CN214052659U - 动力电池盖板焊接质量检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种动力电池盖板焊接质量检测设备，该动力电池盖板焊接质量检测设备包括机台、设置在所述机台上的转盘以及围绕所述转盘布置的正极检测装置和负极检测装置，所述转盘的顶面围绕其周向设置有多个治具，所述治具的顶面具有可放置动力电池盖板的容纳腔。本实用新型有利于降低设备的长度，以便于运输和安装。

Description

动力电池盖板焊接质量检测设备

技术领域

本实用新型涉及动力电池检测设备技术领域，具体涉及一种动力电池盖板焊接质量检测设备。

背景技术

动力电池盖板制造行业普遍采用激光焊接方式将防爆阀、极柱焊接在盖板上。盖板、防爆阀、极柱等材料成分变异时，或焊接操作时环境污染等原因将引起焊接熔合区存在品质缺陷。

现有的焊接质量检测设备一般是采用输送线输送盖板，然后利用依次设置在输送线一侧的多个检测设备检测盖板上的正极柱和负极柱与盖板本体之间的绝缘性。但是，这种利用输送线输送盖板的方式导致设备长度较大，不利于运输和安装。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种动力电池盖板焊接质量检测设备，以解决背景技术中提出的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种动力电池盖板焊接质量检测设备，所述动力电池盖板包括盖板本体、正极柱、负极柱和防爆阀，该动力电池盖板焊接质量检测设备包括机台、设置在所述机台上的转盘以及围绕所述转盘布置的正极检测装置和负极检测装置，所述转盘的顶面围绕其周向设置有多个治具，所述治具的顶面具有可放置动力电池盖板的容纳腔。

优选的，所述机台上还设置有位于所述转盘正上方的承载盘，所述正极检测装置和负极检测装置均位于所述承载盘上。

优选的，所述转盘通过空心转轴与所述机台转动连接，且所述转盘上具有与所述空心转轴对接的第一避位孔，所述机台上还设置有承载盘，所述承载盘通过连接柱依次穿过所述第一避位孔和空心转轴与所述机台连接。

优选的，所述正极检测装置和负极检测装置结构一致，均包括：

与所述机台连接第一支架、设置在所述第一支架上的第一驱动机构和与所述第一驱动机构的输出端连接并可沿竖直方向移动的第一检测头，所述第一检测头上具有分别与所述容纳腔内的盖板本体和正极柱/负极柱接触的第一导电探针。

优选的，所述机台上还设置有位于所述正极检测装置之前的上料装置，所述上料装置包括上料输送线和上料机械手，所述上料机械手可将位于所述上料输送线上的动力电池盖板运输至所述容纳腔内。

优选的，所述上料装置还包括设置在所述机台上并位于所述上料输送线与所述转盘之间的定位组件，所述定位组件包括承载板和多个围绕所述承载板设置并围合呈定位空间的围板，其中至少一个所述围板可沿水平方向移动。

优选的，所述机台上还设置有位于所述正极检测装置之前的整形装置，所述整形装置包括位于所述转盘上方的下压组件和位于所述转盘下方并与所述下压组件相对布置的举升组件，所述下压组件包括设置在所述机台上的第二支架、设置在所述第二支架上的第二驱动机构和与所述第二驱动机构的输出端连接并可与所述容纳腔对接的压合块，所述举升组件包括设置在所述机台上的第三驱动机构和与所述第三驱动机构的输出端连接的承接块；所述容纳腔的底部具有供所述承接块穿过的第二避位孔，所述转盘上具有位于所述第二避位孔正下方的第三避位孔。

优选的，所述机台上还依次设置有位于所述正极检测装置之前的盖板平面度检测装置和极柱高度检测装置，所述盖板平面度检测装置包括设置在所述机台上的第三支架、滑动设置在所述第三支架上并可沿竖直方向滑动的第一滑座、设置在所述第三支架上并与所述第一滑座传动连接的第四驱动机构和多个设置在所述第一滑座上并可与位于所述容纳腔内的盖板本体抵接的第一线性测微计，所述极柱高度检测装置包括设置在所述机台上的第四支架、滑动设置在所述第四支架上并可沿竖直方向滑动的第二滑座、设置在所述第四支架上并与所述第二滑座传动连接的第五驱动机构和多个设置在所述第二滑座上并可与位于所述容纳腔内的盖板本体和正极柱/负极柱抵接的第二线性测微计。

