CN201205744Y - 巨型轮胎活络模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种巨型轮胎活络模具，包括上模和下模，上模包括构成轮胎型腔上壁的上侧板、上钢圈和上夹环；下模包括构成轮胎型腔下壁的下侧板、下钢圈和下夹环，及构成轮胎型腔外侧壁的花纹块，花纹块滑动安装在具有锥形内表面的导环上且二者之间设有导向装置和限位装置。本实用新型巨型轮胎活络模具开模时，上模被硫化机吊起，下模始终留在硫化机的硫化室内，具有结构简单，成本低，更换花纹块方便、操作安全性高，使用寿命延长等优点，同时也还能够减轻硫化机的起吊负荷，从而提高硫化机的使用寿命。

Description

巨型轮胎活络模具

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎模具，尤其涉及一种工程车用子午线巨型轮胎活络模具。

背景技术

如图5所示，现有工程胎活络模具，上模由上盖17、提升块18、上侧板3、安装环(垫块组合)11、导环8、导向条9、滑块19、花纹块6以及上钢圈2和上夹环1等部分组成，模具的花纹块6通常分为12～16块，而且每一块花纹块分别固定在对应的滑块19上，滑块19再通过导向条9安装在导环8上；下模由底座20、下侧板13以及下钢圈14和下夹环15等部分组成。如图6所示，开模时，上模在硫化机的操控下，向上吊起、或吊起后翻转或吊起后被移开，开模同时花纹块6径向平移分开，硫化完成的轮胎从模腔的下方脱出。

这种活络模具存在很多缺点：1、零部件多，结构复杂，重量大，成本高；2、花纹块拆装更换困难，需要将花纹块连同滑块一起卸下来再更换花纹块；3、由于模具是活络结构，在翻转或平移过程中，对模具的损伤特别大，很难长期保证活络模具的精度；4、特别是开模状态时，模具约有80％的重量需由硫化机吊起，硫化机负荷大，寿命短，生产安全性差。

由于巨型工程车用轮胎具有轮胎直径巨大、断面宽、花纹深等特点，而且需求量越来越大，现有普通工程车用子午线轮胎活络模具的结构已经不再能满足生产的要求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服上述缺点，提供一种结构简单、重量轻、成本低、使用方便、安全可靠、长期保证精度，能够满足巨型工程车用子午线轮胎生产要求的巨型轮胎活络模具。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：巨型轮胎活络模具，包括具有相互配合面的上模和下模，合模状态时所述上模和所述下模共同形成一个用于对轮胎胎坯进行定型硫化的环形空腔，其特征在于：所述上模包括构成轮胎型腔上壁的上侧板、安装在所述上侧板上的上钢圈和与硫化机中心机构连接的上夹环；所述下模包括构成轮胎型腔下壁的下侧板、安装在所述下侧板上的下钢圈和与硫化机中心机构连接的下夹环，及构成轮胎型腔外侧壁的呈圆周分布的若干花纹块，所述花纹块与所述下侧板之间具有滑动配合面，所述花纹块可滑动安装在具有锥形内表面的导环上，所述花纹块的外表面与导环的内表面设有导向装置，且所述花纹块和所述导环可沿所述导向装置作相对滑动，相对滑动的所述花纹块和所述导环之间设有限位装置。

本实用新型，所述导向装置包括设置在花纹块外表面的滑槽，安装在所述导环内表面且与所述滑槽配合的导向条。

本实用新型，所述导向条与所述花纹块的滑槽的配合面设有耐磨板，所述花纹块和所述导环之间的锥形配合面也设有耐磨板。

本实用新型，所述导环的锥形内表面为内圆锥面，所述花纹块外表面设置有与所述导环的内圆锥面相配合的外圆锥面。

本实用新型，所述限位装置包括设置在所述花纹块外表面且与所述花纹块滑动方向一致的限位槽，及安装在所述导环上且与所述限位槽对应的限位螺钉。

本实用新型，所述上模和下模的配合面上分别设有耐磨板，所述花纹块与所述下侧板的滑动配合面上分别设有耐磨板。

作为一种改进，本实用新型，所述下夹环设有通过若干螺钉连接硫化机中心机构的法兰盘结构。

本实用新型与现有工程胎活络模具相比，具有以下创新点：

1、本实用新型，将现有工程胎活络模具中的上侧板与上盖、下侧板与底座、花纹块与滑块分别合为一体设计，减少模具零部件数量，结构简单、减轻重量、降低成本。

2、本实用新型，将模具的的大部分零件设置在下模中，开模时，约80％的重量在硫化机的蒸汽室内，仅有上侧板被硫化机吊起，这种结构安全可靠，维修方便，可以长期保证模具精度。

