CN213915563U - 大直径不锈钢管整圆机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种大直径不锈钢管整圆机，涉及管路生产辅助装置的技术领域，包括滑移筒，在滑移筒的一端安装有整圆组件，所述整圆组件包括抵接在滑移筒端部的胀形模，胀形模为一个与滑移筒同轴设置的圆柱状构件，在胀形模上沿其回转轴线开设有一个锥孔，锥孔的大端朝向远离滑移筒的方向设置，沿胀形模的轴线方向将其分割成多个相互分离的胀形件，在胀形件之间安装有用于驱使胀形件相互靠拢的弹性箍紧件；在胀形模的锥孔内滑移安装有用于驱使胀形件相互分离的锥芯，锥芯为一个适配锥孔的锥状构件，所述锥芯连接有用于驱动其运动的驱动组件。该方案的整圆机具有适用性高的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及管路生产辅助装置的技术领域，尤其涉及一种大直径不锈钢管整圆机。
背景技术
汽车管路系统包括制动管路、转向管路、离合泵管路、燃油管路以及发动机中冷器进、出气管等其他控制管路。
根据现有技术，在制作发动机中冷器进、出气管等大直径管道时通常采用不锈钢管制作，在制作大直径的不锈钢管路时，通常采用切割机对不锈钢管路切割成所需要的形状，但是在切割时容易造成切口变形，致使管道的切口端的圆度不达要求，在后期进行焊接等工作时造成不便。
根据申请公布号为CN105478537A的中国发明专利申请，其公开了一种整圆装置，包括上压板和下压板，所述的上压板上设有整圆板I，所述的下压板上设有与整圆板I相对的整圆板II，所述的整圆板I上设有半圆形凹槽I，所述的整圆板II上设有于半圆形凹槽I相对于的半圆形凹槽II。所述的上压板上设有限位板I，所述的下压板上设有与限位板I相对的限位板II。
现有相关技术存在以下技术缺陷：在使用该方案的装置所管道进行整圆时，利用整圆板I、II对管道进行挤压变形，该装置只能对管道朝向远离管道的轴线的方向发生变形进行整圆，无法对朝向其轴线方向发生的变形进行整圆，该装置的适用性不高。
实用新型内容
针对现有技术中所述存在的不足，本方案提供了一种大直径不锈钢管整圆机，其具有能够对朝向管道轴线方向或者远离其轴线方向的变形进行整圆的功能，该方案具有的适用性高的优点。
根据本实用新型的实施例，一种大直径不锈钢管整圆机，包括滑移筒，在滑移筒的一端安装有整圆组件，所述整圆组件包括抵接在滑移筒端部的胀形模，胀形模为一个与滑移筒同轴设置的圆柱状构件，在胀形模上沿其回转轴线开设有一个锥孔，锥孔的大端朝向远离滑移筒的方向设置，沿胀形模的轴线方向将其分割成多个相互分离的胀形件，在胀形件之间安装有用于驱使胀形件相互靠拢的弹性箍紧件；在胀形模的锥孔内滑移安装有用于驱使胀形件相互分离的锥芯，锥芯为一个适配锥孔的锥状构件，所述锥芯连接有用于驱动其运动的驱动组件。
通过以上技术方案，需要对管道进行整圆时，将管道的端口套接在胀形件上，启动驱动组件，通过驱使锥芯发生位移使胀形件朝向远离管道轴线的方向进行运动，使得管道的内壁均匀受力，对管道的端口进行整圆；不论管道的端口是朝向其轴线靠近的方向还是朝向远离其轴线的方向发生的变形，该方案的装置均可以对变形的管道端口进行整圆加工，使得装置的适用性更高。
优选地，所述滑移筒设置有一个滑移孔，滑移孔为一个穿孔；所述驱动组件包括滑移安装在滑移孔内的拉杆，拉杆的一端连接在锥芯的小端；驱动组件还包括连接在拉杆另一端并驱动其滑移的驱动油缸。
通过以上技术方案，在需要启动驱动组件时，启动油缸通过与其连接的拉杆便可以将锥芯沿其轴线方向进行移动，从而使得胀形件运动对管道进行整圆；使用油缸可以使得锥芯得到更大的驱动力，使得锥芯的运动过程更加快捷高效，提高装置的加工效率。
优选地，所述滑移筒和胀形模之间设置有抵接筒，抵接筒为一个套接在滑移筒端部的圆柱状构件，其外径大于滑移筒的外径，在抵接筒沿其轴线方向开设有用于抵接滑移筒端部的阶梯孔。
通过以上技术方案，利用外径大于滑移筒外径的抵接筒可以增加胀形件沿垂直于其回转轴线方向的运动行程，使得装置可调节的范围更大。
优选地，所述抵接筒和滑移筒之间采用螺栓进行连接，在滑移筒和抵接筒之间设置有用于定位抵接筒的定位件。
通过以上技术方案，利用抵接筒的阶梯孔和定位件可以方便定位抵接筒和滑移筒之间的位置，以方便使用螺栓进行安装固定两者之间的相对位置。
