CN214080122U - 一种半自动立式压装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于压装技术领域，具体的说是一种半自动立式压装设备，包括主机框架，主机框架内部设有轴承与壳体合装压装机构以及滚柱轴承内圈与轴合装压装机构；所述主机框架内底面对称安置轴承与壳体合装压装机构和滚柱轴承内圈与轴合装压装机构；所述轴承与壳体合装压装机构用于轴承与壳体合装压装；所述滚柱轴承内圈与轴合装压装机构用于滚柱轴承内圈与轴合装压装，且滚柱轴承内圈与轴合装压装机构与轴承与壳体合装压装机构独立控制操作运行。

Description

一种半自动立式压装设备

技术领域

本实用新型属于压装技术领域，具体的说是一种半自动立式压装设备。

背景技术

现滚柱轴承内圈与轴压装技术主要采用人工将轴承内圈置于待压装轴的上方，再通过常规压装机构进行压装，完成装配；现轴承与壳体合装，主要是由人工将轴承置于壳体轴承孔上方，再由压装机构进行压装，完成装配。

现有技术主要存在的问题是，通过人工将轴承内圈放置轴上方再进行压装，无法保证轴承内圈的位置精度，且无法保证每套被压装产品的重复精度，从而导致终端产品装配后的质量。

实用新型内容

为了弥补现有技术的不足，以解决背景技术所描述的问题，本实用新型提出了一种半自动立式压装设备。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：本实用新型所述的一种半自动立式压装设备，包括主机框架，主机框架内部设有轴承与壳体合装压装机构以及滚柱轴承内圈与轴合装压装机构；所述主机框架内底面对称安置轴承与壳体合装压装机构和滚柱轴承内圈与轴合装压装机构；所述轴承与壳体合装压装机构用于轴承与壳体合装压装；所述滚柱轴承内圈与轴合装压装机构用于滚柱轴承内圈与轴合装压装，且滚柱轴承内圈与轴合装压装机构与轴承与壳体合装压装机构独立控制操作运行。

优选的，所述轴承与壳体合装压装机构包括一号压装动力单元和轴承固定单元；所述主机框架内底面上方架设有固定板；所述一号压装动力单元固定在固定板上，且一号压装动力单元包括一号上下行气缸和轴承压头；所述一号上下行气缸固接在固定板上，一号上下行气缸的活塞杆贯穿固定板伸向主机框架内底面，且一号上下行气缸的活塞杆端部固接轴承压头，轴承压头下方为轴承固定单元；所述轴承固定单元包括一号伸缩台、一号快换工装底板和轴承定位工装座；所述一号伸缩台固接主机框架内底面，一号伸缩台上安置一号快换工装底板，一号快换工装底板中间位置固接轴承定位工装座。

优选的，所述滚柱轴承内圈与轴合装压装机构包括二号压装动力单元和轴承内圈固定单元；所述二号压装动力单元固定在固定板上，且二号压装动力单元包括二号上下行气缸和内圈压头；所述二号上下行气缸固接在固定板上，二号上下行气缸的活塞杆贯穿固定板伸向主机框架内底面，且一号上下行气缸的活塞杆端部固接内圈压头，内圈压头下方为轴承内圈固定单元；所述轴承内圈固定单元包括二号伸缩台、二号快换工装底板和轴承内圈定位工装座；所述二号伸缩台固接主机框架内底面，二号伸缩台上安置二号快换工装底板，二号快换工装底板中间位置固接轴承内圈定位工装座。

优选的，所述一号上下行气缸和二号上下行气缸一侧各设有位移光栅尺和位移板；所述位移光栅尺贯穿固定板，位移光栅尺上滑动连接位移板，位移板通过导向杆连接一号上下行气缸和二号上下行气缸的活塞杆端部。

