CN214159727U - 金刚石合成块破碎装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种金刚石合成块破碎装置，本实用新型有效解决了现有的金刚石在进行破碎时破碎效率较低且破碎质量较差的问题；解决的技术方案包括：该破碎装置可快速对颗粒较大的金刚石颗粒进行进一步加工（压碎）且整个压碎过程不间断交替进行，而且没有人工参与，在保证了金刚石的破碎质量的同时，也大大提高了金刚石的破碎效率，该装置实用性较高，可进行广泛推广。

Description

金刚石合成块破碎装置

技术领域

本实用新型属于人造金刚石的生产领域，具体涉及金刚石合成块破碎装置。

背景技术

金刚石是一种由碳元素组成的矿物，是目前在地球上发现的最坚硬的物质，随着人造金刚石项目的成熟和需求量的快速增加，在进行生产制造时，难免出现瑕疵需要将其破碎回收，目前采用较多的有两种方式可实现对金刚石的破碎；

1、采用压力机压碎，人工把合成块放入压机的上、下压头之间,启动压机把合成块压碎，然后由人工把碎块扫入容器中；

2、采用颚式破碎机破碎，把大量的合成块放入颚式破碎机的上料斗中，启动颚破，合成块连续批量进入颚破的两个颚板之间，颚板不停的开合，将合成块挤碎，当碎块小于颚板下端的间隙后就会从颚板的间隙落入下方的集料斗中；

第一种方法压机压碎是压到设定的压力，因此破碎的效果很好，只是生产过程人工放料、收料，效率低，劳动强度大，第二种方法的原理是颚板挤压到设定的位置，破碎效率高，但是破碎的效果不好，颚破不如压机压的碎，碎块颗粒较大；

鉴于以上，我们提供一种金刚石合成块破碎装置。

实用新型内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供金刚石合成块破碎装置，该破碎装置可快速对颗粒较大的金刚石颗粒进行进一步加工（压碎）且整个压碎过程不间断交替进行，而且没有人工参与，在保证了金刚石的破碎质量的同时，也大大提高了金刚石的破碎效率，该装置实用性较高，可进行广泛推广。

金刚石合成块破碎装置，包括破碎台，其特征在于，所述破碎台上转动安装有破碎板且破碎板上间隔环绕设置有若干破碎筒，所述破碎筒内竖向滑动安装有移动板且移动板与破碎筒之间连接有伸缩弹簧，所述破碎台上固定安装有置于破碎板上方的储料筒且储料筒底部设置有出料阀门，所述破碎台上端面设置有置于破碎板上方的压碎机构；

.所述出料阀门、破碎板均连接有设置于破碎台上的间隔传动装置且间隔传动装置可实现首先带动破碎板转动一定角度且间隔一定时间驱动出料阀门向外出料；

所述移动板底部一体设置有弧形凸起且破碎台上端面靠近压碎机构位置处设置有与弧形凸起相配合的弧形坡台，所述破碎板上端面滑动配合接触有固定于破碎台上的导向限位板且导向限位板上设置有与破碎板上端面相配合的拨料机构，所述拨料机构末端连接有传输带。

优选的，所述破碎筒底部设置有圆孔且移动板底部同轴心固定有滑杆，所述移动板经滑杆与圆孔轴向滑动安装配合且弧形凸起固定于滑杆底部，所述伸缩弹簧连接于弧形凸起与破碎筒底壁之间。

优选的，所述储料筒底部设置有圆形腔，所述出料阀门包括转动安装于圆形腔内的阀门筒且阀门筒外圆面间隔设置有若干凹槽，所述阀门筒经第一带轮组连接有设置于破碎台上的蜗轮蜗杆传动装置且蜗轮蜗杆传动装置与间隔传动装置连接。

优选的，所述间隔传动装置包括转动安装于破碎台上且经电机驱动的扇形齿轮，位于所述扇形齿轮两侧分别设有转动安装于破碎台上的间隔齿轮，其中一个所述间隔齿轮驱动蜗轮蜗杆传动装置且另一间隔齿轮经第二带轮组驱动破碎板。

