CN214155169U - 一种散热器，及装有该散热器的空调变频器、电子设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及散热器领域，尤其涉及一种散热器，及装有该散热器的空调变频器、电子设备；包括用于输送冷却介质的换热管道以及用于热交换的散热器芯体及盖板，所述散热器芯体侧壁的一部分构成用于连接发热源的换热面，换热面是用于直接或通过导热介质与发热源紧密接触的平面；所述散热器芯体设有安装槽，所述换热管道至少部分管体置于安装槽内；所述散热器还包括盖板，所述盖板覆盖在安装槽上，位于安装槽内的盖板受压变形后，至少部分嵌入到安装槽内空隙处使得盖板固定于安装槽上，所述换热管道被夹持固定于所述盖板和所述散热器芯体之间并与其紧密贴合，提升换热效率；采用本实用新型能提高生产效率。

Description

一种散热器，及装有该散热器的空调变频器、电子设备

技术领域

本实用新型涉及散热器领域，尤其涉及一种散热器，及装有该散热器的空调变频器、电子设备。

背景技术

目前，在电器中会有许多发热部件，这些发热部件的热量需要得到及时有效的散发，若不能够得到及时有效的散发会影响到电器的使用效果和使用寿命。如在电子设备领域中，为了将电子元器件的温度控制在一个合适的温度范围内，通常会在电子元器件表面固定一个散热器，利用散热器上的翅片将热量向外扩散，进而降低电子元件的温度。或是在空调领域中，变频器模块在整个变频器中起到一个功率转换和放大的作用，其中由于开关损耗和模块本身的电阻，在其工作过程中会产生热量，而且变频器对应的机组功率越大，发热量越大，这些热量如果不及时散出，会影响模块性能甚至烧坏模块。

而现有的散热器中，一般包括换热管道以及散热芯体，而换热管道大多数通过热熔胶或热导硅胶粘结到散热芯体中，或采用对换热管道进行热膨胀进而使得换热管道的管壁贴合于散热芯体的内腔中；而上述两种安装方式，均存在以下几个显著的弊端:

一、如采用热熔胶或热导硅胶方式，则由于两者的材质不同，而导致其导热性差异很大，使得散热效果没有发挥最大化，热交换效果低；

二、如采用换热管道的管体热膨胀，使其完全贴合线性通道的内壁，到这种方式很容易使得换热管道整体发生变形，进而影响使用效率；

三、将换热管道与线性通道采用焊接的方式进行固定连接，此方式相较前两种能在一定程度上提升热交换速率，但是其固定方式较为复杂，工作效率不高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供了一种热交换效率高且加工方便的散热器、及装有该散热器的空调变频器、电子设备。

为达上述目的，本实用新型的主要技术解决手段是一种散热器，包括用于输送冷却介质的换热管道以及用于热交换的散热芯体及盖板，所述散热芯体侧壁的一部分构成用于连接发热源的换热面，换热面是用于直接或通过导热介质与发热源紧密接触的平面；其特征在于，所述散热芯体上设有安装槽，所述换热管道至少部分管体置于安装槽内；所述散热器还包括盖板，所述盖板覆盖在安装槽上，位于安装槽的盖板受压变形后，至少部分嵌入到安装槽内空隙处使得盖板固定于安装槽上，所述换热管道被夹持固定于所述盖板和所述散热芯体之间并与其紧密贴合，此技术方案下的覆盖包括两种，其一是从安装槽开口向放置到安装槽上；其二是从安装槽的端部轴向移入至安装槽内；该方式替换了原本的采用热熔胶或管道膨胀方式的连接，进一步提升换热管道的管壁与散热芯体的直接接触的面积，以提升热交换的速率；并且相较于其他的连接方式而言，本技术方案的连接方式更为简便，工序快捷，在单位时间内能制作出更多的产品。

在一些实例中，所述盖板的横向最大间距大于所述安装槽的开口口径，所述盖板从散热芯体的侧壁轴向移入至安装槽内，盖板纵向受压后，所述盖板变形并与安装槽形状适配，使盖板与散热芯体牢固连接。

