CN214001835U - 一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围b柱上部结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构。该侧围B柱上部结构包括从车身外侧向内侧依次设置的侧围外板、B柱加强板、B柱腔体加强板和B柱内板，侧围外板与B柱加强板合围形成第一空腔；B柱加强板与B柱腔体加强板合围形成第二空腔，B柱腔体加强板与B柱内板合围形成第三空腔；通过侧围外板、B柱加强板、B柱腔体加强板和B柱内板的设置形成了三个空腔，使得整个侧围B柱上部结构的整体厚度增加，使其整体刚度提高，提升了汽车在侧碰发生时的安全性。B柱腔体加强板分别与B柱内板和B柱加强板形成的第二空腔和第三空腔，这两个空腔的设计，能够同时满足无框车门与侧围B柱上部结构装配的尺寸和刚度设计要求。

Description

一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构

技术领域

本实用新型涉及氢能燃料电池汽车技术领域，尤其涉及一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构。

背景技术

随着经济发展所带来资源环境问题及法规对排放要求的日渐严格，汽车厂商对车身轻量化技术的研究同时提高车身安全性和NVH等性能要求。很多车型在追求造型需要也采用无框车门进行设计，对车身侧围设计有一定影响。采用碳纤维复合材料和铝合金材料及创新型结构进行汽车车身结构设计开发，同时针对无框车门侧围B柱上部进行创新结构形式设计，对于实现轻量化的目的和提高车身的性能和安全性，具有现实意义。

现有技术中，普通车门侧围B柱上部结构由侧围外板、B柱加强板、附件安装板和B柱内板等构成；各个零件大多需要通过焊接进行连接；由于零件数量多，容易产生焊接缺陷，易产生安全隐患，并且零件一般采用金属材料制成，存在重量大等问题。

因此，需要对现有的侧围B柱上部结构进行改进，以减轻侧围B柱上部结构的重量，并且同时能够提高B柱上部结构的刚度性能和安全性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，针对现有技术的上述不足，提出一种刚度大、重量轻、可靠性高的无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构，包括从车身外侧向内侧依次设置的侧围外板、B柱加强板、B柱腔体加强板和B柱内板，所述侧围外板与所述B柱加强板合围形成第一空腔；所述B柱加强板与所述B柱腔体加强板合围形成第二空腔，所述B柱腔体加强板与所述B柱内板合围形成第三空腔。

优选的，所述B柱内板与所述B柱腔体加强板的两端焊接固定。

优选的，所述B柱腔体加强板与所述B柱加强板的两端粘接固定。

优选的，所述侧围外板与所述B柱加强板的两端铆接固定或粘接固定。

优选的，所述侧围外板的材质为碳纤维复合材料。

优选的，所述B柱加强板的材质为热成型钢。

优选的，B柱腔体加强板的材质为碳纤维复合材料或热成型钢。

优选的，所述B柱内板的材质为碳纤维复合材料或热成型钢。

本实用新型的一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构。该侧围B柱上部结构包括从车身外侧向内侧依次设置的侧围外板、B柱加强板、B柱腔体加强板和B柱内板，侧围外板与B柱加强板合围形成第一空腔；B柱加强板与B柱腔体加强板合围形成第二空腔，B柱腔体加强板与B柱内板合围形成第三空腔；通过侧围外板、B柱加强板、B柱腔体加强板和B柱内板的设置形成了三个空腔，从而使得整个侧围B柱上部结构的整体厚度增加，提高了B柱上部结构的整体刚度，提升氢能燃料电池汽车在侧碰发生时的安全性。B柱腔体加强板分别与B柱内板和B柱加强板形成的第二空腔和第三空腔，这两个空腔设计，能够同时满足无框车门与侧围B柱上部结构装配的尺寸设计要求和刚度设计要求。

附图说明

图1为本实用新型实施例的一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构的整体结构示意图。

图中标记说明：

1、侧围外板；2、B柱加强板；3、B柱腔体加强板；4、B柱内板；5、第一空腔；6、第二空腔；7、第三空腔。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例

如图1所示，一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构，包括从车身外侧向内侧依次设置的侧围外板1、B柱加强板2、B柱腔体加强板3和B柱内板4，侧围外板1与B柱加强板2合围形成第一空腔5；B柱加强板2与B柱腔体加强板3合围形成第二空腔6，B柱腔体加强板3与B柱内板4合围形成第三空腔7。