优选的，所述内圈压头内部开设的一号伸缩孔内设有一号弹簧和一号定位顶尖；所述一号定位顶尖通过一号弹簧连接在一号伸缩孔。

优选的，所述轴承内圈定位工装座内底面开设二号伸缩孔，二号伸缩孔内设有二号弹簧和二号定位顶尖，且二号定位顶尖通过二号弹簧连接在二号伸缩孔内。

本实用新型的技术效果和优点：

轴承通过操作人员手动将其放置于轴承与壳体合装压装机构上，并通过轴承与壳体合装压装机构将轴承按压入壳体内，实现轴承与壳体合装的半自动化，以及滚柱轴承内圈通过操作人员手动将其放置于滚柱轴承内圈与轴合装压装机构上，并通过滚柱轴承内圈与轴合装压装机构将轴按压入滚柱轴承内圈内，实现滚柱轴承内圈与轴合装的半自动化，与通过单纯的人工操作相比，该半自动立式压装设备，可有效提高生产效率，合装后的产品精度高，确保终端产品质量；

一号上下行气缸和二号上下行气缸的活塞杆上下移动时，活塞杆带动位移板沿着位移光栅尺上下移动，该本设备对每件压入产品的深度均可通过位移光栅尺实时反馈，实现数据实时监控；

通过弹簧和定位顶尖配合，提高滚柱轴承内圈与轴在压装时的精度，保证压装质量。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的立体图；