优选的，所述机台上还依次设置有位于所述负极检测装置之后的防爆阀贴膜装置和检膜装置，所述检膜装置包括设置在所述机台上的第五支架、设置在所述第五支架上的第六驱动机构和与所述第六驱动机构的输出端连接并可沿竖直方向移动的第二检测头，所述第二检测头上具有分别与所述容纳腔内的盖板本体和防爆阀接触的第二导电探针。

优选的，所述机台上还依次设置有位于所述负极检测装置之后的下料装置，所述下料装置包括下料机械手、合格品输送线和不良品输送线，所述下料机械手可将位于所述容纳腔内的动力电池盖板运输至所述合格品输送线或不良品输送线上。

本实用新型实施例提供的动力电池盖板焊接质量检测设备，通过利用转盘上设置的治具循环运输动力电池盖板，并利用围绕转盘布置的正极检测装置和负极检测装置对动力电池盖板进行检测，由于采用循环运输动力电池盖板的方式，从而有利于降低设备的长度，以便于运输和安装。

附图说明

图1为现有动力电池盖板的结构示意图；

图2为本实用新型中动力电池盖板焊接质量检测设备一实施例的结构示意图；

图3为图2中所示治具的结构示意图；

图4为图2中所示正极检测装置的结构示意图；

图5为图2中所示上料装置的结构示意图；

图6为图5中所示定位组件的结构示意图；

图7为图2中所示整形装置的结构示意图；

图8为图2中所示转盘、治具和承载盘的结构示意图；

图9为图2中所示盖板平面度检测装置的结构示意图；

图10为图2中所示极柱高度检测装置的结构示意图；

图11为图2中所示检膜装置的结构示意图；

图12为图2中所示防爆阀贴膜装置的结构示意图；

图13为图2中所示下料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提出一种动力电池盖板焊接质量检测设备，特别适用于对如图1所示的动力电池盖板进行检测，该动力电池盖板包括盖板本体A、正极柱B、负极柱C和防爆阀D，且盖板本体A上具有注液孔E。如图2和图3 所示，该动力电池盖板焊接质量检测设备包括机台100、设置在机台100上的转盘110以及围绕转盘110布置的正极检测装置220a和负极检测装置200b，转盘110的顶面围绕其周向设置有多个治具300，治具300的顶面具有可放置动力电池盖板的容纳腔310。

本实施例中，转盘110优选为圆形，具体的布置形式优选为通过推力轴承安装在机台100上，从而便于提升转盘110的承载能力，至于驱动转盘110 转动的方式则可采用电机+减速机的形式，以驱动转盘110绕竖直方向自转。同时，治具300的数量则可根据实际情况进行设置，治具300顶面上设置有与动力电池盖板相适配的容纳腔310，从而便于放置动力电池盖板和对动力电池盖板进行定位。其中，正极检测装置220a和负极检测装置200b参照现有的形式进行布置即可。本方案的具体工作方式为：首先在转盘110的自转下，通过人工或机械手的方式将待检测动力电池盖板依次放置在各个治具300上，然后依次利用正极检测装置220a对正极柱进行检测和利用负极检测装置200b 对负极柱进行检测，最后利用人工或机械手的方式将治具300上完成检测的动力电池盖板取出即可。本实施例中，通过利用转盘110上设置的治具300 循环运输动力电池盖板，并利用围绕转盘110布置的正极检测装置220a和负极检测装置200b对动力电池盖板进行检测，由于采用循环运输动力电池盖板的方式，从而有利于降低设备的长度，以便于运输和安装。