在一些实例中，所述安装槽的两内侧壁分别径向相对设有至少一条向内凹陷的定位槽，所述盖板受压变形后，两侧部被挤入定位槽，使盖板与散热芯体牢固连接。

在一些实例中，所述安装槽的槽底两侧分别设有定位槽，所述安装槽与定位槽连通，盖板一侧壁设有两条定位条，将盖板覆盖在安装槽时，所述定位条放置在定位槽中，盖板受压，定位条变形后填充定位槽，使盖板与散热芯体牢固连接。

在一些实例中，所述安装槽的槽底两侧分别设有倾斜的定位槽，所述盖板一侧壁上设有两条定位条；将盖板覆盖在安装槽时，所述定位条放置在定位槽的开口处，所述盖体通过纵向受压，两条定位条分别沿定位槽的倾斜方向变形，使得定位条填充于定位槽内，使盖板与散热芯体牢固连接。

在一些实例中，所述安装槽的开口口径小于安装槽的槽底最大间距，所述盖板的板身横向间距小于或等于安装槽的开口口径，所述盖板从安装槽的开口进入安装槽内，盖板纵向受压后，所述盖板变形并与安装槽形状适配，使盖板与散热芯体牢固连接。

在一些实例中，所述散热芯体安装槽上设有第一圆弧槽，所述盖板的侧壁上设有第二圆弧槽，第一圆弧槽和第二圆弧槽对接后能够围合形成线性通道，线性通道的内径与换热管道外径适配，所述换热管道被夹持于线性通道内并与线性通道内侧面全部或大部分紧密贴合。

在一些实例中，所述散热芯体设有多条平行的安装槽；所述换热管道为折弯管道，所述折弯管道包括多条直线段以及连通直线段的折弯段，所述直线段至少部分置于安装槽内，所述折弯段露出于散热芯体的端部。

在一些实例中，所述散热芯体设有若干条平行的安装槽；盖板上有且仅有一个第二圆弧槽的盖板，盖板的数量与安装槽的数量相匹配，且封闭盖设在安装槽上，或者盖板设有多个第二圆弧槽，第二圆弧槽的数量与安装槽数量相匹配。

还提供一种空调变频器，包括上述的一种散热器。

还提供一种电子设备，包括上述的一种散热器。

本实用新型由于采用了以上的技术方案，实现以下效果：

一、采用盖板受压且变形的方式，使得盖板的部分变形呈与安装槽的结构适配，盖板能够连接固定于安装槽内，不脱离散热芯体，换热管道被牢固的夹持于盖板与散热芯体之间，换热管道的管道外壁能与线性通道的内壁紧密贴合，提升了其热交换效率，实现更好的散热效果。

二、采用此连接方式相较于焊接或管道膨胀的方式，工序更为简便，提高整体的加工工作效率，在相同的时间里生产更多的产品。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的结构示意图，