图2是本实用新型中主机框架内部结构图；

图3是本实用新型中一号压装动力单元的立体图；

图4是本实用新型中二号压装动力单元的立体图

图5是本实用新型中轴承固定单元的立体图；

图6是本实用新型中轴承内圈固定单元的立体图；

图7是本实用新型中二号压装动力单元的剖视图；

图8是本实用新型中轴承内圈固定单元的剖视图；

图中：1、主机框架；2、轴承与壳体合装压装机构；21、一号压装动力单元；22、轴承固定单元；3、滚柱轴承内圈与轴合装压装机构；31、二号压装动力单元；32、轴承内圈固定单元；4、固定板；5、一号上下行气缸；6、轴承压头；7、一号伸缩台；8、一号快换工装底板；9、轴承定位工装座；10、二号上下行气缸；11、内圈压头；12、二号伸缩台；13、二号快换工装底板；14、轴承内圈定位工装座；15、位移光栅尺；16、位移板；17、一号伸缩孔；18、一号弹簧；19、一号定位顶尖；20、二号伸缩孔；21、二号弹簧；22、二号定位顶尖。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1至图8所示，本实用新型所述的一种半自动立式压装设备，包括主机框架1，主机框架1内部设有轴承与壳体合装压装机构2和滚柱轴承内圈与轴合装压装机构3；所述主机框架1内底面对称安置轴承与壳体合装压装机构2和滚柱轴承内圈与轴合装压装机构3；所述轴承与壳体合装压装机构2用于轴承与壳体合装压装；所述滚柱轴承内圈与轴合装压装机构3用于滚柱轴承内圈与轴合装压装，且滚柱轴承内圈与轴合装压装机构3与轴承与壳体合装压装机构2独立控制操作运行；轴承通过操作人员手动将其放置于轴承与壳体合装压装机构2上，并通过轴承与壳体合装压装机构2将轴承按压入壳体内，实现轴承与壳体合装的半自动化，以及滚柱轴承内圈通过操作人员手动将其放置于滚柱轴承内圈与轴合装压装机构3上，并通过滚柱轴承内圈与轴合装压装机构3将轴按压入滚柱轴承内圈内，实现滚柱轴承内圈与轴合装的半自动化，与通过单纯的人工操作相比，该半自动立式压装设备，可有效提高生产效率，合装后的产品精度高，确保终端产品质量。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述轴承与壳体合装压装机构2包括一号压装动力单元21和轴承固定单元22；所述主机框架1内底面上方架设有固定板4；所述一号压装动力单元21固定在固定板4上，且一号压装动力单元21包括一号上下行气缸5和轴承压头6；所述一号上下行气缸5固接在固定板4上，一号上下行气缸5的活塞杆贯穿固定板4伸向主机框架1内底面，且一号上下行气缸5的活塞杆端部固接轴承压头6，轴承压头6下方为轴承固定单元22；所述轴承固定单元22包括一号伸缩台7、一号快换工装底板8和轴承定位工装座9；所述一号伸缩台7固接主机框架1内底面，一号伸缩台7上安置一号快换工装底板8，一号快换工装底板8中间位置固接轴承定位工装座9；首先一号伸缩台7将一号快换工装底板8推出一号压装动力单元21下方，由人工通过吊具将一号快换工装底板8安置在一号伸缩台7上，然后轴承通过操作人员手动将其放置于轴承定位工装座9上，然后一号伸缩台7再将一号快换工装底板8拉入一号上下行气缸5正下方，接着一号上下行气缸5的活塞杆推动轴承压头6将轴承压入壳体内，此时轴承与壳体合装完成，压装操作完成后，轴承压头6上升复位，压装完成后的工件在一号伸缩台7作用下被推出，再由人工将产品通过吊具调走。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述滚柱轴承内圈与轴合装压装机构3包括二号压装动力单元31和轴承内圈固定单元32；所述二号压装动力单元31固定在固定板4上，且二号压装动力单元31包括二号上下行气缸10和内圈压头11；所述二号上下行气缸10固接在固定板4上，二号上下行气缸10的活塞杆贯穿固定板4伸向主机框架1内底面，且一号上下行气缸5的活塞杆端部固接内圈压头11，内圈压头11下方为轴承内圈固定单元32；所述轴承内圈固定单元32包括二号伸缩台12、二号快换工装底板13和轴承内圈定位工装座14；所述二号伸缩台12固接主机框架1内底面，二号伸缩台12上安置二号快换工装底板13，二号快换工装底板13中间位置固接轴承内圈定位工装座14；首先二号伸缩台12将二号快换工装底板13推出二号压装动力单元31下方，由人工通过吊具将二号快换工装底板13安置在二号伸缩台12上，然后滚柱轴承内圈通过操作人员手动将其放置于轴承内圈定位工装座14上，然后二号伸缩台12再将二号快换工装底板13拉入二号上下行气缸10正下方，接着二号上下行气缸10的活塞杆推动内圈压头11将轴压入滚柱滚柱轴承内圈承内圈内，此时滚柱轴承内圈与轴合装完成，压装操作完成后，内圈压头11上升复位，压装完成后的工件在二号伸缩台12作用下被推出，再由人工将产品通过吊具调走。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述一号上下行气缸5和二号上下行气缸10一侧各设有位移光栅尺15和位移板16；所述位移光栅尺15贯穿固定板4，位移光栅尺15上滑动连接位移板16，位移板16通过导向杆连接一号上下行气缸5和二号上下行气缸10的活塞杆端部；一号上下行气缸5和二号上下行气缸10的活塞杆上下移动时，活塞杆带动位移板16沿着位移光栅尺15上下移动，该本设备对每件压入产品的深度均可通过位移光栅尺15实时反馈，实现数据实时监控。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述内圈压头11内部开设的一号伸缩孔17内设有一号弹簧18和一号定位顶尖19；所述一号定位顶尖19通过一号弹簧18连接在一号伸缩孔17；

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述轴承内圈定位工装座14内底面开设二号伸缩孔20，二号伸缩孔20内设有二号弹簧21和二号定位顶尖22，且二号定位顶尖22通过二号弹簧21连接在二号伸缩孔20内；通过一号弹簧18和一定位顶尖19之间的配合，以及二号弹簧21和二定位顶尖22之间的配合提高滚柱轴承内圈与轴在压装时的精度，保证压装质量。

工作原理：首先一号伸缩台7将一号快换工装底板8推出一号压装动力单元21下方，由人工通过吊具将一号快换工装底板8安置在一号伸缩台7上，然后轴承通过操作人员手动将其放置于轴承定位工装座9上，然后一号伸缩台7再将一号快换工装底板8拉入一号上下行气缸5正下方，接着一号上下行气缸5的活塞杆推动轴承压头6将轴承压入壳体内，此时轴承与壳体合装完成，压装操作完成后，轴承压头6上升复位，压装完成后的工件在一号伸缩台7作用下被推出，再由人工将产品通过吊具调走；