在一较佳实施例中，如图2所示，优选机台100上还设置有位于转盘110 正上方的承载盘120，正极检测装置220a和负极检测装置200b均位于承载盘120上。其中，优选承载盘120位于多个治具300围合构成的空间内，至于承载盘120与机台100连接的方式可以是承载盘120的周侧通过支撑柱与机台 100连接，至于承载盘120与转盘110之间间隔的距离则可根据实际情况进行设置。当然，还可以是承载盘120上具有供正极检测装置220a和负极检测装置200b与治具300内动力电池盖板对接的避位缺口，以此即可不限定承载盘 120的大小。本实施例中，通过将正极检测装置220a和负极检测装置200b设置在位于转盘110上方的承载盘120上，从而有利于进一步降低设备的体积。

在一较佳实施例中，如图2所示，优选转盘110通过空心转轴与机台100 转动连接，且转盘110上具有与空心转轴对接的第一避位孔，机台100上还设置有承载盘120，承载盘120通过连接柱依次穿过第一避位孔和空心转轴与机台100连接。其中，具体的连接方式可以是上述推力轴承位于空心转轴内部，且空心转轴通过该推力轴承与连接柱连接，从而实现空心转轴与机台100 的转动连接。

在一较佳实施例中，如图4所示，优选正极检测装置220a和负极检测装置200b结构一致，在此以正极检测装置220a作具体说明，负极检测装置200b 参照正极检测装置220a进行布置即可，如正极检测装置220a包括：

与机台100连接第一支架210a、设置在第一支架210a上的第一驱动机构 220a和与第一驱动机构220a的输出端连接并可沿竖直方向移动的第一检测头 230a，第一检测头230a上具有分别与容纳腔310内的盖板本体和正极柱接触的第一导电探针231a。

其中，优选正极检测装置220a位于上述承载盘120上，至于第一驱动机构220a优选采用直线气缸即可。此时，第一检测头230a上至少具有一个与正极柱接触和至少一个与盖板本体接触的第一导电探针231a，以此来检测正极柱与盖板本体之间的绝缘性或阻值，如正极检测装置220a为检测正极柱与盖板本体之间的阻值，负极检测装置200b为检测负极柱与盖板本体之间的绝缘性。当然，与第一导电探针231a电连接的综测仪可以是设置在机台100上，也可以是单独布置。

在一较佳实施例中，如图5所示，优选机台100上还设置有位于正极检测装置220a之前的上料装置400，上料装置400包括上料输送线420和上料机械手410，上料机械手410可将位于上料输送线420上的动力电池盖板运输至容纳腔310内。其中，上料输送线420和上料机械手410参照现有的形式进行状布置即可，至于上料机械手410抓取动力电池盖板的方式优选采用真空吸附的方式，即利用真空吸嘴吸取动力电池盖板。本实施例中，通过上料输送线420输送动力电池盖板以及利用上料机械手410进行自动上料，从而有利于增加检测效率和降低人工高成本。

在一较佳实施例中，如图6所示，优选上料装置400还包括设置在机台 100上并位于上料输送线420与转盘110之间的定位组件430，定位组件430 包括承载板431和多个围绕承载板431设置并围合呈定位空间的围板432，其中至少一个围板432可沿水平方向移动。其中，优选定位组件430分别到上料输送线420的下料点和转盘110的上料点距离一致，而上料机械手410上具有两个吸附部，以便于同时吸附位于上料输送线420下料点处和定位组件430上的动力电池盖板，然后将原先位于上料输送线420上的动力电池盖板放置在定位组件430上，而将原先位于定位给组件上的动力电池盖板放置在治具300上。此时，承载板431优选呈矩形状，围板432的数量为四个，分别一一对应布置的承载板431的四个侧面，同时优选其中任意相邻的两个围板 432可沿水平方向移动，从而有利于对动力电池盖板进行定位，以便于机械手抓取位于承载板431上的动力电池盖板后可精确放置在治具300上，至于驱动围板432移动的方式采用直线气缸即可。若只有一个围板432移动时，此时即需要将该围板432布置在位于动力电池盖板的其中一个边角处。本实施例中，通过定位组件430对动力电池盖板精确定位，从而有利于避免出现机械手无法将动力电池盖板放置在容纳腔310内的情况。