优选的，所述压碎机构包括固定安装于破碎台上的L形架且L形架上固定有竖向延伸的液压缸，所述液压缸伸缩一端固定安装有与破碎筒相配合的压实板。

优选的，所述导向限位板包括与破碎板同轴心且沿径向间隔设置的两弧形板且两弧形板其中一端连接有沿弧形板切线方向延伸的两矩形板，所述拨料机构包括转动安装于弧形板与矩形板连接部位且沿破碎板径向延伸的拨料辊，所述拨料辊外圆面间隔设置有若干可沿拨料辊径向移动的弹性伸缩板，两所述矩形板之间设置有与若干弹性伸缩板相配合的导料机构且传输带设置于导料机构上。

优选的，所述导料机构包括水平固定安装于两矩形板之间的安装板且安装板靠近拨料辊一端连接有倾斜设置的斜板，所述斜板末端连接有抵接于破碎板上端面的铲板且斜板上设置有过渡输送带，所述过渡输送带远离拨料辊一端高于传输带。

优选的，所述拨料辊同轴转动有第一锥齿轮且第一锥齿轮啮合有转动安装于矩形板上的第二锥齿轮，所述第二锥齿轮经第一换向齿轮组啮合有与破碎板同轴心固定的外齿圈，所述拨料辊经第三带轮组驱动有转动安装于矩形板上的第二换向齿轮组且第二换向齿轮组驱动过渡输送带。

上述技术方案有益效果在于：

（1）该破碎装置可快速对颗粒较大的金刚石颗粒进行进一步加工（压碎）且整个压碎过程不间断交替进行，而且没有人工参与，在保证了金刚石的破碎质量（使得金刚石最终的碎块颗粒较小且均匀）的同时，也大大提高了金刚石的破碎效率，该装置实用性较高，可进行广泛推广；

（2）在本方案中通过在破碎板上设置有拨料机构可实现将被压碎的金刚石颗粒进行收集，拨料机构可将压碎的金刚石颗粒拨向至过渡输送带并且经过渡输送带传送给传输带进而实现将完成压碎后的金刚石颗粒的转运，整个过程无需额外动力驱动，靠破碎板转动即可实现带动拨料机构将压碎的金刚石颗粒拨向至过渡输送带，降低了该装置的制造成本。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型图中A处结构放大后示意图；

图3为本实用新型整体结构另一视角结构示意图；

图4为本实用新型删去其中一个矩形板后结构示意图；

图5为本实用新型传输带、过渡输送带、铲板配合关系示意图；

图6为本实用新型破碎筒剖视后结构示意图；

图7为本实用新型出料阀门剖视后结构示意图；

图8为本实用新型锁定柱、锁定孔配合关系示意图；

图9为本实用新型拨料机构结构示意图。

具体实施方式

有关本实用新型的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图9对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现，以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

实施例1，本实施例提供金刚石合成块破碎装置，参照附图1所示，包括破碎台1，其特征在于，参照附图7所示，我们在破碎台1上转动安装有破碎板2且破碎板2上间隔环绕设置有若干破碎筒3，我们在破碎筒3内竖向滑动安装有移动板4且移动板4与破碎筒3之间连接有伸缩弹簧5（初始时，当移动板4上未倾倒有金刚石碎块时，移动板4在伸缩弹簧5的作用下其上端面低于破碎板2上端面），参照附图1所示，我们在破碎台1上固定安装有置于破碎板2上方的储料筒39（我们在储料筒39内放置有颗粒较大的金刚石碎块，即，经颚破破碎后的金刚石碎块）且储料筒39底部设置有出料阀门6（出料阀门6位于若干破碎筒3随破碎板2的转动路径上），我们在破碎台1上端面设置有置于破碎板2上方的压碎机构，在本方案中我们在破碎板2上一共设置有四个破碎筒3并且使得压碎机构设置于其中一个破碎筒3正上方位置，使得出料阀门6设置于其中一个破碎筒3正上方位置（如附图1所示）；