首先二号伸缩台12将二号快换工装底板13推出二号压装动力单元31下方，由人工通过吊具将二号快换工装底板13安置在二号伸缩台12上，然后滚柱轴承内圈通过操作人员手动将其放置于轴承内圈定位工装座14上，然后二号伸缩台12再将二号快换工装底板13拉入二号上下行气缸10正下方，接着二号上下行气缸10的活塞杆推动内圈压头11将轴压入滚柱滚柱轴承内圈承内圈内，此时滚柱轴承内圈与轴合装完成，压装操作完成后，内圈压头11上升复位，压装完成后的工件在二号伸缩台12作用下被推出，再由人工将产品通过吊具调走。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种半自动立式压装设备，其特征在于：包括主机框架，主机框架内部设有轴承与壳体合装压装机构以及滚柱轴承内圈与轴合装压装机构；所述主机框架内底面对称安置轴承与壳体合装压装机构和滚柱轴承内圈与轴合装压装机构；所述轴承与壳体合装压装机构用于轴承与壳体合装压装；所述滚柱轴承内圈与轴合装压装机构用于滚柱轴承内圈与轴合装压装，且滚柱轴承内圈与轴合装压装机构与轴承与壳体合装压装机构独立控制操作运行。

2.根据权利要求1所述的一种半自动立式压装设备，其特征在于：所述轴承与壳体合装压装机构包括一号压装动力单元和轴承固定单元；所述主机框架内底面上方架设有固定板；所述一号压装动力单元固定在固定板上，且一号压装动力单元包括一号上下行气缸和轴承压头；所述一号上下行气缸固接在固定板上，一号上下行气缸的活塞杆贯穿固定板伸向主机框架内底面，且一号上下行气缸的活塞杆端部固接轴承压头，轴承压头下方为轴承固定单元；所述轴承固定单元包括一号伸缩台、一号快换工装底板和轴承定位工装座；所述一号伸缩台固接主机框架内底面，一号伸缩台上安置一号快换工装底板，一号快换工装底板中间位置固接轴承定位工装座。

3.根据权利要求1所述的一种半自动立式压装设备，其特征在于：所述滚柱轴承内圈与轴合装压装机构包括二号压装动力单元和轴承内圈固定单元；所述二号压装动力单元固定在固定板上，且二号压装动力单元包括二号上下行气缸和内圈压头；所述二号上下行气缸固接在固定板上，二号上下行气缸的活塞杆贯穿固定板伸向主机框架内底面，且一号上下行气缸的活塞杆端部固接内圈压头，内圈压头下方为轴承内圈固定单元；所述轴承内圈固定单元包括二号伸缩台、二号快换工装底板和轴承内圈定位工装座；所述二号伸缩台固接主机框架内底面，二号伸缩台上安置二号快换工装底板，二号快换工装底板中间位置固接轴承内圈定位工装座。

4.根据权利要求2所述的一种半自动立式压装设备，其特征在于：所述一号上下行气缸和二号上下行气缸一侧各设有位移光栅尺和位移板；所述位移光栅尺贯穿固定板，位移光栅尺上滑动连接位移板，位移板通过导向杆连接一号上下行气缸和二号上下行气缸的活塞杆端部。

5.根据权利要求3所述的一种半自动立式压装设备，其特征在于：所述内圈压头内部开设的一号伸缩孔内设有一号弹簧和一号定位顶尖；所述一号定位顶尖通过一号弹簧连接在一号伸缩孔。

6.根据权利要求3所述的一种半自动立式压装设备，其特征在于：所述轴承内圈定位工装座内底面开设二号伸缩孔，二号伸缩孔内设有二号弹簧和二号定位顶尖，且二号定位顶尖通过二号弹簧连接在二号伸缩孔内。

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