，模具开合模过程节约能源8%-10%。

6.本实用新型底座不再开设T型槽及减磨板，下活络块下端取消了T型块，降低模具生产成本5%左右。

7.本实用新型在底座上设置了合模缓冲装置，减小了下活络块靠重力合模时对底座的冲击力，避免了下活络块的碰撞、损伤。

8.本实用新型利用辅助合模弹性装置对刚与上模脱离的下模施加合模力，为下模在开模状态提供了闭合助力，避免由于下模与下模套润滑不佳，下模在重力作用下合拢不顺畅的问题。

附图说明

图1为一种两半活络模具结构示意图；

图2为本实用新型下活络块的结构示意图；

图3为本实用新型上活络块的结构示意图；

图4为本实用新型开模状态一的示意图；

图5为本实用新型开模状态二的示意图；

图6为本实用新型开模状态三的示意图；

图7为本实用新型开模状态四的示意图；

图8为本实用新型开模状态五的示意图；

图9为本实用新型开模状态六的示意图；

图10为本实用新型开模状态七的示意图；

图11为本实用新型合模的部分爆炸图；

图12为本实用新型合模的示意图。

图中：1-上侧板、2-上活络块、3-上模套、4-上盖、5-下侧板、6-下活络块、7-下模套、8-底座、9-提升机构、10-合模缓冲装置、11-辅助合模弹性装置、12-定位槽、13-径向定位凸台、21-上花纹块、22-上弓形座、61-下花纹块、62-下弓形座、91-提升块、92-提升槽、121-定位块、131-径向定位槽、921-卡槽、922-开口槽。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1至图3所示，一种两半活络模具，包括上模和下模，上模包括上模套3和多个上活络块2，多个上活络块2设置在上模套3内侧，下模包括下模套7和多个下活络块6，多个下活络块6设置在下模套7内侧，多个上活络块2与下活络块6对应设置形成多组活络块，不同于传统的两半模具，本实用新型上模和下模的开合模不仅能够实现竖直方向的平移，还能够在模具径向平移，尤其适用于复杂的胎面设计的轮胎。

由于传统的两半模开合模采用两套驱动装置，生产运营成本高，为降低生产成本同时使该模具适用普通活络模结构硫化机，本实用新型在成组上活络块2和下活络块6之间设置了提升机构9，上模开模并在上模套3上升到第一高度后，通过提升机构9带动下模开模，上模套3上升到第二高度后，成组的上活络块2与下活络块6分离，下模下活络块6失去提升力而下降，完成两半活络模具的一系列开合模动作。

具体的，提升机构9包括提升块91和提升槽92，提升槽92长度方向与模具开合模过程下活络块6水平移动方向一致，提升块91和提升槽92中的一个设置在上模上，另一个设置在下模上，提升槽92用于容放提升块91，提升块91设置有外凸部，提升槽92设置有内凸部，提升块91可沿提升槽92滑动，上模开模并在上模套3上升到第一高度后，外凸部抵接内凸部以带动下模开模。

为保证提升块91与提升槽92的分离与配合，本实用新型提升槽92具体包括开口槽922和卡槽921，开口槽922用于模具合模时容放提升块91，内凸部设置在开口槽922径向外侧形成开口较窄的卡槽921，模具开模并在上模套3上升到第一高度后提升块91通过开口槽922进入卡槽921中，模具开模并在上模套3上升到第二高度后，提升块91由卡槽921中进入开口槽922并脱离开口槽922，本实用新型利用提升槽92中开口槽922和卡槽921结构，保证提升块91在伴随上模的开模时与卡槽921配合对下模下活络块6进行提升，在达到特定高度，下模的开模使得开口槽922与提升块91重合，下模失去提升力而下降，从而完成两半活络模具的一系列开合模动作。

整个提升机构9结构简单，与上模的开合模配合，使得提升块91在提升槽92中移动，保证了在特定位置与卡槽921配合实现下模的活络开模，在一定高度实现提升槽92与提升块91的配合，进而下模失去提升力而下降，实现了两半活络模具开合模目的，方便了取胎。

