CN214030442U - 一种防跑偏主动滚筒 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种防跑偏主动滚筒，涉及机械制造技术领域。一种防跑偏主动滚筒，包括筒体和包胶结构，包胶结构包括多个插板，插板为与筒体配合的弧形结构，多个插板之间相互连接，并覆设在筒体上，插板一端设置有压弯片，另一端设置有与压弯片配合连接的压紧片，任意插板的压弯片与与其相邻的插板的压紧片配合连接。插板上设置有胶体层，胶体层在插板上注塑成型，胶体层上均匀开设有防滑槽，胶体层厚度沿胶体层中部向两端呈线性减小。本实用新型能够有效的防止传动带跑偏，且其结构简单，更换方便，能够极大的节约人力和物力成本。

Description

一种防跑偏主动滚筒

技术领域

本实用新型涉及机械制造技术领域，具体而言，涉及一种防跑偏主动滚筒。

背景技术

斗式提升机是利用均匀固接于无端牵引构件上的一系列料斗，竖向提升物料的连续输送机械。斗式提升机利用一系列固接在牵引链或胶带上的料斗在竖直或接近竖直方向内向上运送散料，分为环链、板链和皮带三种。在皮带式的斗式提升机中，主动滚筒是斗式提升机的主要运动部件，通过驱动电机等驱动机构驱动主动滚筒转动，主动滚筒通过链条传动从驱动电机获得旋转动力，同时主动滚筒与一条张紧的传动带相接触，在两者摩擦力的作用下实现传动带的循环升降运动。目前，斗式提升机的主动滚筒和从动滚筒不可能完全平行，传动带在运转过程中，可能出现沿滚筒轴方向的侧向力，这是传动带跑偏的主要原因。现有的主动滚筒配有的防跑偏装置，一般防跑偏效果差，且结构复杂，当需要对防跑偏装置进行更换时及其不便。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种防跑偏主动滚筒，其能够有效的防止传动带跑偏，且其结构简单，更换方便，能够极大的节约人力和物力成本。

本实用新型的实施例是这样实现的：

本申请实施例提供一种防跑偏主动滚筒，包括筒体和包胶结构，包胶结构包括多个插板，插板为与筒体配合的弧形结构，多个插板之间相互连接，并覆设在筒体上，插板一端设置有压弯片，另一端设置有与压弯片配合连接的压紧片，任意插板的压弯片与与其相邻的插板的压紧片配合连接；