3、本实用新型，将导环与花纹块的配合面设计成圆锥面，避免普通工程胎活络模具在内圆锥面上再加工斜平面的结构，对于大直径环形类零件，圆锥面结构可以一次装夹加工完成，从而提高效率和产品精度，同时降低加工成本。

4、本实用新型，更换花纹块时，只需将上侧板吊起或吊起后移开，拆去定位螺钉，花纹块便可以沿导向条方向提出或放入，操作方便，高效安全。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例图1中沿A-A的剖视图；

图3为本实用新型实施例开模时的结构示意图；

图4为本实用新型实施例下夹环与硫化机中心机构连接方式的结构示意图。

图5为现有工程胎活络模具的结构示意图；

图6为现有工程胎活络模具开模时的结构示意图；

图7为现有工程胎活络模具下夹环与硫化机中心机构连接方式的结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实施例包括上模和下模，合模状态时所述上模和所述下模共同形成一个用于对轮胎胎坯进行定型硫化的环形空腔，所述上模包括构成轮胎型腔上壁的上侧板3、安装在所述上侧板3上的上钢圈2和与硫化机中心机构连接的上夹环1；所述下模包括构成轮胎型腔下壁的下侧板13、安装在所述下侧板13上的下钢圈14和与硫化机中心机构连接的下夹环15，及构成轮胎型腔外侧壁的呈圆周分布的若干花纹块6，所述花纹块6通常根据花纹节距数不同为16～24块，所述花纹块6下表面与所述下侧板13之间具有滑动配合面32，所述花纹块6上表面与所述上模中的上侧板3具有配合面31，另外所述花纹块6外表面可滑动安装在具有锥形内表面的导环8上，所述花纹块6的外表面与所述导环8的内表面设有导向装置，且所述花纹块6和所述导环8可沿导向装置作相对滑动，相对滑动的所述花纹块6和所述导环8之间设有限位装置。

所述导向装置包括设置在花纹块6外表面的T型滑槽，安装在所述导环8内表面且与所述T型滑槽配合的导向条9，同样的，所述导向装置还可以是设置在所述导环8的内表面的T型滑槽，和安装在所述花纹块6的外表面且与所述T型滑槽配合的导向条9，当然，所述滑槽也可以是其他形状。

所述导向条9与所述花纹块6的滑槽的配合面设有耐磨板16，所述花纹块6和所述导环8之间的锥形配合面也设有耐磨板10。

所述导环8的锥形内表面为内圆锥面，所述花纹块6外表面设置有与所述导环8的内圆锥面相配合的外圆锥面。

所述限位装置包括设置在所述花纹块6外表面且与所述花纹块6滑动方向一致的限位槽6-1，及安装在所述导环8上且与所述限位槽6-1对应的限位螺钉7。

所述上模和下模的配合面31上分别设有耐磨板4、5，所述花纹块6与所述下侧板13的滑动配合面32上分别设有耐磨板12。

所述耐磨板4、5、10、12、16采用一种无油自润滑铜基合金复合材料，所述复合材料，在高温、高压蒸汽中，也可以很好地保证零件的相对滑动。

本实施例的工作原理如下：请参见附图3，模具工作状态时，所述导环8安装在安装环11上，所述安装环11再安装在硫化机的硫化室底板上。开模时，所述上模在硫化机作用下吊起，或吊起后移开，所述下侧板13在外力作用下推动所述花纹块6上升，所述导环8、连同安装在所述导环8上的所述导向条9不动，花纹块6沿导向条9方向滑动，同时相对于所述下侧板13向外滑移至开模位置，模腔打开，可以取出轮胎或放入轮胎胎胚；合模时，所述下侧板13在外力或自重的作用下下落，所述花纹块6也随之沿所述导向条9方向下滑，同时相对于所述下侧板13向内滑移，合上所述上模，将所述花纹块6压至合模位置后，施加合模力，可对轮胎胎胚进行硫化定型。