提升块91的具体结构优选为T型块结构，卡槽921设为T型卡合槽，而开口槽922则设为直槽结构。

本实用新型上模还包括上侧板1，多个上活络块2能够沿径向靠近或远离所述上侧板1；下模还包括下侧板5，多个下活络块6能够沿径向靠近或远离下侧板5；多个上活络块2、多个下活络块6，上侧板1和下侧板5能够配合围成轮胎型腔。

上模套3与上活络块2之间及下模套7与下活络块6之间可通过多种方式实现滑动连接，在本实用新型实施例中，上模套3上设置有第一滑动件，上活络块2上设置有第一滑动配合件，上活络块2通过第一滑动配合件与第一滑动件配合滑动连接于上模套3；下模套7上设置有第二滑动件，下活络块6上设置有第二滑动配合件，下活络块6通过第二滑动配合件与第二滑动件配合滑动连接于下模套7。

进一步地，第一滑动件以及第二滑动件均为导向条，第一滑动配合件以及第二滑动配合件均为与导向条配合的导向槽；或者，第一滑动件以及第二滑动件为导向槽，第一滑动配合件以及第二滑动配合件均为与滑槽配合的导向条。

导向条及导向槽可以采用多种形状，在本发明实施例中，导向条为T形导向条，滑槽为T形导向槽。

当然，导向条与导向槽的形状不仅仅限于上述的T形，还可以是三角形、梯形、圆柱形等等，只要能够在垂直于活络块与模套的接触面的方向上防止活络块与模套脱离即可。

基于上模套3与上活络块2之间及下模套7与下活络块6之间的结构属于本领域公知技术，因此不再详细解释说明。

进一步对上述方案进行优化，上模套3以及上侧板1均连接于上盖4上，下模套7以及下侧板5均连接于底座8上。

上盖4可以与硫化机的活络模操纵机构连接，底座8可以与硫化机下热板连接。上模套3与上盖4之间以及下模套7与底座8之间可以通过螺栓连接，或者为一体结构。

在本实用新型实施例中，上模套3内侧设置用于防止上活络块2与上模套3脱离的第一限位件，下模套7内侧设置用于防止下活络块6与下模套7脱离的第二限位件，通过限位件对活络块进行限位，防止其与模套脱离，提高安全性的同时，节省再装配所需时间。

具体的，限位件可以采用多种结构及安装位置来实现对活络块的限位，在本实用新型实施例中，第一限位件包括第一限位销以及第一限位槽，第一限位销设置于上活络块2及上模套3中的一个上，第一限位槽设置于上活络块2及下模套7上的另一个上，第一限位销沿第一限位槽滑动至第一极限位置时，上活络块2与上侧板1接触配合，第一限位销沿第一限位槽滑动至第二极限位置时，上活络块2远离上侧板1；第二限位件包括第二限位销以及第二限位槽，第二限位销设置于下活络块6及下模套7中的一个上，第一限位槽设置于下活络块6及下模套7的另一个上，第二限位销沿第二限位槽滑动至第一极限位置时，下活络块6与下侧板5接触配合，第二限位销沿第二限位槽滑动至第二极限位置时，下活络块6远离下侧板5。

需要说明的是，限位件的结构不仅仅局限于上述的限位销与限位槽配合的结构，还可以采用其他的结构，比如，第二限位件可以为一长螺栓，长螺栓埋设在下活络块6中，螺纹端伸出与底座8固连，下活络块6远离底座8的一端设置有台阶面，台阶面与螺帽配合对下活络块6进行限位。第二限位件可以与第一限位件结构相同，也可以不同，由于限位件的具体结构属于本领域公知技术，因此不再详细解释说明。

为了进一步保证上模与下模能够精准对位，在本实用新型实施例中，成组的上活络块2和下活络块6之间还设有周向定位装置，周向定位装置包括第一定位部以及第二定位部，第一定位部设置于上活络块2及下活络块6中的一个上，第二定位部设置于上活络块2及下活络块6中的另一个上，第一定位部与第二定位部配合对上活络块2及下活络块6进行周向定位。

实现上模与下模周向定位的方式很多，第一定位部包括定位槽12，第二定位部包括与定位槽12配合的定位块121，定位槽12设置于上活络块2的下表面上，定位块121设置于下活络块6的上表面上，或者，定位槽12设置于下活络块6的上表面上，定位块121设置于上活络块2的下表面上。