在一较佳实施例中，如图7所示，优选机台100上还设置有位于正极检测装置220a之前的整形装置500，整形装置500包括位于转盘110上方的下压组件510和位于转盘110下方并与下压组件510相对布置的举升组件520，下压组件510包括设置在机台100上的第二支架511、设置在第二支架511上的第二驱动机构512和与第二驱动机构512的输出端连接并可与容纳腔310 对接的压合块513，举升组件520包括设置在机台100上的第三驱动机构521和与第三驱动机构521的输出端连接的承接块522；容纳腔310的底部具有供承接块522穿过的第二避位孔320，转盘110上具有位于第二避位孔320正下方的第三避位孔111。其中，第二驱动机构512和第三驱动机构521优选采用直线气缸的形式即可，而压合块513和承接块522分别与动力电池盖板的顶面和底面相适配即可。本实施例中，通过压合块513和承接块522对位于容纳腔310内的盖板本体进行压合，以此调整盖板本体的平整度。

进一步地，如图2所示，优选机台100上还设置有方向检测部件130和物料检测部件，优选方向检测部件130位于负极检测装置200b的位置，方向检测部件130为对射传感器，接收端和发射端分别位于转盘110的上方和下方相对布置，以此可通过盖板本体上的注液孔检测动力电池盖板放置在容纳腔310内的方向，以可对正极柱和负极柱正确检测；而物料检测部件优选位于上料工位处(即上料装置400在转盘110的上料处)，优选物料检测部件为反射光电传感器，位于转盘110的正下方，以便以发出的光线依次穿过第三避位孔111和第二避位孔320来检测容纳腔310内是否存在动力电池盖板。

在一较佳实施例中，如图9和图10所示，优选机台100上还依次设置有位于正极检测装置220a之前的盖板平面度检测装置600a和极柱高度检测装置 600b，盖板平面度检测装置600a包括设置在机台100上的第三支架610a、滑动设置在第三支架610a上并可沿竖直方向滑动的第一滑座620a、设置在第三支架610a上并与第一滑座620a传动连接的第四驱动机构630a和多个设置在第一滑座620a上并可与位于容纳腔310内的盖板本体抵接的第一线性测微计 640a，极柱高度检测装置600b包括设置在机台100上的第四支架610b、滑动设置在第四支架610b上并可沿竖直方向滑动的第二滑座620b、设置在第四支架610b上并与第二滑座620b传动连接的第五驱动机构630b和多个设置在第二滑座620b上并可与位于容纳腔310内的盖板本体和正极柱/负极柱抵接的第二线性测微计640b。其中，优选盖板平面度检测装置600a和极柱高度检测装置600b均位于上述承载盘120上，至于第四驱动机构630a和第五驱动机构 630b优选采用直线气缸即可，而第一线性测微计640a优选为十个，至于布置的位置优选为其中四个围绕正极柱布置，其中两个围绕防爆阀布置，最后四个围绕负极柱布置，以此通过十个第一线性测微计640a采集的数据判断盖板本体各处的高度是否位于预设范围内，而第二线性测微计640b优选分为两组，每组五个，其中一组中的四个围绕正极柱布置并可与盖板本体接触，最后一个与正极柱接触，另一组中的四个围绕负极柱布置并可与盖板本体接触，最后一个与负极柱接触，以此检测正极柱和负极柱高度以及相对于盖板本体的高度。

在一较佳实施例中，如图2和图11所示，优选机台100上还依次设置有位于负极检测装置200b之后的防爆阀贴膜装置700和检膜装置800，检膜装置800包括设置在机台100上的第五支架810、设置在第五支架810上的第六驱动机构820和与第六驱动机构820的输出端连接并可沿竖直方向移动的第二检测头830，第二检测头830上具有分别与容纳腔310内的盖板本体和防爆阀接触的第二导电探针831。其中，防爆阀贴膜装置700参照现有的形式进行布置即可，在此不做详细描述，优选第六驱动机构820采用直线气缸即可，优选第二检测头830上至少具有一个与防爆阀上的PET膜接触和至少一个与盖板本体接触的第二导电探针831。此时，与第二导电探针831电连接的检测仪可以是设置在机台100上也可以是单独设置，以检测两个第二导电探针831 之间是否导通来判断防爆阀上是否存在PET膜。当然，贴膜的工序也可以提前进行，即本方案中只包括检膜装置800。本实施例中，通过贴膜装置将PET 膜贴附在防爆阀处，然后利用两个第二导电探针831分别与盖板本体和防爆阀处接触，以此即可检测防爆阀处是否贴附PET膜的情况。