本实用新型的一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构。该侧围B柱上部结构包括从车身外侧向内侧依次设置的侧围外板1、B柱加强板2、B柱腔体加强板3和B柱内板4，侧围外板1与B柱加强板2合围形成第一空腔5；B柱加强板2与B柱腔体加强板3合围形成第二空腔6，B柱腔体加强板3与B柱内板4合围形成第三空腔7；通过侧围外板1、B柱加强板2、B柱腔体加强板3和B柱内板4的设置形成了三个空腔，从而使得整个侧围B柱上部结构的整体厚度增加，提高了B柱上部结构的整体刚度，提升氢能燃料电池汽车在侧碰发生时的安全性。B柱腔体加强板3分别与B柱内板4和B柱加强板2形成的第二空腔6和第三空腔7，这两个空腔的设计，能够同时满足无框车门与侧围B柱上部结构装配的尺寸设计要求和刚度设计要求。

B柱内板4与B柱腔体加强板3可以采用焊接方式固定；B柱腔体加强板3与B柱加强板2的两端可以采用结构胶粘接固定；在一种可实施方式中，侧围外板1与B柱加强板2的两端可以采用铆接固定；在另一种可实施方式中，侧围外板1与B柱加强板2的两端可以采用粘接固定；降低了侧围B柱上部结构的焊接工作量量，从而减少了焊接缺陷，有利于提高整个B柱上部结构构件的质量，提高了使用安全性。

侧围外板1的材质可以采用碳纤维复合材料，有利于减轻整个侧围外板1的质量，从而实现车身轻量化的目的；同时还能够利用碳纤维复合材料的设计性高和成型工艺特点，从而能够减少模具、工装的投入，提高装配性，降低生产成本；侧围外板1采用碳纤维复合材料，使得侧围外板1的设计自由度高，可根据侧碰时的侧围外板1的不同受力区域铺设不同厚度的碳纤维复合材料，不仅能够达到减轻侧围外板1重量的目的，而且侧围外板1在侧碰发生时的受力薄弱区，碳纤维复合材料能够溃缩吸能，侧围外板1在侧碰发生时的受力较大区域提供足够的刚度保护车内乘员安全。

B柱加强板2的材质可以采用热成型钢。

在一种可实施方式中，B柱腔体加强板3的材质可以采用碳纤维复合材料，能够减轻B柱腔体加强板3的重量；在另一种可实施方式中，B柱腔体加强板3的材质可以采用热成型钢。

在另一种可实施方式中，B柱内板4的材质可以采用碳纤维复合材料，能够减轻B柱内板4的重量；在另一种可实施方式中，B柱内板4的材质可以采用热成型钢。

以上未涉及之处，适用于现有技术。

虽然已经通过示例对本实用新型的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本实用新型的范围，本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例来做出各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的方向或者超越所附权利要求书所定义的范围。本领域的技术人员应该理解，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施方式所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构，其特征在于，包括从车身外侧向内侧依次设置的侧围外板(1)、B柱加强板(2)、B柱腔体加强板(3)和B柱内板(4)，所述侧围外板(1)与所述B柱加强板(2)合围形成第一空腔(5)；所述B柱加强板(2)与所述B柱腔体加强板(3)合围形成第二空腔(6)，所述B柱腔体加强板(3)与所述B柱内板(4)合围形成第三空腔(7)。

2.如权利要求1所述的一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构，其特征在于，所述B柱内板(4)与所述B柱腔体加强板(3)的两端焊接固定。

3.如权利要求1所述的一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构，其特征在于，所述B柱腔体加强板(3)与所述B柱加强板(2)的两端粘接固定。

4.如权利要求1所述的一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构，其特征在于，所述侧围外板(1)与所述B柱加强板(2)的两端铆接固定或粘接固定。

5.如权利要求1-4任一项所述的一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构，其特征在于，所述侧围外板(1)的材质为碳纤维复合材料。

6.如权利要求1-4任一项所述的一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构，其特征在于，所述B柱加强板(2)的材质为热成型钢。

7.如权利要求1-4任一项所述的一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构，其特征在于，所述B柱腔体加强板(3)的材质为碳纤维复合材料或热成型钢。

8.如权利要求1-4任一项所述的一种无框车门氢能燃料电池汽车的侧围B柱上部结构，其特征在于，所述B柱内板(4)的材质为碳纤维复合材料或热成型钢。

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