定位块121可以是长方体、柱销、梯形体等等，定位块121优选为长方体，定位槽12为与之对应的长方体槽，本实用新型周向定位装置优选设置在上活络块2和下活络块6之间中部位置；每组上活络块2和下活络块6之间均设有两套提升机构9，两套提升机构9对称分设在周向定位装置两侧。

如果只通过上述的定位槽12及定位块121对上模及下模进行周向及径向定位，对于加工精度的要求较高，容错性较差，而且在模具使用过程中，会在轮胎表面产生错台。因此，为了进一步提高定位的精准性，降低加工难度，在本实用新型实施例中，两半活络模具上活络块2及下活络块6之间还设有径向定位装置，径向定位装置包括径向定位槽131以及径向定位凸台13，径向定位槽131设置于上活络块2的下表面上，径向定位凸台13设置于下活络块6的上表面上，或者，径向定位槽131设置于下活络块6的上表面上，径向定位凸台13设置于上活络块2的下表面上，径向定位凸台13与径向定位槽131配合对上模以及下模进行径向定位。

本实用新型径向定位槽131以及径向定位凸台13沿两半活络模具周向设置，径向定位凸台13的横截面形状可以是矩形、梯形、三角形等等，径向定位槽131的横截面的形状与径向定位凸台13的形状对应。

活络块上的花纹及与模套的滑动配合的部位在使用一段时间后可能会受损，或者需要更换新的活络块以生产不同型号的轮胎，如果对活络块整体进行更换的话，成本较高，不利于生产成本及采购成本的降低，因此，在本实用新型实施例中，上活络块2包括上弓形座22以及上花纹块21，下活络块6包括下弓形座62以及下花纹块61。通过采用这种分体时的结构，能够对弓形座及花纹块单独更换，降低维护成本。

当活络块采用上述的分体结构时，为了进一步保证定位效果，定位槽12横跨在上弓形座22及上花纹块21的下表面上，定位块121横跨在下弓形座62及下花纹块61的上表面上，或者，定位槽12横跨在下弓形座62及下花纹块61的上表面上，定位块121横跨在上弓形座22及上花纹块21的下表面上。

由于下模与上模分离后，下模失去提升力而下落，为减小下活络块6靠重力合模时对底座8的冲击力，避免下活络块6的碰撞、损伤，下活络块6与底座8之间设置了合模缓冲装置10，合模缓冲装置10提供的缓冲力方向与下活络块6开模方向相同。具体的，底座8上设有安装孔，安装孔内设有合模缓冲装置10，合模缓冲装置10设为缓冲弹簧，或，还包括导向套，导向套设置在安装孔内，缓冲弹簧位于导向套内。

本实用新型为避免由于下模与下模套7润滑不佳，下模在重力作用下合拢不顺畅的问题，在下模套7内侧设置有辅助合模弹性装置11，下模合模时，即第二限位销沿第二限位槽滑动至接近第二极限位置时，辅助合模弹性装置11对下活络块6施加弹性力，辅助合模弹性装置11提供的弹性力与下活络块6合模方向相同，利用辅助合模弹性装置11对刚与上模脱离的下模施加合模力。具体的，辅助合模弹性装置11包括设于下模套7内侧的导向轴，导向轴上套设有辅助合模弹簧，下模开模并上升至预设高度，即第二限位销沿第二限位槽滑动至接近第二极限位置时，辅助合模弹簧一端与下活络块6抵接。

下面结合附图，介绍一下本实用新型实施例提供的两半活络模具的工作流程，

如图4所示，上模准备开模，此时的提升块91位置处于开口槽922中，若直接升起上模，则上模会与下模完成分离，类似于两半模的开模，但本方案为两半活络模具，上模的开模上活络块2首先会径向移动；如图5至图7所示，随着上模套3的提升，所述上模的上活络块2径向远离模具轴线，提升块91进入卡槽921中，直至第一限位销沿第一限位槽滑动至第二极限位置，上活络块2远离上侧板1；如图8至图10所示，随着上模套3的继续提升，上活络块2也会伴随上模套3提升，此时上活络块2会通过提升块91和卡槽921带动下模开模，下模下活络块6的运动状态为一边上升一边径向移动，直至提升块91完全进入开口槽922，此时下模失去提升力，在重力作用下下落，实现了两半活络模具中上下模分别竖向平移的目的，完成了两半活络模具的开模动作。