图2是图1实施例的截面结构示意图，

图3是采用方案五的一实施方式的截面结构示意图，

图4是采用方案一的实施方式的截面结构示意图，

图5是采用方案三的另一种实施例的结构示意图，

图6是图5实施例的截面结构示意图，

图7是另一种实施例的结构示意图，

图8是图7实施例的截面结构示意图

图9是采用方案四的一实施方式的截面结构示意图，

图10是采用方案四的一实施方式的截面结构示意图，

图11是采用方案一和方案二的一实施方式的截面结构示意图，

图中：换热管道1、直线段11、折弯段12、散热芯体2、第一圆弧槽21、安装槽22、定位槽221、盖板3、第二圆弧槽31、定位条32、冲压机构4。

具体实施方式

以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

实施例一：

参考本实用新型说明书附图之图1至图11所示，根据本实用新型一优选实施例的一种散热器被阐明，包括用于输送冷却介质的换热管道1以及用于热交换的散热芯体2及盖板3，所述散热芯体2侧壁的一部分构成用于连接发热源的换热面，换热面是用于直接或通过导热介质与发热源紧密接触的平面；所述散热芯体2上设有安装槽22，所述换热管道1至少部分管体置于安装槽22内；所述散热器还包括盖板3，所述盖板3覆盖在安装槽22上，覆盖方式包括从安装槽22开口纵向放置到安装槽22上以及从安装槽22的端部轴向移入至安装槽 22内，若将盖板3从安装槽22的端部轴向移入至安装槽22内，则需要将安装槽22的端部与散热芯体2的侧壁连通；位于安装槽22内的盖板3在受到冲压机构4给予的纵向压力后，所述盖板3在横向和/或纵向和/或倾斜方向会发生变形，至少部分嵌入到安装槽22内空隙处使得盖板3固定于安装槽22上，所述换热管道1被夹持固定于所述盖板3和所述散热芯体 2之间并与其紧密贴合，本技术方案主要采用盖板3通过冲压的方式能够使得盖板3部分板体发生变形而导致部分盖板3的形状与安装槽22内的形状一致，从而使得部分盖板3能够连接固定于安装槽22内，且间接使得盖板3能够与散热芯体2结合，不会导致脱离，而采用该方式好处在于替代原先的焊接或通过膨胀换热管道1的方式才能让盖板3能够与散热芯体2结合，从工艺角度而言，本实施例方式简化了工序，冲压结合的方式更为方便快捷，其次，冲压结合的方式能够使得换热管道1的管体与散热芯体2直接接触，提高了导热效率，提升其散热器的生产效率。

具体而言，在本实施例中，所述换热管道1为折弯管道，所述折弯管道可以是U形盘管、W形盘管、M形盘管或交错连通的盘管，所述折弯管道包括多条直线段11以及连通直线段11的折弯段12，所述直线段11放置于线性通道的内腔中，折弯段12露出于散热芯体2的外部；所述线性通道实施为直线通道，所述散热芯体2设有两条相互平行的直线通道，在其他实施例中，所述散热芯体2可以设置多条平行的直线通道，该直线通道的数量主要取决换热管道1的直线段11的数量；之所以设置成折弯管道是为了让管道内的冷却介质多次与散热芯体2接触，进而多次进行热传导，达到更好的散热效果；此外，在本实施例中，所述散热芯体2安装槽22上设有第一圆弧槽21，所述盖板3的侧壁上设有第二圆弧槽31，第一圆弧槽21和第二圆弧槽31对接后能够围合形成线性通道，线性通道的内径与换热管道1 外径适配，所述换热管道1被夹持于线性通道内并与线性通道内侧面全部或大部分紧密贴合；此外，本实施例还提供一种变形方案，即所述散热芯体2设有若干条平行的安装槽22，所述盖板3的数量可以跟安装槽22的数量一致，换言之，若安装槽22数量为3条，则盖板3 有3块，每块盖板3上有且只有一条第二圆弧槽31，第二圆弧槽31封闭盖设在安装槽22 上并围合呈一线性通道；或者另一个实施方式是就一块盖板3，盖板上多条第二圆弧槽31，第二圆弧槽31的数量和安装槽22的数量一致，使得盖板3盖设在安装槽22上围合多条线性通道。

而值得一提地是，本实施例所提及地安装槽22的结构以及盖板3的部分如何与安装槽22结构发生变形的方案具体包括如下所述：

方案一：如图1、图2、图4以及图11右侧所示，所述安装槽22的截面呈U形结构，其中，安装槽22的两内侧壁分别径向相对设有至少一条向内凹陷的定位槽221，本实施例中设置了四条定位槽221如图2或图4，也有设置两条定位槽221如图3右侧，所述定位槽221的截面呈圆弧形或矩形，所述盖板3受到冲压机构4纵向冲压后，盖板3全部被挤入安装槽 22内并横向继续变形，两侧部被挤入定位槽221内，此时，盖板3的顶面被挤压至与散热芯体2的表面齐平，使盖板3与散热芯体牢固连接，而换热管道1被固定夹持于盖板3与散热芯体2之间。