出料阀门6、破碎板2连接有设在破碎台1上的间隔传动装置，我们设定初始时位于出料阀门6正下方位置的破碎筒3内装填有金刚石碎块，在进行工作时，通过间隔传动装置可首先带动破碎板2沿如附图1中所示的顺时针方向转动四分之一圈，即，使得位于出料阀门6正下方位置且装填有金刚石碎块的破碎筒3随破碎板2转动至位于压碎机构正下方位置（此时另一个空的破碎筒3同步转动至出料阀门6正下方位置），然后间隔一定时间间隔传动装置开始带动出料阀门6向外出料（进而实现向空的破碎筒3内倾倒金刚石碎块的效果，金刚石碎块经出料阀门6向下掉落在移动板4上，伴随着移动板4上金刚石碎块的不断增加，参照附图7所示，则使得移动板4沿破碎筒3向下移动并且最终使得移动板4下端面抵触于破碎筒3底壁，此时伸缩弹簧5被拉伸）；

较好的，我们在破碎台1上安装有角度传感器且角度传感器电性连接有微控制器，微控制器控制压碎机构的动作，当角度传感器检测到破碎板2不再转动时，微控制器控制压碎机构进行动作，即，对位于其正下方移动板4上的金刚石碎块进行压碎，在压碎机构进行动作的过程中（即，破碎板2不再转动的时间段内），间隔传动装置驱动出料阀门6向外出料，我们设定当间隔传动装置开始再次带动破碎板2转动时，压碎机构已经完成对移动板4上的金刚石颗粒的压碎并且此时间隔传动装置不再驱动出料阀门6向外出料（在破碎板2停止转动的时间段内，间隔传动装置通过驱动出料阀门6实现将一定量的金刚石碎块倾倒至位于其正下方的移动板4上），随后间隔传动装置开始再次驱动破碎板2进行转动，进而实现将装填有金刚石碎块的破碎筒3朝着压碎机构正下方的位置进行转动，随后重复上述过程，进而实现将位于储料筒39内颗粒较大的金刚石碎块被压碎机构进行进一步压碎的效果；

参照附图3所示，我们在破碎台1上靠近压碎机构位置处按设置有弧形坡台8（弧形坡台8的中心与破碎板2的圆心重合），我们在移动板4底部一体设置有与弧形坡台8相配合的弧形凸起7，当间隔传动装置开始再次驱动破碎板2沿如附图3所示的顺时针方向转动时，在弧形坡台8的作用下通过挤压与移动板4一体设置的弧形凸起7则使得移动板4沿着破碎筒3向上滑动（在此过程中伸缩弹簧5的形变量逐渐减小），参照附图4所示，当弧形凸起7下端面抵触于弧形坡台8上端为水平部位时（此时伸缩弹簧5被压缩），刚好使得移动板4向上移动至其上端面与破碎板2上端面平齐位置，此时位于移动板4上被压碎机构进一步压碎的金刚石颗粒有一部分滑落在破碎板2上端面（我们在破碎板2上端面设置有与之滑动配合接触且固定于破碎台1上的导向限位板9，使得被进一步压碎的金刚石颗粒在导向限位板9的作用下不会散落至破碎板2上的其他区域），伴随着破碎板2的继续顺时针转动，则使得被压碎的金刚石颗粒转动至拨料机构位置处，参照附图5所示，在拨料机构的作用下将被压碎的金刚石颗粒从移动板4、破碎板2上端面拨向至传输带10上，进而实现将被进一步压碎的金刚石颗粒进行收集的效果；

伴随着破碎板2的继续顺时针转动，当弧形凸起7不再抵触于弧形坡台8为水平部位时，在伸缩弹簧5的作用下迫使移动板4向下移动并且恢复至初始位置（即，移动板4上端面的位置高度低于破碎板2上端面），上述整个过程自动化程度高，装料、压碎以及压碎后的收集工作均无需人工进行操作，节省了劳动力的同时，也为工厂节约了开支，并且全部自动化的生产过程也大大提高了金刚石的破碎效率。