优选地，所述胀形模的两端沿其轴线周向开设有环槽，箍紧件为圆环状的弹性件，箍紧件可拆卸安装在环槽内。
通过以上技术方案，将箍紧件安装在环槽内，可减小箍紧件在发生变形时脱离胀形件的可能，使得装置更加的可靠。
优选地，所述胀形模和抵接筒之间设置有用于减小胀形模脱落的可能的挂接件。
通过以上技术方案，在更换不同直径的胀形模时，需要将锥芯取出，利用抵接件和箍紧件的作用力将其固定在抵接筒上，减少在在取出锥芯的过程中胀形模出现脱落的可能，同时也起到了保护操作人员的人身安全的作用。
相比于现有技术，本实用新型至少具有如下有益效果之一：
1.利用胀形模和锥芯的配合可以对朝向其轴线或者远离其轴线的方向发生变形的管道进行整圆处理，使得装置的适用更高；
2.利用抵接件和挂接件可以更加方便对装置进行拆卸和更换部件。
附图说明
图1为本申请的整体结构示意图；
图2为滑移筒和抵接筒之间的爆炸示意图；
图3为锥芯和胀形件之间的的爆炸示意图；
图4为滑移筒、抵接筒和整圆组件的半剖示意图；
图5为图4中的A部放大图。
上述附图中：1、工作台；11、桌面；12、支撑柱；13、拉结柱；2、滑移筒；21、滑移孔；22、定位件；23、滑槽；3、整圆组件；31、胀形模；311、胀形件；312、环槽；313、卡槽；32、箍紧件；33、锥芯；4、抵接筒；41、阶梯孔；42、挂接件；5、驱动组件；51、拉杆；52、驱动油缸；53、液压控制系统；6、安装件；61、立板；62、侧板。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
一种大直径不锈钢管整圆机，参照图1，包括工作台1和设置在工作台1上的整圆组件3，整圆组件3包括胀形模31，胀形模31包括多个胀形件311，整圆组件3还包括用于驱使胀形件311相互远离的锥芯33。对管道端口进行整圆时，将管道待整形的端口套接在胀形模31上，驱使锥芯33运动，使得胀形件311相互远离并对管道的内壁进行挤压扩张，使得管道的端口圆度符合要求，使得该装置适用于朝向轴线或远离轴线发生变形的管道，令装置的适用性更高。
参照图1，工作台1包括一个水平设置的桌面11和固定在桌面11其中一主平面的多个支撑柱12，桌面11可以采用矩形钢板制作，支撑柱12可以采用方钢或者角钢等材料制作，此处采用四个支撑柱12，支撑柱12可以采用焊接或者螺栓固定在桌面11同一平面的四个角上。为增强工作台1的稳定性，在相邻的支撑柱12之间可以根据需要安装加强结构稳定性的拉结柱13，拉结柱13的材料可以使用与支撑柱12相同的材料。
在桌面11的中部固定有安装件6，安装件6包括两个立板61，立板61为两块平行且设置的矩形钢板，立板61可以采用焊接固定或者螺栓固定在桌面11远离支撑柱12的主平面上。在两块立板61之间连接有侧板62，侧板62用以增加两个立板61的稳定性，减小两者受到外力发生变形的可能；侧板62可采用矩形钢板制作，侧板62采用焊接固定或在螺栓固定在立板61上；为进一步减小两个立板61出现变形的可能，在立板61的两侧均连接有一个侧板62。
参照图1和图2，在其中一个立板61上水平安装有滑移筒2，滑移筒2为一个圆柱状构件，在滑移筒2上沿其轴线的长度方向开设有一个滑移孔21，滑移孔21为一个穿孔，滑移筒2可以采用钢管制作，滑移筒2可以采用焊接固定或者螺栓固定在立板61上，安装滑移筒2时，滑移筒2垂直于立板61设置，并在两个立板61上分别开设有与滑移孔21同轴线且等直径的过孔。
在滑移筒2远离立板61的一端可拆卸安装有抵接筒4，抵接筒4为一个圆柱状构件，抵接筒4可以采用钢管或者圆柱钢制作，在抵接筒4的一端沿其轴线方向开设有一个阶梯孔41，阶梯孔41的大端同轴套接在滑移筒2远离立板61的端部位置处，阶梯孔41的阶梯部可以方便将抵接筒4套接在滑移筒2上时进行轴向定位。在抵接筒4和滑移筒2的重合位置处周向开设有多个个共轴线的通孔，其中位于抵接筒4上的通孔为光孔，位于滑移筒2上的通孔为螺纹孔。抵接筒4和滑移筒2之间采用螺栓穿设在通孔内进行固定。
在将抵接筒4安准在滑移筒2上时，为方便使抵接筒4的光孔和滑移筒2的螺纹孔同轴线设穿设螺栓，在滑移筒2与抵接筒4重合的位置处至少设置有一个定位件22，定位件22为设置在滑移筒2外表面上的长条状构件，定位件22的长度方向与滑移筒2的轴线方向相互平行，在抵接筒4上开设有与定位件22适配的长条形滑槽23；其中定位件22和滑槽23的设置位置可以互换，此处定位件22采用一体成型在滑移筒2的外表面上。