方案二：如图11左侧所示，所述安装槽22的槽底两侧分别设有定位槽221，所述安装槽22与定位槽221连通，盖板3一侧壁设有两条定位条32，将盖板3覆盖在安装槽22 时，所述定位条32放置在定位槽221中，盖板3受压，定位条32变形后填充定位槽221，使盖板3与散热芯体牢固连接，所述定位槽221的最大口径大于定位槽221与安装槽22连通的口径；此方案需说明的是，如盖板3纵向之间插入至安装槽22内时必然会从槽内脱离出，而无法起到固定效果，因此，定位槽221的最大口径大于定位槽221与安装槽22连通的口径，确保盖板3在受到纵向冲压后，其定位条32的底部也能横向变形，则固定于定位槽221内而无法脱离安装槽22。

方案三：如图5和图6所示，所述安装槽22的开口口径小于安装槽22的槽底最大间距，所述盖板3的板身横向间距小于或等于安装槽22的开口口径，所述盖板3从安装槽 22的开口进入安装槽22内，盖板3纵向受压后，所述盖板3变形并与安装槽22形状适配，使盖板3与散热芯体牢固连接，在本实施例中，安装槽22的截面形状呈梯形，而刚放入的盖板3的截面呈矩形，经过冲压后，盖板3的底部横向变形而增宽，此时盖板3的底部横向宽度要大于安装槽22的开口口径，进而使得盖板3无法从安装槽22内移出，使得盖板3与散热芯体牢固连接，而换热管道1被固定夹持于盖板3与散热芯体2之间；此方案相比方案一即改变了安装槽22整体形状。

方案四：如图7至图10所示，所述安装槽22的槽底两侧分别倾斜相对设有一条定位槽221，所述倾斜相对包括定位槽221的截面呈八字型倾斜或倒八字型倾斜，所述盖板3 的一侧壁上设有两条定位条32，两条定位条32在无冲压之前垂直于盖板3的侧壁；将盖板 3覆盖在安装槽22时，所述定位条32放置在定位槽221的开口处，所述盖体通过纵向受压，两条定位条32分别沿定位槽221的倾斜方向变形，使得定位条32填充于定位通道内并盖板 3于散热芯体2连接固定。

方案一至方案四均可以将盖板3直接纵向放入安装槽22内或者从安装槽22的端部即散热芯体2的侧壁轴向移入至安装槽22内。

方案五：如图3所示，所述安装槽22的开口口径小于安装槽22的槽底最大间距，所述安装槽22的一端延伸至散热芯体2的侧壁上，所述盖板3从散热芯体2的侧壁轴向移入至安装槽22内，盖板3纵向受压后，所述盖板3变形并与安装槽22形状适配，使盖板3 与散热芯体牢固连接，此方案相较于前三个方案而言，限定了盖板3是从散热芯体2的端部轴向移入至安装槽22内，盖板3与安装槽22属于过盈配合，此时若不冲压的话，盖板3也能够连接固定于安装槽22内，但为了使得换热管道1的管壁能够与第一圆弧槽21以及第二圆弧槽31更紧密贴合，通过冲压机构4对盖板3顶部进一步冲压，使得盖板3横向进一步变形，盖板3填充满整个安装槽22，进而使得换热管道1的管壁与线性通道的内壁紧密贴合，换热管道1也能被牢固夹持于安装槽22和盖板3之间。

此外，如图3所示，一个散热芯体2上两个直线段11可以采用两种不同方案来实现连接固定的效果，图3中散热芯体2的左端则采用方案二来实施连接固定，图3中散热芯体 2的右端则采用方案一来实施连接固定；当然也可以采用其他方案进行组合。

实施例二：

本实施例涉及一种空调变频器，包括如实施例一中所述的一种散热器。该空调变频器由于采用上述散热器的具体结构，具有提升换热效率的优势。

实施例三：

本实施例涉及一种电子设备，包括如实施例一中所述的一种散热器。该电子设备由于采用上述散热器的具体结构，具有提升换热效率的优势。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。

本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (11)