插板上设置有胶体层，胶体层在插板上注塑成型，胶体层上均匀开设有防滑槽，胶体层厚度沿胶体层中部向两端呈线性减小。

在本实用新型的一些实施例中，上述压弯片包括Z型片，Z型片与筒体的表面限定形成压弯槽，压紧片能伸入到压弯槽内。

在本实用新型的一些实施例中，上述Z型片与筒体之间均有间隔设置有多个锁紧结构，锁紧结构包括螺栓，螺栓依次贯穿Z型片和筒体，并与筒体螺纹连接。

在本实用新型的一些实施例中，位于上述筒体内侧的螺栓上设置有与螺栓配合连接的螺母，螺母与螺栓焊接。

在本实用新型的一些实施例中，上述筒体内设置有转轴，转轴与筒体同轴线，转轴与筒体固定连接。

在本实用新型的一些实施例中，上述筒体与转轴之间设置有至少一个辐板，转轴贯穿辐板，且辐板分别与筒体和转轴固定连接。

在本实用新型的一些实施例中，上述辐板设置于转轴的轴肩处，并与轴肩面焊接。

在本实用新型的一些实施例中，位于上述辐板处的转轴上套设有圆管，圆管与转轴紧密贴合焊接。

在本实用新型的一些实施例中，上述辐板上规则开设有圆孔，圆孔绕轴线均匀间隔设置。

在本实用新型的一些实施例中，上述防滑槽包括花纹槽，花纹槽均匀开设在胶体层的表面。

相对于现有技术，本实用新型的实施例至少具有如下优点或有益效果：

本实用新型提供一种防跑偏主动滚筒，包括筒体和包胶结构。包胶结构包括多个插板，插板为与筒体配合的弧形结构，多个插板之间相互连接，并覆设在筒体上，插板一端设置有压弯片，另一端设置有与压弯片配合连接的压紧片。任意插板的压弯片与与其相邻的插板的压紧片配合连接。上述筒体为带动传动带位移的主体，其中，包胶结构能够起到防止传动带跑偏的作用。插板上设置有胶体层，胶体层在插板上注塑成型，胶体层上均匀规则开设有防滑槽，胶体层厚度沿胶体层中部向两端呈线性减小。市面上现有的其他包胶技术，多以在主动滚筒上直接贴橡胶板，这种连接方式，在橡胶板出现磨损后，更换及其不便。上述插板主要用于承载胶体层，通过胶体层在插板上注塑成型，在胶体层磨损后，直接更换插板。选用多块插板通过压弯片和相邻压紧片连接，在拆卸和安装时十分方便，能够节约大量人力物力。此外，插板使用了叠压式安装，安装时先将插板依次覆设连接至筒体上，将插板端的压紧片与另一相邻片插板的压弯片叠压，在筒体转动方向压弯片压紧压紧片，可保证插板与筒体贴合无间隙。如此可使插板之间有调整空间，避免了因制作误差造成插板无法与主动滚筒紧密贴合的问题。从而，避免了筒体在转动时由于与插板存在间隙，出现跳动，导致传动带打滑的问题。上述胶体层相对于直接使用筒体与传动带接触，胶体层的摩擦系数更大，与传动带之间的摩擦力更大，可以防止传动带打滑，造成跑偏问题。上述胶体层上开设的防滑槽，能够进一步的增加胶体层的表面粗糙度，从而进一步提升胶体层与传动带接触面的摩擦系数。上述胶体层厚度沿胶体层中部向两端呈线性减小，使整个主动滚筒呈腰鼓型结构。腰鼓型结构中间厚两头薄，当传送带处于张紧状态时，主动滚筒受力最大点位于筒体中间，两端受力情况则是随着曲率的变小而呈现递减趋势。此种受力方式能够更好的抵消侧向力，从而起到防止跑偏的作用。

因此，该防跑偏主动滚筒能够有效的防止传动带在主动滚筒上跑偏，且其结构简单，更换方便，能够极大的节约人力和物力成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例的三维结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为本实用新型实施例的主视图；

图4为本实用新型实施例的截面示意图；

图5为图4中B处的放大图；

图6为本实用新型实施例中转轴的安装示意图；

图7为本实用新型实施例中胶体层的结构示意图。

图标：1-转轴，2-胶体层，3-插板，4-筒体，5-圆管，6-防滑槽，7-圆孔，8-辐板，9-螺栓，10-Z型片，11-压紧片，12-螺母。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型实施例的描述中，“多个”代表至少2个。

在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

请参照图1、图2、图3和图4，图1所示为本实用新型实施例的三维结构示意图，图2为图1中A处的放大图，图3为本实用新型实施例的主视图，图4为本实用新型实施例的截面示意图。本实施例提供一种防跑偏主动滚筒，包括筒体4和包胶结构。包胶结构包括多个插板3，插板3为与筒体4配合的弧形结构，多个插板3之间相互连接，并覆设在筒体4上，插板3一端设置有压弯片，另一端设置有与压弯片配合连接的压紧片11。任意插板3的压弯片与与其相邻的插板3的压紧片11配合连接。上述筒体4为带动传动带位移的主体，其中，包胶结构能够起到防止传动带跑偏的作用。插板3上设置有胶体层2，胶体层2在插板3上注塑成型，胶体层2上均匀规则开设有防滑槽6，胶体层2厚度沿胶体层2中部向两端呈线性减小。

目前，市面上现有的其他包胶技术，多以在主动滚筒上直接贴橡胶板，这种连接方式，在橡胶板出现磨损后，更换及其不便。上述插板3主要用于承载胶体层2，通过胶体层2在插板3上注塑成型，在胶体层2磨损后，直接更换插板3。选用多块插板3通过压弯片和相邻压紧片11连接，在拆卸和安装时十分方便，能够节约大量人力物力。