实施例2，在实施例1的基础上，参照附图6所示，我们在破碎筒3底部设置有圆孔11且移动板4底部同轴心固定有滑杆12，所述移动板4经滑杆12与圆孔11轴向滑动安装配合且弧形凸起7固定于滑杆12底部，当金刚石碎块掉落在移动板4上时，会迫使移动板4向下移动，即，滑杆12沿着与之轴向滑动配合安装的圆孔11向下移动，以至当移动板4下端面抵触于破碎筒3底壁上时，移动板4无法继续向下移动，此时连接于弧形凸起7与破碎筒3底壁之间的伸缩弹簧5的拉伸量达到最大。

实施例3，在实施例1的基础上，参照附图7所示，我们在储料筒39底部设置有圆形腔13（圆形腔13底部设有开口），出料阀门6包括转动安装于圆形腔13内的阀门筒14且阀门筒14外圆面间隔设置有若干沿阀门筒14长度方向延伸的凹槽15，伴随着阀门筒14的转动会使得位于储料筒39内的金刚石碎块进入至设置于其外圆面内的凹槽15中，当间隔传动装置通过蜗轮蜗杆传动装置16带动与阀门筒14连接的第一带轮组41转动时，进而同步带动阀门筒14转动，以至当阀门筒14上的凹槽15转动至圆形腔13底部开口位置处时，位于凹槽15内的金刚石碎块向下掉落在位于其正下方的移动板4上，我们通过间隔传动装置驱动蜗轮蜗杆传动装置16以及第一带轮组41进而实现带动阀门筒14在圆形腔13内转动的效果，至于，间隔传动装置能够驱动阀门筒14转动多少圈，这取决于我们所要向破碎筒3内所装填的金刚石碎块的量，我们在进行设计的时候根据实际生产需求，通过设置蜗轮蜗杆传动装置16以及第一带轮组41的传动比来实现带动阀门筒14转动相应的圈数，从而将相应量的金刚石碎块倾倒至破碎筒3内；

我们通过蜗轮蜗杆传动装置16实现第一带轮组41与间隔传动装置之间的连接，可有效避免当间隔传动装置不再驱动阀门筒14转动时（即，间隔传动装置与蜗轮蜗杆传动装置16脱离），阀门筒14不会因受到晃动而产生转动（蜗轮蜗杆的单向传动原理），即，当间隔传动装置驱动破碎板2转动过程中，即使阀门筒14受到晃动也不会产生转动，则也不会有金刚石碎块掉落在破碎板2上端面。

实施例4，在实施例3基础上，参照附图6所示，间隔传动装置包括转动安装于破碎台1上且经电机40驱动的扇形齿轮17，位于所述扇形齿轮17两侧分别设有转动安装于破碎台1上的间隔齿轮18，其中一个所述间隔齿轮18驱动蜗轮蜗杆传动装置16且另一间隔齿轮18经第二带轮组19驱动破碎板2，我们通过电机40带动扇形齿轮17以一定合适的速度进行转动，当扇形齿轮17和与第二带轮组19连接的间隔齿轮18由开始啮合到最后脱离这一过程刚好能够通过间隔齿轮18、第二带轮组19带动破碎板2转动四分之一圈，伴随着扇形齿轮17的继续转动，随后扇形齿轮17转动一定角度后开始与和蜗轮蜗杆传动装置16连接的间隔齿轮18进行啮合并且开始带动阀门筒14转动（进行出料），当扇形齿轮17和与蜗轮蜗杆传动装置16连接的间隔齿轮18脱离后（停止出料），扇形齿轮17转动一定角度则再次与和第二带轮组19连接的间隔齿轮18进行啮合并且开始带动破碎板2转动（此时压碎机构已经完成对位于移动板4上金刚石碎块的进一步压碎工作）。

