CN221088904U - 一种闸片卡簧安装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种闸片卡簧安装装置，涉及闸片组装技术领域，用于节约人工成本，提高卡簧的安装效率，提升闸片的卡簧安装质量的一致性。装置包括承载架、中模板、第一驱动机构和上模板，承载架具有第一承载板和第二承载板。中模板平行设置于第一承载板和第二承载板之间，中模板上开设有与摩擦体相对应的贯通孔，贯通孔中设置有导向柱，导向柱的外壁通过连接杆连接于贯通孔的内壁。第一驱动机构设置于第一承载板，第一驱动机构用于驱动中模板升降。上模板平行设置于中模板和第二承载板之间，上模板上设置有压模，压模上开设有中心孔，中心孔的外壁上开设有避让槽，第二驱动机构设置于第二承载板，第二驱动机构用于驱动上模板升降。

Description

一种闸片卡簧安装装置

技术领域

本实用新型涉及闸片组装技术领域，尤其涉及一种闸片卡簧安装装置。

背景技术

我国高铁粉末冶金制动闸片通过多年的技术发展，目前已趋于成熟，粉末冶金制动闸片的各项性能稳定。目前，制动闸片按照钢背与摩擦体组件的连接方式主要有铆接和卡簧连接两种，其中，卡簧连接方式的制动闸片占有量较大，卡簧组装质量对制动闸片的质量影响较大。

现有技术中，在安装卡簧时，大都采用人工组装，每个卡簧均需要人工压入，费时费力，生产效率低，质量一致性较难控制。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种闸片卡簧安装装置，用于节约人工成本，提高卡簧的安装效率，提升闸片的卡簧安装质量一致性。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种闸片卡簧安装装置，包括承载架、中模板、第一驱动机构和上模板，承载架具有沿竖直方向平行设置的第一承载板和第二承载板，第一承载板和第二承载板与水平方向平行，第一承载板的承载面上放置有待安装卡簧的闸片。中模板平行设置于第一承载板和第二承载板之间，中模板上开设有与闸片的摩擦体相对应的贯通孔。贯通孔中设置有导向柱，导向柱的轴线沿竖直方向延伸，卡簧套设于导向柱外，贯通孔的直径大于卡簧的外径。导向柱的外壁通过连接杆连接于贯通孔的内壁，连接杆用于对应卡簧的相对设置的两个限位段之间的间隙。第一驱动机构设置于第一承载板，中模板设置于第一驱动机构的驱动端，第一驱动机构用于驱动中模板升降。上模板平行设置于中模板和第二承载板之间，上模板上靠近中模板的一侧设置有与贯通孔对应的压模，压模上开设有与导向柱相对应的中心孔，中心孔的直径大于导向柱的外径。中心孔的外壁上开设有与中心孔贯通的避让槽，避让槽与连接杆相对应。第二驱动机构设置于第二承载板，上模板设置于第二驱动机构的驱动端，第二驱动机构用于驱动上模板升降。

采用上述技术方案时，将待安装卡簧的闸片放置在第一承载板的承载面上，同时将卡簧套设在导向柱上，并使得卡簧的相对设置的两个限位段之间的间隙与连接杆对应。此时，第一驱动机构可以驱动中模板向靠近第一承载板的方向移动，直至导向柱的靠近第一承载板的一端面与摩擦体所具有的销轴的顶端接触。之后，第二驱动机构可以驱动上模板向靠近中模板的方向移动，在压模的下端面与卡簧接触后，第二驱动机构继续驱动上模板下降，导向柱伸入压模的中心孔中，并且连接杆位于避让槽中，直至将卡簧压入销轴的卡装槽中，由此，完成卡簧的安装。如此，使用本实用新型提供的闸片卡簧安装装置可以完成卡簧的安装，无需人工安装，机械代替人工操作，能够节约人工成本。不仅如此，导向柱、压模与闸片的摩擦体一一对应，在将每个导向柱上均放置卡簧后，可以同时将多个卡簧安装至对应的多个销轴上，此种情况下，不仅可以提高卡簧的安装效率，而且在安装卡簧的过程中，卡簧受到的作用力一致，如此，能够提升闸片的卡簧安装质量一致性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置的主视示意图；