此外，插板3使用了叠压式安装，安装时先将插板3依次覆设连接至筒体4上，将插板3端的压紧片11与另一相邻片插板3的压弯片叠压，在筒体转动方向压弯片压紧压紧片11，可保证插板3与筒体4贴合无间隙。如此可使插板3之间有调整空间，避免了因制作误差造成插板3无法与主动滚筒紧密贴合的问题。从而，避免了筒体4在转动时由于与插板3存在间隙，出现跳动，导致传动带打滑的问题。

上述胶体层2相对于直接使用筒体4与传动带接触，胶体层2的摩擦系数更大，与传动带之间的摩擦力更大，可以防止传动带打滑，造成跑偏问题。上述胶体层2上开设的防滑槽6，能够进一步的增加胶体层2的表面粗糙度，从而进一步提升胶体层2与传动带接触面的摩擦系数。

上述胶体层2厚度沿胶体层2中部向两端呈线性减小，使整个主动滚筒呈腰鼓型结构。腰鼓型结构中间厚两头薄，当传送带处于张紧状态时，主动滚筒受力最大点位于筒体4中间，两端受力情况则是随着曲率的变小而呈现递减趋势。此种受力方式能够更好的抵消侧向力，从而起到防止跑偏的作用。

因此，该防跑偏主动滚筒能够有效的防止传动带在主动滚筒上跑偏，且其结构简单，更换方便，能够极大的节约人力和物力成本。

请参照图2和图5，在本实施例的一些实施方式中，上述压弯片包括Z型片10，上述Z型片10与上述筒体4的表面限定形成压弯槽，上述压紧片11能伸入到上述压弯槽内。

在本实施例中，上述Z型片10可与筒体4表面限定形成压弯槽，任意所述插板3与与其相邻的插板3配合连接时，任意插板3上的压弯片伸入到与其相邻的Z型片10形成的压弯槽内，通过叠压的方式，使压弯片固定在压弯槽内。

请参照图5，在本实施例的一些实施方式中，上述Z型片10与上述筒体4之间均有间隔设置有多个锁紧结构，上述锁紧结构包括螺栓9，上述螺栓9依次贯穿上述Z型片10和上述筒体4，并与上述筒体4螺纹连接。锁紧结构主要用于使插板3紧密贴合在筒体4表面，防止插板3从筒体4上脱离。具体的，选用螺栓9来进行锁紧，通过螺栓9依次贯穿型片和筒体4后，将螺栓9与筒体4螺纹连接，使插板3牢牢的固定在筒体4表面。

上述插板3使用了叠压式安装，插板3一端为Z型片10与筒体4之间形成的压弯槽，紧挨着压弯槽的Z型片10上开设螺栓9孔，插板3另一端为压紧片11。安装时先将插板3通过螺栓9依次连接至筒体4上，但不拧紧螺栓9。然后将任意插板3上的压紧片11依次插进与其相邻的压弯槽内，确认插板3与筒体4贴合无间隙后，依次拧紧螺栓9。由于Z型片10端的压弯槽有调整空间，可避免插板3两端均匀螺栓9连接时，因制作误差造成插板3无法与筒体4紧密贴合的问题。

需要说明的是，插板3安装方向与筒体4的滚动方向也有要求，安装后，传动带先与插板3的螺栓9端接触，再与压紧片11接触，这样可以保证包胶插板3受到的是向下向后的压力，保证插板3与主动筒体4紧密贴合。

请参照图5，在本实施例的一些实施方式中，位于上述筒体4内侧的螺栓9上设置有与上述螺栓9配合连接的螺母12，上述螺母12与上述螺栓9焊接。具体的，上述螺母12为一种焊接螺母12，焊接螺母12是一种在螺母12外适合焊接的螺母12。其一般是可焊接的材料制成的而且较厚适与焊接，焊接是相当于把两个分离件变成一个整体，用高温将金属融化后混合到一起再冷却，中间会加入合金，内部是分子力的作用，强度一般比螺母12连接强度大。因此，使用焊接螺母12能够进一步的增强对筒体4与插板3的连接强度，保证筒体4和插板3不会意外脱落。

请参照图6，在本实施例的一些实施方式中，上述筒体4内设置有转轴1，上述转轴1与上述筒体4同轴线，上述转轴1与上述筒体4固定连接。上述转轴1主要用于带动筒体4转动。