实施例5，在实施例1的基础上，参照附图4所示，压碎机构包括固定安装于破碎台1上的L形架20且L形架20上固定有竖向延伸的液压缸21，所述液压缸21伸缩一端固定安装有与破碎筒3相配合的压实板22（压实板22直径稍小于破碎筒3内径），我们将液压杆控制器与微控制器电性连接，即，微控制器通过接收角度传感器的信号来驱动液压杆的动作进而通过其伸缩一端向下带动压实板22移动完成对破碎筒3内位于移动板4上的金刚石碎块进行进一步压碎的效果，我们通过液压杆控制器提前设定液压杆每次向下移动的下压力，即能够使得金刚石碎块在该压力作用下能够被压碎。

实施例6，在实施例1的基础上，参照附图1所示，导向限位板9包括与破碎板2同轴心且沿径向间隔设置的两弧形板23，两弧形板23之间的距离大于破碎筒3的内径，我们在两弧形板23一端连接有沿其切线位置延伸的两矩形板24（弧形板23、矩形板24下端面均与破碎板2上端面滑动配合接触），参照附图4所示，拨料机构包括转动安装于弧形板23与矩形板24连接部位且沿破碎板2径向延伸的拨料辊25，我们在拨料辊25外圆面间隔设置有若干沿其径向一端的弹性伸缩板26（参照附图9所示，弹性伸缩板26包括间隔环绕设置在拨料辊25外圆面的矩形筒28且矩形筒28内经余量弹簧27连接有与至滑动安装的刮板29），当破碎板2沿顺时针方向转动并且在弧形凸起7与弧形平台的配合下使得被进一步压碎的金刚石颗粒移动至拨料辊25位置处（此时金刚石颗粒位于移动板4上端面和破碎板2上端面并且均处于相配合的两弧形板23、矩形板24之间），我们控制拨料辊25进行转动进而将被压碎的金刚石颗粒在刮板29的作用下刮到与之配合且设置在两矩形板24之间的导料机构上，参照附图5所示，当刮板29在拨料辊25的转动下其远离拨料辊25一端抵触于破碎板2上端面或者移动板4上端面时，会产生一定程度的收缩（刮板29受到阻碍会收缩至矩形筒28内一部分长度），并且在拨料辊25转动的过程中能够确保刮板29远离拨料辊25一端始终抵触于破碎板2（或者移动板4）上端面，使得位于破碎板2、移动板4上的金刚石颗粒能够刮向至导料机构上，我们将传输带10设置于导料机构上，进而被刮向至导料机构上的金刚石颗粒转移至传输带10上，完成转运、收集的效果；

在本方案中，我们只将传输带10部分结构画出，其余部分不再表示。

实施例7，在实施例6的基础上，参照附图5所示，导料机构包括水平固定安装于两矩形板24之间的安装板31且安装板31靠近拨料辊25一端连接有倾斜设置的斜板30，我们在斜板30末端连接有抵接于破碎板2上端面的铲板32（铲板32下端面与破碎板2上端面滑动配合接触）且斜板30上设置有过渡输送带33，相配合的两矩形板24之间经安装板31实现固定来接并且我们将传输带10设置于安装板31上，我们在斜板30上设置有过渡输送带33且过渡输送带33与传输带10相配合的一端高于传输带10上端面，参照附图5所示，伴随着破碎板2的转动，位于破碎板2上端面的金刚石颗粒受到铲板32的阻碍停止随破碎板2进行转动并且在拨料机构的作用下将堆积在铲板32位置处的金刚石颗粒拨向至设置于斜板30上的过渡输送带33上，我们控制过渡输送带33运转进而实现将位于过渡输送带33上的金刚石颗粒传输到传输带10上，由于过渡输送带33靠近传输带10一端高于传输带10进而可将金刚石颗粒输送到传输带10上。