图2为本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置与待安装卡簧的闸片的位置关系示意图；

图3为图2中A处的放大示意图；

图4为本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置与闸片的位置关系示意图一；

图5为图4中B处的放大示意图；

图6为本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置与闸片的位置关系示意图二；

图7为图6中C处的放大示意图；

图8为本实用新型实施例提供的压模的主视示意图；

图9为本实用新型实施例提供的压模的剖面示意图；

图10为本实用新型实施例提供的上模板的示意图；

图11为本实用新型实施例提供的中模板的示意图；

图12为卡簧的结构示意图。

附图标记：

1-承载架，11-第一承载板，111-定位轴，12-第二承载板，13-主体支架，

14-立柱，2-中模板，21-贯通孔，22-导向柱，23-连接杆，

24-第二U形槽，3-第一驱动机构，4-上模板，41-压模，411-中心孔，

412-避让槽，42-第一U形槽，5-第二驱动机构，6-顶出板，7-第三驱动机构，8-导向轴，9-下模板，20-摩擦体，201-销轴，2011-卡装槽，30-支撑座，

40-钢背，50-卡簧，501-限位段。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

我国高铁粉末冶金制动闸片通过多年的技术发展，目前已趋于成熟，粉末冶金制动闸片的各项性能稳定。目前，制动闸片按照钢背与摩擦体组件的连接方式主要有铆接和卡簧连接两种，其中，卡簧连接方式的制动闸片占有量较大，卡簧组装质量对制动闸片的质量影响较大。

现有技术中，在安装卡簧时，大都采用人工组装，每个卡簧均需要人工压入，费时费力，生产效率低，质量一致性较难控制。

为了解决上述现有技术中存在的技术问题，如图1至图7所示，本实用新型实施例根据制动闸片组装工艺要求和传统制动闸片组装方式的优点进行设计，提供一种闸片卡簧安装装置，包括承载架1、中模板2、第一驱动机构3和上模板4，承载架1具有沿竖直方向平行设置的第一承载板11和第二承载板12，第一承载板11和第二承载板12与水平方向平行，第一承载板11的承载面上放置有待安装卡簧50的闸片。中模板2平行设置于第一承载板11和第二承载板12之间，中模板2上开设有与闸片的摩擦体20相对应的贯通孔21。贯通孔21中设置有导向柱22，导向柱22的轴线沿竖直方向延伸，卡簧50套设于导向柱22外，贯通孔21的直径大于卡簧50的外径。导向柱22的外壁通过连接杆23连接于贯通孔21的内壁，连接杆23用于对应卡簧50的相对设置的两个限位段501之间的间隙。第一驱动机构3设置于第一承载板11，中模板2设置于第一驱动机构3的驱动端，第一驱动机构3用于驱动中模板2升降。上模板4平行设置于中模板2和第二承载板12之间，上模板4上靠近中模板2的一侧设置有与贯通孔21对应的压模41，压模41上开设有与导向柱22相对应的中心孔411，如图8和图9所示，中心孔411的直径大于导向柱22的外径，中心孔411的外壁上开设有与中心孔411贯通的避让槽412，避让槽412与连接杆23相对应。第二驱动机构5设置于第二承载板12，上模板4设置于第二驱动机构5的驱动端，第二驱动机构5用于驱动上模板4升降。