如图11、图12所示，合模时，随着上模下落与下模抵触，上模径向向模具中心靠拢，提升块91也逐渐靠近开口槽922，直至提升块91进入开口槽922中，便可完成合模动作。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型做各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种两半活络模具，包括：

上模和下模，所述上模包括上模套和多个上活络块，多个上活络块设置在上模套内侧，所述下模包括下模套和多个下活络块，多个下活络块设置在下模套内侧；多个上活络块与下活络块对应设置形成多组活络块；其特征在于：

还包括设置在成组所述上活络块和下活络块之间的提升机构，所述上模开模并在所述上模套上升到第一高度后，通过所述提升机构带动所述下模开模，所述上模套上升到第二高度后，成组的所述上活络块与下活络块分离。

2.根据权利要求1所述的一种两半活络模具，其特征在于：所述提升机构包括提升块和提升槽，所述提升块和提升槽中的一个设置在所述上模上，另一个设置在所述下模上；

所述提升槽用于容放所述提升块，所述提升块设置有外凸部，所述提升槽设置有内凸部，所述提升块可在提升槽内移动；

所述上模开模并上升到第一高度后，所述外凸部抵接所述内凸部以带动所述下模开模。

3.根据权利要求2所述的一种两半活络模具，其特征在于：所述提升槽包括开口槽和卡槽，所述开口槽用于模具合模时容放所述提升块，所述内凸部设置在开口槽径向外侧形成开口较窄的卡槽；

模具开模并在所述上模套上升到第一高度后所述提升块通过所述开口槽进入所述卡槽中，模具开模并在所述上模套上升到第二高度后，所述提升块由所述卡槽中进入所述开口槽并脱离所述开口槽。

4.根据权利要求3所述的一种两半活络模具，其特征在于：所述提升槽长度方向与模具开合模过程所述下活络块水平移动方向一致。

5.根据权利要求3所述的一种两半活络模具，其特征在于：所述提升块设为T型块，所述卡槽设为T型卡合槽，所述开口槽设为直槽。

6.根据权利要求1所述的一种两半活络模具，其特征在于：成组的所述上活络块和下活络块之间还设有周向定位装置，所述周向定位装置包括定位槽与定位块，所述定位槽设置于所述上活络块的下表面，所述定位块设置于所述下活络块的上表面，或者，所述定位槽设置于所述下活络块的上表面上，所述定位块设置于所述上活络块的下表面上。

7.根据权利要求6所述的一种两半活络模具，其特征在于：所述周向定位装置设置在所述上活络块和下活络块之间中部位置；

每组所述上活络块和下活络块之间均设有两套提升机构，两套所述提升机构对称分设在所述周向定位装置两侧。

8.根据权利要求1所述的一种两半活络模具，其特征在于：成组的所述上活络块和下活络块之间还设有径向定位装置，所述径向定位装置包括径向定位槽以及径向定位凸台，所述径向定位槽设置于所述上活络块的下表面上，所述径向定位凸台设置于所述下活络块的上表面上，或者，所述径向定位槽设置于所述下活络块的上表面上，所述径向定位凸台设置于所述上活络块的下表面上，所述径向定位凸台与所述径向定位槽配合对所述上活络块和下活络块进行径向定位。

9.根据权利要求1所述的一种两半活络模具，其特征在于：还包括底座，所述下活络块与所述底座之间设有合模缓冲装置，所述合模缓冲装置提供的缓冲力方向与所述下活络块开模方向相同。

10.根据权利要求1所述的一种两半活络模具，其特征在于：所述下模套内侧设置有辅助合模弹性装置，所述下模合模时，所述辅助合模弹性装置对所述下活络块施加弹性力，所述辅助合模弹性装置提供的弹性力与所述下活络块合模方向相同。

11.根据权利要求10所述的一种两半活络模具，其特征在于：所述辅助合模弹性装置包括设于所述下模套内侧的导向轴，所述导向轴上套设有辅助合模弹簧，所述下模开模并上升至预设高度，所述辅助合模弹簧一端与所述下活络块抵接。

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