实施例8，在实施例7的基础上，参照附图2所示，较好的，我们将拨料辊25同轴转动有第一锥齿轮34且第一锥齿轮34啮合有转动安装于矩形板24上的第二锥齿轮35，所述第二锥齿轮35经第一换向齿轮组42啮合有与破碎板2同轴心固定的外齿圈36，当间隔传动装置带动破碎板2沿如附图1中所示的顺时针进行转动时，进而同步带动与破碎板2同轴心固定安装的外齿圈36沿顺时针进行转动，参照附图2所示，外齿圈36通过与之啮合的第一换向齿轮组42带动第二锥齿轮35沿顺时针转动进而通过第二锥齿轮35带动拨料辊25沿如附图2中所示的逆时针方向转动，拨料辊25沿逆时针方向转动进而通过刮板29将堆积在铲板32位置处的金刚石颗粒刮向至过渡输送带33上，参照附图2所示，第一锥齿轮34经第三带轮组37连接有设置于矩形板24上的第二换向齿轮组38并且第二换向齿轮组38带动过渡输送带33沿如附图2中所示的顺时针方向进行转动，从而将被刮板29刮向过渡输送带33上的金刚石颗粒输送到传输带10上。

参照附图8所示，较好的，我们在破碎台1上设置有用于对破碎板2能够实现一定程度限位的锁定装置，包括间隔环绕竖向滑动安装于破碎台1上的四个所述锁定柱43且锁定柱43上端进行倒圆角设置，锁定柱43与破碎台1之间连接有锁定弹簧44且破碎板2下端面相应位置处分别设置有与锁定柱43相配合的锁定孔45，当间隔传动装置未驱动破碎板2时，四个所述锁定柱43分别在锁定弹簧44的作用下插入之与之对应的锁定孔45中进而实现对破碎板2一定程度的限位（只有锁定柱43进行倒圆角部位插入之锁定孔45内），当间隔传动装置开始带动破碎板2转动时，破碎板2受到一个沿其圆周面方向的作用力并且迫使若干锁定柱43从与之对应的锁定孔45内向外退出（锁定柱43上端进行倒圆角设置，能够更好的使得锁定柱43受到沿破碎板2圆周方向的挤压力时，从锁定孔45内向外退出），当间隔传动装置带动破碎板2转动四分之一圈后，不再驱动破碎板2转动（开始驱动出料阀门6向外出料）此时四个锁定柱43再次插入至与之对应的锁定孔45中，实现对破碎板2一定程度的限位，避免当间隔传动装置未驱动破碎板2时，破碎板2受到外力作用而产生转动，导致破碎筒3和出料阀门6、压碎机构相对位置产生偏差，在本方案中，电机40、微控制器、角度传感器均经导线电性连接有外接电源。

该破碎装置可快速对颗粒较大的金刚石颗粒进行进一步加工（压碎）且整个压碎过程不间断交替进行，而且没有过多的人工参与，在保证了金刚石的破碎质量（使得金刚石最终的碎块颗粒较小且均匀）的同时，也大大提高了金刚石的破碎效率，该装置实用性较高，可进行广泛推广；

在本方案中通过在破碎板2上设置有拨料机构可实现将被压碎的金刚石颗粒进行收集，拨料机构可将压碎的金刚石颗粒拨向至过渡输送带33并且经过渡输送带33传送给传输带10进而实现将完成压碎后的金刚石颗粒的转运，整个过程无需额外动力驱动，靠破碎板2转动即可实现带动拨料机构将压碎的金刚石颗粒拨向至过渡输送带33，降低了该装置的制造成本。

上面所述只是为了说明本实用新型，应该理解为本实用新型并不局限于以上实施例，符合本实用新型思想的各种变通形式均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.金刚石合成块破碎装置，包括破碎台（1），其特征在于，所述破碎台（1）上转动安装有破碎板（2）且破碎板（2）上间隔环绕设置有若干破碎筒（3），所述破碎筒（3）内竖向滑动安装有移动板（4）且移动板（4）与破碎筒（3）之间连接有伸缩弹簧（5），所述破碎台（1）上固定安装有置于破碎板（2）上方的储料筒（39）且储料筒（39）底部设置有出料阀门（6），所述破碎台（1）上端面设置有置于破碎板（2）上方的压碎机构；