采用上述技术方案时，将待安装卡簧50的闸片放置在第一承载板11的承载面上，同时将卡簧50套设在导向柱22上，并使得卡簧50的相对设置的两个限位段501之间的间隙与连接杆23对应。此时，第一驱动机构3可以驱动中模板2向靠近第一承载板11的方向移动，即第一驱动机构3驱动中模板2下降，直至导向柱22的靠近第一承载板11的一端面与摩擦体20所具有的销轴201的顶端接触。之后，第二驱动机构5可以驱动上模板4向靠近中模板2的方向移动，即第二驱动机构5驱动上模板4下降，在压模41的下端面与卡簧50接触后，第二驱动机构5继续驱动上模板4下降，导向柱22伸入压模41的中心孔411中，并且连接杆23位于避让槽412中，直至将卡簧50压入销轴201的卡装槽2011中，由此，完成卡簧50的安装。如此，使用本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置可以完成卡簧50的安装，无需人工安装，机械代替人工操作，能够节约人工成本。不仅如此，导向柱22、压模41与闸片的摩擦体20一一对应，在将每个导向柱22上均放置卡簧50后，可以同时将多个卡簧50安装至对应的多个销轴201上，此种情况下，不仅可以提高卡簧50的安装效率，而且在安装卡簧50的过程中，卡簧50受到的作用力一致，如此，能够提升闸片的卡簧50安装质量一致性。

具体实施时，导向柱22、压模41与闸片的摩擦体20一一对应，导向柱22和压模41的数量以及位置均与摩擦体20的数量以及位置相对应，即一个摩擦体20分别对应一个导向柱22和一个压模41。

在一种示例中，压模41可以采用圆钢材质通过机械精加工而成，如图8和图9所示，压模41为圆柱台阶结构，小直径端与上模板4过盈配合，沿大直径端的中心轴线开设中心孔411，中心孔411的孔径尺寸与中模板2上的导向柱22间隙配合，也就是说，中心孔411的直径大于导向柱22的外径。在中心孔411一侧壁开有与中心孔411贯通的避让槽412，避让槽412用于避让中模板2上的导向柱22与中模板2的贯通孔21连接的连接杆23。

参见图3、图5和图7，第一承载板11上设置有与闸片的摩擦体20相对应的定位轴111，定位轴111插入对应的摩擦体20的定位孔中，如此，便于摩擦体20的放置，在安装卡簧50前，直接将摩擦体20放置在定位孔中即可。需要说明的是，定位轴111的数量和位置与导向柱22、压模41一一对应，定位轴111的轴线、导向柱22的轴线和压模41的轴线共线。

在一种可能的实现方式中，本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置还包括顶出板6和第三驱动机构7，顶出板6设置于第一承载板11的承载面，顶出板6用于承载待安装卡簧50的闸片，待安装卡簧50的闸片放置在顶出板6上。顶出板6上开设有与定位轴111对应的贯穿孔，顶出板6相对于第一承载板11具有顶出位置和安装位置，顶出板6放置在第一承载板11上时，顶出板6处于安装位置，定位轴111的顶端突出于顶出板6的表面，且定位轴111的顶端插入对应的摩擦体20的定位孔中。顶出板6脱离第一承载板11时，定位轴111的顶端从摩擦体20的定位孔中脱离。第三驱动机构7设置于第一承载板11，顶出板6设置于第三驱动机构7的驱动端，第三驱动机构7用于驱动顶出板6在顶出位置和安装位置之间切换。

如此，在顶出板6处于安装位置时，顶出板6放置在第一承载板11上，定位轴111的顶端突出于顶出板6的表面，且定位轴111的顶端插入对应的摩擦体20的定位孔中，如此，便于将摩擦体20的定位孔与定位轴111相对应，在定位孔与定位轴111对准后，可以快速将摩擦体20放在对应位置，之后，依次放置支撑座30和钢背40。此时，可以进行卡簧50的安装。在卡簧50安装完成后，第三驱动机构7驱动顶出板6上升，闸片同步上升，进一步地，使得定位轴111的顶端从摩擦体20的定位孔中脱离，此时，便于将安装卡簧50后的闸片取出。