进一步地，如图12所示，优选防爆阀贴膜装置700包括第六支架710，滑动设置在第六支架710上并可沿水平方向滑动的第三滑座720，滑动设置在第三滑座720上并可沿水平方向滑动的第四滑座730，滑动设置在第四滑座 730上并可沿竖直方向滑动的取膜头740，第六支架710上还设置有位于取膜头740正下方的载膜板750，第六支架710上还转动设置用于放置收料筒的转辊760以及还设置有用于放置放料筒的定辊770，同时第六支架710上还设置有用于对料膜进行导向的若干导向辊780。其中，第三滑座720、第四滑座730 和取膜头740均优选采用直线气缸进行驱动，且第三滑座720与第四滑座730 移动的方向一致，转辊760优选采用电机进行驱动，且位于放料筒上的料膜经过导向辊780后可贴合放置在载膜板750的顶面，并最后缠绕在收料筒上，同时优选载膜板750与治具300内的防爆阀位于同一水平面内。本实施例中，首先取膜头740下行并与位于载膜板750上的料膜接触，然后在第三滑座720 的带动下朝向转盘110移动以取走料膜上的PET膜，然后取膜头740上行后在第四滑座730的带动下使取膜头740位于防爆阀的正上方，最后取膜头740 下行并与防爆阀接触，以将PET膜贴合在防爆阀上。

在一较佳实施例中，如图13所示，优选机台100上还依次设置有位于负极检测装置200b之后的下料装置900，下料装置900包括下料机械手910、合格品输送线920和不良品输送线930，下料机械手910可将位于容纳腔310 内的动力电池盖板运输至合格品输送线920或不良品输送线930上。其中，优选下料机械手910采用真空吸附的方式抓取动力电池盖板，合格品输送线 920和不良品输送线930参照现有的形式进行布置即可，其中优选合格品输送线920和不良品输送线930的输送方向呈垂直状态布置，此时下料机械手910 需具备绕竖直方向旋转的功能，以改变动力电池盖板的方向，如采用四轴机械手或在现有机械手上加装输出轴绕竖直方向旋转的电机或旋转气缸。本实施例中，通过下料机械手910进行自动下料然后分别利用合格品输送线920 和不良品输送线930不同状态的动力电池盖板，从而有利于增加检测效率和降低人工高成本。

进一步地，优选不良品输送线930上还设置有标记装置931，以用于对不良品输送线930输送的动力电池盖板进行标记。具体的，标记装置931优选采用喷涂部件，如在动力电池盖板上涂覆特定的标记，从而便于区分不良品和合格品。

在一较佳实施例中，如图2所示，优选机台100上还设置有与正极检测装置220a和负极检测装置200b一一对应的两个第一扫码枪140，以便于在对正极柱和负极柱进行检测时采集动力电池上的编码信息，并将正极检测装置 220a和负极检测装置200b检测的结果与该编码信息进行关联。当然，也可以是在机台100上针对上述每个检测工位设置一个第一扫码枪140，以将采集对应工位检测的信息与动力电池盖板上的编码关联。同时，还可在下料机械手 910上也设置第二扫码枪，从而便于下料机械手910根据第二扫码枪扫描后获取的信息将动力电池盖板放置在合格品输送线920或不良品输送线930。

以上的仅为本实用新型的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本实用新型保护的范围，凡是在与本实用新型一个整体的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型保护的范围内。

Claims (10)

1.一种动力电池盖板焊接质量检测设备，所述动力电池盖板包括盖板本体、正极柱、负极柱和防爆阀，其特征在于，所述动力电池盖板焊接质量检测设备包括机台、设置在所述机台上的转盘以及围绕所述转盘布置的正极检测装置和负极检测装置，所述转盘的顶面围绕其周向设置有多个治具，所述治具的顶面具有可放置动力电池盖板的容纳腔。