1.一种散热器，包括用于输送冷却介质的换热管道(1)以及用于热交换的散热芯体(2)及盖板(3)，所述散热芯体(2)侧壁的一部分构成用于连接发热源的换热面，换热面是用于直接或通过导热介质与发热源紧密接触的平面；其特征在于，所述散热芯体(2)上设有安装槽(22)，所述换热管道(1)至少部分管体置于安装槽(22)内；所述散热器还包括盖板(3)，所述盖板(3)覆盖在安装槽(22)上，盖板(3)受压变形后，至少部分嵌入到安装槽(22)或定位槽(221)内空隙处使得盖板(3)固定于散热芯体(2)上，所述换热管道(1)被夹持固定于所述盖板(3)和所述散热芯体(2)之间并与其紧密贴合。

2.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述盖板(3)的横向最大间距大于所述安装槽(22)的开口口径，所述盖板(3)从散热芯体(2)的侧壁轴向移入至安装槽(22)内，盖板(3)纵向受压后，所述盖板(3)变形并与安装槽(22)形状适配，使盖板(3)与散热芯体牢固连接。

3.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述安装槽(22)的两内侧壁分别径向相对设有至少一条向内凹陷的定位槽(221)，所述盖板(3)受压变形后，两侧部被挤入定位槽(221)，使盖板(3)与散热芯体牢固连接。

4.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述安装槽(22)的槽底两侧分别设有定位槽(221)，所述安装槽(22)与定位槽(221)连通，盖板(3)一侧壁设有两条定位条(32)，将盖板(3)覆盖在安装槽(22)时，所述定位条(32)放置在定位槽(221)中，盖板(3)受压，定位条(32)变形后填充定位槽(221)，使盖板(3)与散热芯体牢固连接。

5.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述安装槽(22)的槽底两侧分别设有倾斜的定位槽(221)，所述盖板(3)一侧壁上设有两条定位条(32)；将盖板(3)覆盖在安装槽(22)时，所述定位条(32)放置在定位槽(221)的开口处，所述盖板(3)通过纵向受压，两条定位条(32)分别沿定位槽(221)的倾斜方向变形，使得定位条(32)填充于定位槽(221)内，使盖板(3)与散热芯体牢固连接。

6.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述安装槽(22)的开口口径小于安装槽(22)的槽底最大间距，所述盖板(3)的板身横向间距小于或等于安装槽(22)的开口口径，所述盖板(3)从安装槽(22)的开口进入安装槽(22)内，盖板(3)纵向受压后，所述盖板(3)变形并与安装槽(22)形状适配，使盖板(3)与散热芯体牢固连接。

7.根据权利要求1至权利要求6任一项所述的散热器，其特征在于，所述散热芯体(2)安装槽(22)上设有第一圆弧槽(21)，所述盖板(3)的侧壁上设有第二圆弧槽(31)，第一圆弧槽(21)和第二圆弧槽(31)对接后能够围合形成线性通道，线性通道的内径与换热管道(1)外径适配，所述换热管道(1)被夹持于线性通道内，换热管道(1)受压变形后与线性通道内侧面全部或大部分紧密贴合。

8.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述散热芯体(2)设有多条平行的安装槽(22)；所述换热管道(1)为折弯管道，所述折弯管道包括多条直线段(11)以及连通直线段(11)的折弯段(12)，所述直线段(11)至少部分置于安装槽(22)内，所述折弯段(12)露出于散热芯体(2)的端部。

9.根据权利要求7所述的散热器，其特征在于，所述散热芯体(2)设有若干条平行的安装槽(22)；盖板(3)上有且仅有一个第二圆弧槽(31)的盖板(3)，盖板(3)的数量与安装槽(22)的数量相匹配，且盖设在安装槽(22)上，或者盖板(3)设有多个第二圆弧槽(31)，第二圆弧槽(31)的数量与安装槽(22)数量相匹配。

10.空调变频器，其特征在于，包括如权利要求1～9中任一项所述的一种散热器。

11.电子设备，其特征在于，包括如权利要求1～9中任一项所述的一种散热器。

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