具体实施时，顶出板6可以采用钢板材质通过机械精加工而成。可以在顶出板6的几何中心位置开设圆孔用于连接第三驱动机构7的驱动端，在顶出板6上开设与定位轴111对应的贯穿孔，在顶出板6处于安装位置时，定位轴111穿过对应的贯穿孔。具体地，可以顶出板6上所开的贯穿孔为中心，按照对应的摩擦体20外形尺寸和角度方向加工出仿形槽，用于保证摩擦体20在组装时的摆放角度，便于摩擦体20的快速定位。

在一种可选方式中，导向柱22为锥形结构，锥形结构自上模板4至第一承载板11的方向外扩，导向柱22远离上模板4一端的直径大于摩擦体20的销轴201的靠近上模板4一端的直径。如此，在压模41将卡簧50压至导向柱22的靠近第一承载板11的一端时，卡簧50的内径已经被导向柱22撑大，便于将卡簧50安装至卡装槽2011中。

在一些实施例中，参见图1、图2、图4和图6所示，本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置还包括导向轴8，导向轴8沿竖直方向延伸。导向轴8的两端分别连接于第一承载板11和第二承载板12，中模板2和上模板4均滑动连接于导向轴8。此时，中模板2和上模板4均沿着导向轴8滑动，确保中模板2和上模板4沿竖直方向往复移动。导向轴8的两端可以通过固定法兰分别与第一承载板11和第二承载板12连接，导向轴8可以采用圆钢通过机械精加工而成。导向轴8的数量可以为两个，两个导向轴8平行设置于第一承载板11和第二承载板12之间，以提升中模板2和上模板4沿竖直方向往复移动的稳定性。

如图10所示，上模板4对应两个导向轴8的位置处均开设有第一U形槽42，第一U形槽42的开口贯穿至上模板4的对应的边缘，第一U形槽42的侧壁面与两个导向轴8的轴向中心线所在的平面相垂直。如此，便于更换上模板4。

如图11所示，中模板2对应两个导向轴8的位置处均开设有第二U形槽24，第二U形槽24的开口贯穿至中模板2的对应的边缘，第二U形槽24的侧壁面与两个定位轴111的轴向中心线所在平面相垂直。如此，便于更换中模板2。

实际情况下，第一驱动机构3、第二驱动机构5以及第三驱动机构7可以为直线模组或驱动缸等能够实现伸缩往复运动的驱动机构，此处只是举例说明，并不作为具体限定。

具体实施时，第一驱动机构3的数量为两个，以提升中模板2升降的稳固性，同时，在将卡簧50压入销轴201的卡装槽2011的过程中，第一驱动机构3能够为中模板2提供稳定的支撑力，避免中模板2出现歪斜现象，导致多个卡簧50受到的作用力不均匀，出现卡簧50安装质量不均一现象。两个第一驱动机构3的驱动端与中模板2的连接位置处，可以相对于中模板2的几何中心对称设置。

在一种可能的实现方式中，本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置还包括下模板9，如图1、图3、图5和图7所示，下模板9安装在第一承载板11上，下模板9可以采用钢板材质通过机械精加工而成，顶出板6安装在下模板9上。

下面以一种可能的实现方式，描述本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置所包括的部分零部件的具体结构，以及安装操作过程，当然，此处只是举例说明，并不作为具体限定。

参见图1、图2、图4和图6所示，承载架1还包括主体支架13和立柱14，主体支架13用于支撑第一承载板11，立柱14的两端分别连接于第一承载板11和第二承载板12，立柱14采用圆钢通过机械加工而成。实际情况下，主体支架13可以由方钢通过焊接而成，第一承载板11可采用钢板或通过铸造再经机械精加工而成。