请参照图1和图6，在本实施例的一些实施方式中，上述筒体4与上述转轴1之间设置有至少一个辐板8，上述转轴1贯穿上述辐板8，且上述辐板8分别与筒体4和转轴1固定连接。筒体4与转轴1同轴线设置，可以防止转轴1的转动和筒体4的转动不再同一轴线上，出现不规则跳动，导致转轴1受损。

在本实施例中，上述辐板8主要用于连接转轴1和筒体4，转轴1的扭矩通过辐板8传递到筒体4，实现筒体4的转动。在传统的斗式提升机中，筒体4为实心铸造体，重量较大，驱动筒体4转动功率更高。筒体4受力情况差，因此铸造筒体4厚度较厚，铸造筒体4因材质通常为HT200-HT300，不适合作为转轴1的连接件。在本实施例中，在筒体4两端的位置各设一道辐板8，并将转轴1和筒体4与辐板8焊接在一起，其受力情况更好，可以使用更薄的材料，减轻主动滚筒的整体质量。

在本实施例的一些实施方式中，上述辐板8设置于上述转轴1的轴肩处，并与上述轴肩面焊接。辅助辐板8设置于上述转轴1的轴肩处，并与上述轴肩面焊接可以防止轴在覆板上受到轴向力作用，导致筒体4轴线运动，对筒体4或传动带造成破坏。

请参照图1，在本实施例的一些实施方式中，位于上述辐板8处的上述转轴1上套设有圆管5，上述圆管5与上述转轴1紧密贴合焊接。

在本实施例中，上述圆管5可以防止转轴1与辐板8直接接触，在材料的硬性作用下，导致转轴1受损发生跳动。

请参照图4，在本实施例的一些实施方式中，上述辐板8上规则开设有圆孔7，上述圆孔7绕轴线均匀间隔设置。上述圆孔7开设，可以去除辐板8的一部分质量，进一步减轻整个主动滚筒的质量。同时，圆孔7绕轴线均匀间隔设置可以防止辐板8的质量中心不再转轴1的轴线上，导致转轴1在转动时受力不均，出现跳动现象。

请参照图7，在本实施例的一些实施方式中，上述防滑槽6包括花纹槽，上述花纹槽均匀开设在上述胶体层2的表面。上述花纹槽为防滑槽6的一种具体结构，花纹槽可以使胶体层2表面与传动带的接触面摩擦系数更大，防止传动带与胶体层2表面发生相对滑动，导致传递带跑偏。

在使用时，先将插板3依次螺栓9连接至筒体4上，但拧紧螺栓9，将压紧片11依次插进相邻插板3的Z型片10形成的压弯槽内，确认插板3与主动滚筒贴合无间隙后，依次拧紧螺栓9。安装好插板3后，转动转轴1，转轴1可通过辐板8带动筒体4转动，使插板3上的胶体层2转动。然后，传动带承载物料运动，传动带先与插板3上的螺栓9端接触，再与压紧片11端接触，这样可以保证插板3上的胶体层2受到的是向下向后的压力，保证插板3与主动滚筒一直紧密贴合。腰鼓型结构的主动滚筒受力最大点位于主动滚筒中间，两端受力情况则是随着曲率的变小而呈现递减趋势。此种受力方式能够更好的抵消侧向力，从而起到防止传动带跑偏的作用