2.根据权利要求1所述的动力电池盖板焊接质量检测设备，其特征在于，所述机台上还设置有位于所述转盘正上方的承载盘，所述正极检测装置和负极检测装置均位于所述承载盘上。

3.根据权利要求2所述的动力电池盖板焊接质量检测设备，其特征在于，所述转盘通过空心转轴与所述机台转动连接，且所述转盘上具有与所述空心转轴对接的第一避位孔，所述机台上还设置有承载盘，所述承载盘通过连接柱依次穿过所述第一避位孔和空心转轴与所述机台连接。

4.根据权利要求1至3任一项所述的动力电池盖板焊接质量检测设备，其特征在于，所述正极检测装置和负极检测装置结构一致，均包括：

与所述机台连接第一支架、设置在所述第一支架上的第一驱动机构和与所述第一驱动机构的输出端连接并可沿竖直方向移动的第一检测头，所述第一检测头上具有分别与所述容纳腔内的盖板本体和正极柱/负极柱接触的第一导电探针。

5.根据权利要求1至3任一项所述的动力电池盖板焊接质量检测设备，其特征在于，所述机台上还设置有位于所述正极检测装置之前的上料装置，所述上料装置包括上料输送线和上料机械手，所述上料机械手可将位于所述上料输送线上的动力电池盖板运输至所述容纳腔内。

6.根据权利要求5所述的动力电池盖板焊接质量检测设备，其特征在于，所述上料装置还包括设置在所述机台上并位于所述上料输送线与所述转盘之间的定位组件，所述定位组件包括承载板和多个围绕所述承载板设置并围合呈定位空间的围板，其中至少一个所述围板可沿水平方向移动。

7.根据权利要求1至3任一项所述的动力电池盖板焊接质量检测设备，其特征在于，所述机台上还设置有位于所述正极检测装置之前的整形装置，所述整形装置包括位于所述转盘上方的下压组件和位于所述转盘下方并与所述下压组件相对布置的举升组件，所述下压组件包括设置在所述机台上的第二支架、设置在所述第二支架上的第二驱动机构和与所述第二驱动机构的输出端连接并可与所述容纳腔对接的压合块，所述举升组件包括设置在所述机台上的第三驱动机构和与所述第三驱动机构的输出端连接的承接块；所述容纳腔的底部具有供所述承接块穿过的第二避位孔，所述转盘上具有位于所述第二避位孔正下方的第三避位孔。

8.根据权利要求1至3任一项所述的动力电池盖板焊接质量检测设备，其特征在于，所述机台上还依次设置有位于所述正极检测装置之前的盖板平面度检测装置和极柱高度检测装置，所述盖板平面度检测装置包括设置在所述机台上的第三支架、滑动设置在所述第三支架上并可沿竖直方向滑动的第一滑座、设置在所述第三支架上并与所述第一滑座传动连接的第四驱动机构和多个设置在所述第一滑座上并可与位于所述容纳腔内的盖板本体抵接的第一线性测微计，所述极柱高度检测装置包括设置在所述机台上的第四支架、滑动设置在所述第四支架上并可沿竖直方向滑动的第二滑座、设置在所述第四支架上并与所述第二滑座传动连接的第五驱动机构和多个设置在所述第二滑座上并可与位于所述容纳腔内的盖板本体和正极柱/负极柱抵接的第二线性测微计。

9.根据权利要求1至3任一项所述的动力电池盖板焊接质量检测设备，其特征在于，所述机台上还依次设置有位于所述负极检测装置之后的防爆阀贴膜装置和检膜装置，所述检膜装置包括设置在所述机台上的第五支架、设置在所述第五支架上的第六驱动机构和与所述第六驱动机构的输出端连接并可沿竖直方向移动的第二检测头，所述第二检测头上具有分别与所述容纳腔内的盖板本体和防爆阀接触的第二导电探针。

10.根据权利要求1至3任一项所述的动力电池盖板焊接质量检测设备，其特征在于，所述机台上还依次设置有位于所述负极检测装置之后的下料装置，所述下料装置包括下料机械手、合格品输送线和不良品输送线，所述下料机械手可将位于所述容纳腔内的动力电池盖板运输至所述合格品输送线或不良品输送线上。

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