第一承载板11可以为长方形结构，此时，可以在第一承载板11的对应四个拐角位置处开设紧固孔用于连接四个立柱14，在第一承载板11的几何中心处开设圆孔用于安装第三驱动机构7的安装端。以第一承载板11的几何中心为基准，沿第一承载板11的长度方向对称开设两个紧固孔，用于紧固下模板9。同时，在第一承载板11上开设用于贯穿第一驱动机构3的驱动端的圆孔。当第一驱动机构3的数量为两个时，同样地，贯穿第一驱动机构3的驱动端的圆孔的数量为两个，该两个圆孔设置于第一承载板11的长度方向的中心线上，且该两个圆孔相对于第一承载板11的几何中心对称设置。如图1所示，第一承载板11贯穿第一驱动机构3的驱动端的圆孔相较于安装下模板9的紧固孔，圆孔位于远离第一承载板11的几何中心的一侧。另外，沿第一承载板11的长度方向的两侧开设有用于紧固固定法兰的紧固孔。

第二承载板12可以采用钢板或铸造再通过机械精加工而成。第二承载板12为长方形结构，第二承载板12的长宽尺寸可以与第一承载板11一致。在靠近第二承载板12四个拐角位置处且与第一承载板11一致位置处开设用于连接立柱14的紧固孔。同时，在第二承载板12上开设用于连接第二驱动机构5的安装端的圆孔，第二驱动机构5的安装位置与第一承载板11上安装第三驱动机构7的安装位置一致。在第二承载板12上开有固定法兰紧固孔，位置与第一承载板11上的固定法兰的紧固孔一致。

上模板4可以采用钢板材质并通过机械精加工而成，参见图10所示，上模板4中间为大矩形板，大矩形板两侧对称分布有与大矩形板为一体式结构的小矩形板。可以在上模板4的几何中心位置开设圆孔用于第二驱动机构5的驱动端。以上模板4的几何中心为中心，在上模板4上开若干孔，用于连接压模41，用于连接压模41的若干孔的各孔中心位置以及孔数量与摩擦体20的位置以及数量一致。在上模板4的沿长度方向的两侧且靠近上模板4长度方向端面位置处开有两个对称设置的第一U形槽42，第一U形槽42的封闭端圆弧的中心点位于上模板4的沿长度方向的中心线上，以第一U形槽42的封闭端圆弧的中心点为圆心，在上模板4上开设螺孔，用于紧固直线轴承，直线轴承穿过导向轴8。

中模板2可以采用钢板材质通过机械精加工而成，参见图11所示，中模板2中间为圆弧形结构板，圆弧形结构板的两侧为对称分布的矩形板。在中模板2上开有第二U形槽24，第二U形槽24的尺寸和位置尺寸与上模板4上的第一U形槽42的尺寸和位置尺寸一致。中模板2上开设有与闸片的摩擦体20相对应的贯通孔21，贯通孔21直径大于卡簧50的外径，以确保卡簧50能够被压下去。

另外，本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置还包括控制柜，控制柜中设置有电源开关、继电器、PLC、显示器等各电器控制器件。PLC与第一驱动机构3、第二驱动机构5、第三驱动机构7以及显示器连接，可通过PLC控制第一驱动机构3、第二驱动机构5和第三驱动机构7运行，可在PLC的操作界面对应窗口设置第一驱动机构3、第二驱动机构5、第三驱动机构7的运行参数，使得各驱动机构根据需要运行。

本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置安装方式可以参考如下步骤：

将第一承载板11连接在焊接好的主体支架13上，将定位轴111通过过盈压入或螺钉紧固的方式与下模板9进行连接，再将下模板9的几何中心与第一承载板11的几何中心重合后，将下模板9固定在第一承载板11上。将顶出板6的多个贯穿孔对应多个定位轴111后放在下模板9上，将第三驱动机构7固定在第一承载板11的下表面的几何中心位置处，将第三驱动机构7的驱动端穿过第一承载板11和下模板9后，连接在顶出板6上，如图1。之后，将立柱14的一端连接在第一承载板11上的对应位置，立柱14的另一端与第二承载板12对应位置连接，此时第一承载板11和第二承载板12几何中心在竖直方向上重合，且第一承载板11和第二承载板12之间形成容纳空间。