当胶体层2出现磨损，花纹槽被磨损严重，且无法再形成有效的腰鼓型结构后。可松动螺栓9，依次取下插板3，插板3脱离筒体4，然后再更换新的插板3即可。

综上，本实用新型的实施例提供一种防跑偏主动滚筒，包括筒体4和包胶结构。包胶结构包括多个插板3，插板3为与筒体4配合的弧形结构，多个插板3之间相互连接，并覆设在筒体4上，插板3一端设置有压弯片，另一端设置有与压弯片配合连接的压紧片11。任意插板3的压弯片与与其相邻的插板3的压紧片11配合连接。上述筒体4为带动传动带位移的主体，其中，包胶结构能够起到防止传动带跑偏的作用。插板3上设置有胶体层2，胶体层2在插板3上注塑成型，胶体层2上均匀规则开设有防滑槽6，胶体层2厚度沿胶体层2中部向两端呈线性减小。市面上现有的其他包胶技术，多以在主动滚筒上直接贴橡胶板，这种连接方式，在橡胶板出现磨损后，更换及其不便。上述插板3主要用于承载胶体层2，通过胶体层2在插板3上注塑成型，在胶体层2磨损后，直接更换插板3。选用多块插板3通过压弯片和相邻压紧片11连接，在拆卸和安装时十分方便，能够节约大量人力物力。此外，插板3使用了叠压式安装，安装时先将插板3依次覆设连接至筒体4上，将插板3端的压紧片11与另一相邻片插板3的压弯片叠压，在筒体4转动方向压弯片压紧压紧片11，可保证插板3与筒体4贴合无间隙。如此可使插板3之间有调整空间，避免了因制作误差造成插板3无法与主动滚筒紧密贴合的问题。从而，避免了筒体4在转动时由于与插板3存在间隙，出现跳动，导致传动带打滑的问题。上述胶体层2相对于直接使用筒体4与传动带接触，胶体层2的摩擦系数更大，与传动带之间的摩擦力更大，可以防止传动带打滑，造成跑偏问题。上述胶体层2上开设的防滑槽6，能够进一步的增加胶体层2的表面粗糙度，从而进一步提升胶体层2与传动带接触面的摩擦系数。上述胶体层2厚度沿胶体层2中部向两端呈线性减小，使整个主动滚筒呈腰鼓型结构。腰鼓型结构中间厚两头薄，当传送带处于张紧状态时，主动滚筒受力最大点位于筒体4中间，两端受力情况则是随着曲率的变小而呈现递减趋势。此种受力方式能够更好的抵消侧向力，从而起到防止跑偏的作用。因此，该防跑偏主动滚筒能够有效的防止传动带在主动滚筒上跑偏，且其结构简单，更换方便，能够极大的节约人力和物力成本。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种防跑偏主动滚筒，其特征在于，包括筒体和包胶结构，所述包胶结构包括多个插板，所述插板为与所述筒体配合的弧形结构，多个所述插板之间相互连接，并覆设在所述筒体上，所述插板一端设置有压弯片，另一端设置有与所述压弯片配合连接的压紧片，任意所述插板的压弯片与与其相邻的插板的压紧片配合连接；

所述插板上设置有胶体层，所述胶体层在所述插板上注塑成型，所述胶体层上均匀开设有防滑槽，所述胶体层厚度沿胶体层中部向两端呈线性减小。

2.根据权利要求1所述的防跑偏主动滚筒，其特征在于，所述压弯片包括Z型片，所述Z型片与所述筒体的表面限定形成压弯槽，所述压紧片能伸入到所述压弯槽内。

3.根据权利要求2所述的防跑偏主动滚筒，其特征在于，所述Z型片与所述筒体之间均有间隔设置有多个锁紧结构，所述锁紧结构包括螺栓，所述螺栓依次贯穿所述Z型片和所述筒体，并与所述筒体螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的防跑偏主动滚筒，其特征在于，位于所述筒体内侧的螺栓上设置有与所述螺栓配合连接的螺母，所述螺母与所述螺栓焊接。

5.根据权利要求1所述的防跑偏主动滚筒，其特征在于，所述筒体内设置有转轴，所述转轴与所述筒体同轴线，所述转轴与所述筒体固定连接。

6.根据权利要求5所述的防跑偏主动滚筒，其特征在于，所述筒体与所述转轴之间设置有至少一个辐板，所述转轴贯穿所述辐板，且所述辐板分别与筒体和转轴固定连接。

7.根据权利要求6所述的防跑偏主动滚筒，其特征在于，所述辐板设置于所述转轴的轴肩处，并与所述轴肩面焊接。

8.根据权利要求6所述的防跑偏主动滚筒，其特征在于，位于所述辐板处的所述转轴上套设有圆管，所述圆管与所述转轴紧密贴合焊接。

9.根据权利要求6-8任一项所述的防跑偏主动滚筒，其特征在于，所述辐板上规则开设有圆孔，所述圆孔绕轴线均匀间隔设置。

10.根据权利要求1所述的防跑偏主动滚筒，其特征在于，所述防滑槽包括花纹槽，所述花纹槽均匀开设在所述胶体层的表面。

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