同样，也可以将所述下侧板13与硫化机硫化室底板相连接。开模时，所述上模在硫化机作用下吊起，或吊起后移开，所述安装环11在重力或外力的作用下，带动安装在其上的所述导环8、连同安装在所述导环8上的所述导向条9一起下落，所述导向条9拉动所述花纹块6向外滑移至开模位置，模腔打开；合模时，所述安装环11外力的作用下，推动安装在其上的所述导环8、连同安装在所述导环8上的所述导向条9一起上升，所述导向条9推动所述花纹块6向内滑移至合模位置。

另外该巨型轮胎活络模也可以省掉所述安装环11，工作时，可以直接将所述导环8安装在硫化室底板上，或者直接推动所述导环8。

如图7所示，现有工程胎活络模具下夹环15与硫化机中心机构的连接方式为T型螺纹连接结构，巨型工程胎活络模具的上夹环、下夹环及硫化胶囊的重量达一吨多重，再用T型螺纹结构，人工已经很难旋转装夹至密封状态。

如图4所示，所述下夹环15设有通过若干螺钉连接硫化机中心机构的法兰盘结构，用两件定位销定位，多件螺钉连接，可以很好地保证密封，同时大大降低维修、操作人员的劳动强度。

Claims (7)

1.巨型轮胎活络模具，包括具有相互配合面(31)的上模和下模，合模状态时所述上模和所述下模共同形成一个用于对轮胎胎坯进行定型硫化的环形空腔，其特征在于：所述上模包括构成轮胎型腔上壁的上侧板(3)、安装在所述上侧板(3)上的上钢圈(2)和与硫化机中心机构连接的上夹环(1)；所述下模包括构成轮胎型腔下壁的下侧板(13)、安装在所述下侧板(13)上的下钢圈(14)和与硫化机中心机构连接的下夹环(15)，及构成轮胎型腔外侧壁的呈圆周分布的若干花纹块(6)，所述花纹块(6)与所述下侧板(13)之间具有滑动配合面(32)，所述花纹块(6)可滑动安装在具有锥形内表面的导环(8)上，所述花纹块(6)的外表面与导环(8)的内表面设有导向装置，且所述花纹块(6)和所述导环(8)可沿所述导向装置作相对滑动，相对滑动的所述花纹块(6)和所述导环(8)之间设有限位装置。

2.如权利要求1所述的巨型轮胎活络模具，其特征在于：所述导向装置包括设置在花纹块(6)外表面的滑槽，安装在所述导环(8)内表面且与所述滑槽配合的导向条(9)。

3.如权利要求2所述的巨型轮胎活络模具，其特征在于：所述导向条(9)与所述花纹块(6)的滑槽的配合面设有耐磨板(16)，所述花纹块(6)和所述导环(8)之间的锥形配合面也设有耐磨板(10)。

4.如权利要求1所述的巨型轮胎活络模具，其特征在于：所述导环(8)的锥形内表面为内圆锥面，所述花纹块(6)外表面设置有与所述导环(8)的内圆锥面相配合的外圆锥面。

5.如权利要求1所述的巨型轮胎活络模具，其特征在于：所述限位装置包括设置在所述花纹块(6)外表面且与所述花纹块(6)滑动方向一致的限位槽(6-1)，及安装在所述导环(8)上且与所述限位槽(6-1)对应的限位螺钉(7)。

6.如权利要求1所述的巨型轮胎活络模具，其特征在于：所述上模和下模的配合面(31)上分别设有耐磨板(4、5)，所述花纹块(6)与所述下侧板(13)的滑动配合面(32)上设有耐磨板(12)。

7.如权利要求1至6中任一权利要求所述的巨型轮胎活络模具，其特征在于：所述下夹环(15)设有通过若干螺钉连接硫化机中心机构的法兰盘结构。

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