将两个直线轴承具有螺纹孔的一端面向上贯穿在导向轴8上，然后，将固定法兰的大直径端靠近导向轴8的端面侧贯穿在导向轴8的一端上，导向轴8另一端以同样方式贯穿固定法兰。将设置有直线轴承和固定法兰的导向轴8的两端通过固定法兰紧固在第一承载板11和第二承载板12上，如图1所示。

将压模41的小直径端通过过盈压入或螺钉紧固的方式与上模板4连接。上模板4有压模41的一面向下，将上模板4两端的第一U形槽42推入套设在导向轴8上的直线轴承外，使得第一U形槽42的封闭端圆弧的内壁与直线轴承的外壁抵接，通过直线轴承端面上的螺纹孔将直线轴承与上模板4连接，此时，上模板4的几何中心与第一承载板11的几何中心在竖直方向上重合。将第二驱动机构5的安装端固定在第二承载板12的几何中心位置处，将第二驱动机构5的驱动端穿过第二承载板12后连接在上模板4上，如图1所示。

将中模板2两端的第二U形槽24推入套设在导向轴8上的直线轴承外，使得第二U形槽24的封闭端圆弧的内壁与直线轴承的外壁抵接，通过直线轴承端面上的螺纹孔将直线轴承与中模板2连接，此时，中模板2的几何中心与第一承载板11的几何中心在竖直方向上重合。将第一驱动机构3的安装端固定在第一承载板11上的对应位置处，将第一驱动机构3的驱动端穿过第一承载板11连接在中模板2上。此时，对应的压模41的轴线、导向柱22的轴线及定位轴111的轴线在同一垂线上。

本实用新型实施例提供的闸片卡簧安装装置的工作流程可以参考如下：

将摩擦体20摩擦面端的定位孔放在对应的定位轴111上，通过定位轴111及顶出板6上的仿形槽对摩擦体20定位，然后在摩擦体20上对应位置摆放支撑座30，再将钢背40按照对应位置摆放在支撑座30上，如图1至图3所示，在导向柱22上按照要求摆放卡簧50。

打开设备电源，在显示器的操作界面设置第一驱动机构3、第二驱动机构5和第三驱动机构7的上下行距离参数及运行速度参数。在显示器的操作界面点击“运行”窗口，通过PLC控制第一驱动机构3运行带动中模板2下行至导向柱22下端面与摩擦体20销轴201上端面接触，如图4和图5所示。

当中模板2下行至设置距离后，通过PLC控制第二驱动机构5运行带动上模板4下行至压模41下端面与摩擦体20销轴201端盖的靠近卡装槽2011侧内端面一致，同时卡簧50被压模41压入卡装槽2011，如图6和图7所示。

当卡簧50被压模41压入卡装槽2011后，通过PLC控制第二驱动机构5运行带动上模板4上行至设定的起始位置。之后，通过PLC控制第一驱动机构3运行带动中模板2上行至设定的起始位置，再然后，通过PLC控制第三驱动机构7运行带动顶出板6上行至顶出板6上平面与定位轴111顶面一致的距离后，顶出板6处于顶出位置，此时可以取出产品，在操作界面点击“复位”窗口，通过PLC控制第三驱动机构7运行带动顶出板6下行至设定的起始位置，重复以上动作，进行下一产品组装。

在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种闸片卡簧安装装置，其特征在于，包括：

承载架，具有沿竖直方向平行设置的第一承载板和第二承载板，所述第一承载板和所述第二承载板与水平方向平行；所述第一承载板的承载面上放置有待安装卡簧的闸片；

中模板，平行设置于所述第一承载板和所述第二承载板之间；所述中模板上开设有与所述闸片的摩擦体相对应的贯通孔；所述贯通孔中设置有导向柱，所述导向柱的轴线沿竖直方向延伸，所述卡簧套设于所述导向柱外，所述贯通孔的直径大于所述卡簧的外径；所述导向柱的外壁通过连接杆连接于所述贯通孔的内壁；所述连接杆用于对应所述卡簧的相对设置的两个限位段之间的间隙；