所述出料阀门（6）、破碎板（2）均连接有设置于破碎台（1）上的间隔传动装置且间隔传动装置可实现首先带动破碎板（2）转动一定角度且间隔一定时间驱动出料阀门（6）向外出料；

所述移动板（4）底部一体设置有弧形凸起（7）且破碎台（1）上端面靠近压碎机构位置处设置有与弧形凸起（7）相配合的弧形坡台（8），所述破碎板（2）上端面滑动配合接触有固定于破碎台（1）上的导向限位板（9）且导向限位板（9）上设置有与破碎板（2）上端面相配合的拨料机构，所述拨料机构末端连接有传输带（10）。

2.根据权利要求1所述的金刚石合成块破碎装置，其特征在于，所述破碎筒（3）底部设置有圆孔（11）且移动板（4）底部同轴心固定有滑杆（12），所述移动板（4）经滑杆（12）与圆孔（11）轴向滑动安装配合且弧形凸起（7）固定于滑杆（12）底部，所述伸缩弹簧（5）连接于弧形凸起（7）与破碎筒（3）底壁之间。

3.根据权利要求1所述的金刚石合成块破碎装置，其特征在于，所述储料筒（39）底部设置有圆形腔（13），所述出料阀门（6）包括转动安装于圆形腔（13）内的阀门筒（14）且阀门筒（14）外圆面间隔设置有若干凹槽（15），所述阀门筒（14）经第一带轮组（41）连接有设置于破碎台（1）上的蜗轮蜗杆传动装置（16）且蜗轮蜗杆传动装置（16）与间隔传动装置连接。

4.根据权利要求3所述的金刚石合成块破碎装置，其特征在于，所述间隔传动装置包括转动安装于破碎台（1）上且经电机（40）驱动的扇形齿轮（17），位于所述扇形齿轮（17）两侧分别设有转动安装于破碎台（1）上的间隔齿轮（18），其中一个所述间隔齿轮（18）驱动蜗轮蜗杆传动装置（16）且另一间隔齿轮（18）经第二带轮组（19）驱动破碎板（2）。

5.根据权利要求1所述的金刚石合成块破碎装置，其特征在于，所述压碎机构包括固定安装于破碎台（1）上的L形架（20）且L形架（20）上固定有竖向延伸的液压缸（21），所述液压缸（21）伸缩一端固定安装有与破碎筒（3）相配合的压实板（22）。

6.根据权利要求1所述的金刚石合成块破碎装置，其特征在于，所述导向限位板（9）包括与破碎板（2）同轴心且沿径向间隔设置的两弧形板（23）且两弧形板（23）其中一端连接有沿弧形板（23）切线方向延伸的两矩形板（24），所述拨料机构包括转动安装于弧形板（23）与矩形板（24）连接部位且沿破碎板（2）径向延伸的拨料辊（25），所述拨料辊（25）外圆面间隔设置有若干可沿拨料辊（25）径向移动的弹性伸缩板（26），两所述矩形板（24）之间设置有与若干弹性伸缩板（26）相配合的导料机构且传输带（10）设置于导料机构上。

7.根据权利要求6所述的金刚石合成块破碎装置，其特征在于，所述导料机构包括水平固定安装于两矩形板（24）之间的安装板（31）且安装板（31）靠近拨料辊（25）一端连接有倾斜设置的斜板（30），所述斜板（30）末端连接有抵接于破碎板（2）上端面的铲板（32）且斜板（30）上设置有过渡输送带（33），所述过渡输送带（33）远离拨料辊（25）一端高于传输带（10）。

8.根据权利要求7所述的金刚石合成块破碎装置，其特征在于，所述拨料辊（25）同轴转动有第一锥齿轮（34）且第一锥齿轮（34）啮合有转动安装于矩形板（24）上的第二锥齿轮（35），所述第二锥齿轮（35）经第一换向齿轮组（42）啮合有与破碎板（2）同轴心固定的外齿圈（36），所述拨料辊（25）经第三带轮组（37）驱动有转动安装于矩形板（24）上的第二换向齿轮组（38）且第二换向齿轮组（38）驱动过渡输送带（33）。

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