第一驱动机构，设置于所述第一承载板，所述中模板设置于所述第一驱动机构的驱动端，所述第一驱动机构用于驱动所述中模板升降；

上模板，平行设置于所述中模板和所述第二承载板之间；所述上模板上靠近所述中模板的一侧设置有与所述贯通孔对应的压模，所述压模上开设有与所述导向柱相对应的中心孔，所述中心孔的直径大于所述导向柱的外径；所述中心孔的外壁上开设有与所述中心孔贯通的避让槽，所述避让槽与所述连接杆相对应；

第二驱动机构，设置于所述第二承载板，所述上模板设置于所述第二驱动机构的驱动端，所述第二驱动机构用于驱动所述上模板升降。

2.根据权利要求1所述的闸片卡簧安装装置，其特征在于，所述第一承载板上设置有与所述闸片的摩擦体相对应的定位轴，所述定位轴插入对应的所述摩擦体的定位孔中。

3.根据权利要求2所述的闸片卡簧安装装置，其特征在于，所述闸片卡簧安装装置还包括：

顶出板，设置于所述第一承载板的承载面，所述顶出板用于承载所述待安装卡簧的闸片；所述顶出板上开设有与所述定位轴对应的贯穿孔；所述顶出板相对于所述第一承载板具有顶出位置和安装位置，所述顶出板放置在所述第一承载板上时，所述顶出板处于所述安装位置，所述定位轴的顶端突出于所述顶出板的表面，且所述定位轴的顶端插入对应的所述摩擦体的定位孔中；所述顶出板脱离所述第一承载板时，所述定位轴的顶端从所述摩擦体的定位孔中脱离；

第三驱动机构，设置于所述第一承载板；所述顶出板设置于所述第三驱动机构的驱动端，所述第三驱动机构用于驱动所述顶出板在所述顶出位置和所述安装位置之间切换。

4.根据权利要求2所述的闸片卡簧安装装置，其特征在于，所述导向柱为锥形结构，所述锥形结构自所述上模板至所述第一承载板的方向外扩，所述导向柱远离所述上模板一端的直径大于所述摩擦体的销轴的靠近所述上模板一端的直径。

5.根据权利要求2所述的闸片卡簧安装装置，其特征在于，所述闸片卡簧安装装置还包括导向轴，所述导向轴沿竖直方向延伸；所述导向轴的两端分别连接于所述第一承载板和所述第二承载板；所述中模板和所述上模板均滑动连接于所述导向轴。

6.根据权利要求5所述的闸片卡簧安装装置，其特征在于，所述导向轴的数量为两个，两个所述导向轴平行设置于所述第一承载板和所述第二承载板之间。

7.根据权利要求6所述的闸片卡簧安装装置，其特征在于，所述上模板对应两个所述导向轴的位置处均开设有第一U形槽，所述第一U形槽的开口贯穿至所述上模板的对应的边缘；所述第一U形槽的侧壁面与两个所述导向轴的轴向中心线所在的平面相垂直。

8.根据权利要求6所述的闸片卡簧安装装置，其特征在于，所述中模板对应两个所述导向轴的位置处均开设有第二U形槽，所述第二U形槽的开口贯穿至所述中模板的对应的边缘；所述第二U形槽的侧壁面与两个所述定位轴的轴向中心线所在平面相垂直。

9.根据权利要求1所述的闸片卡簧安装装置，其特征在于，所述第一驱动机构为驱动缸；和/或，所述第二驱动机构为驱动缸。

10.根据权利要求1所述的闸片卡簧安装装置，其特征在于，所述第一驱动机构的数量为两个。