参照图3和图4，在抵接筒4上设置有整圆组件3，整圆组件3包括套设在抵接筒4远离滑移筒2一端的胀形模31，胀形模31为一个圆柱状构件，沿其回转轴线的长度方向开设有一个定位孔，定位孔直径与抵接筒4的外径相同，胀形模31上还开设有一个与定位孔同轴线的锥孔，锥孔的小端位于靠近定位孔的一侧，且锥孔的小端直径小于定位孔的直径，锥孔与定位孔两者相连通；沿胀形模31的轴线方向将其分割成多个相互分离的胀形件311。
整圆组件3还包括胀形件311上连接用于驱使其朝向滑移筒2的轴线方向靠近的箍紧件32，箍紧件32为一个圆状状的弹性构件，箍紧件32可以采用弹簧或者弹性橡胶制作。
为减小胀形件311在运动的过程中箍紧件32脱离胀形件311的可能，在胀形件311两端处分别周向开设有一个环槽312，箍紧件32安装在环槽312内。
安装胀形模31时，将胀形模31套接在抵接筒4的端部，利用定位孔与锥孔形成的阶梯部进行轴向定位。
在胀形模31的锥孔内滑移安装有与与锥孔适配的锥芯33，锥芯33为一个圆锥状构件。
在需要对变形的不锈钢管进行整圆时，将其套接在胀形模31上，推动锥芯33，使得胀形件311朝向远离管道轴线的方向进行运动，对变形的管道进行整圆。
在工作台1上还安装有用与驱动锥芯33沿自身轴线方向进行运动的驱动组件5，驱动组件5包括滑移安装在滑移筒2的滑移孔21内的拉杆51，拉杆51为一个长条状构件，拉杆51靠近整圆组件3的一端与锥芯33的小端相连接固定，拉杆51和锥芯33之间可以采用螺纹连接或者螺栓连接的固定方式进行连接。
参照图1和图4，驱动组件5还包括用于驱动拉杆51沿其轴线方向运动的驱动油缸52和控制驱动油缸52运动及其运动方向的液压控制系统53，驱动油缸52可以通过市场购买得到，驱动油缸52采用行程可以调节的油缸。驱动油缸52采用螺栓安装在远离滑移筒2的一块立板61上，且驱动油缸52的输出轴与拉杆51同轴设置，驱动油缸52的输出轴采用螺纹连接在拉杆51远离整圆组件3的一端。
参照图5，在对装置进行更换胀形模31时，需要先将锥芯33拆卸下来，在将锥芯33拆卸下来后，为减小胀形模31脱离抵接筒4的可能，在抵接筒4和胀形模31的重叠部分处设置有挂接件42。挂接件42为一个圆环状构件，在胀形模31上设置有与挂接件42相适配的卡槽313，卡槽313与挂接件42的位置可以互换，此处挂接件42采用一次成型的方式固定在抵接筒4的外圆柱面上。由于胀形件311受箍紧件32的作用力向靠近抵接筒4的轴线的方向靠近，在取下锥芯33后，箍紧件32将胀形模31抱紧在抵接筒4的外圆柱面上，通过卡槽313卡接在挂接件42上的结构，可以减小胀形件311脱离抵接筒4的可能，减小了胀形件311掉落伤人的可能。
本申请一种大直径不锈钢管整圆机的实施原理为：将装置组装完成，将待整圆的钢管套设在胀形模31的外圆柱面上，启动液压控制系统53，使得驱动油缸52做功，驱动油缸52驱使拉杆51朝向驱动油缸52的方向运动，拉杆51驱使锥芯33轴向运动使得胀形件311朝向远离锥芯33的轴线的方向进行运动，将管道进行整圆。当需要取下整圆后的管道时，再次启动液压控制系统53控制拉杆51进行反向运动，令锥芯33朝向远离抵接筒4的方向进行运动，为胀形件311朝向靠近锥芯33的轴线的方向运动留出让位空间，胀形件311在箍紧件32的作用力下收缩，直至胀形件311脱离管道的内壁即可停止驱动油缸52运动，然后取下整圆后的管道即可。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (6)
1.一种大直径不锈钢管整圆机，其特征在于：包括滑移筒(2)，在滑移筒(2)的一端安装有整圆组件(3)，所述整圆组件(3)包括抵接在滑移筒(2)端部的胀形模(31)，胀形模(31)为一个与滑移筒(2)同轴设置的圆柱状构件，在胀形模(31)上沿其回转轴线开设有一个锥孔，锥孔的大端朝向远离滑移筒(2)的方向设置，沿胀形模(31)的轴线方向将其分割成多个相互分离的胀形件(311)，在胀形件(311)之间安装有用于驱使胀形件(311)相互靠拢的弹性箍紧件(32)；在胀形模(31)的锥孔内滑移安装有用于驱使胀形件(311)相互分离的锥芯(33)，锥芯(33)为一个适配锥孔的锥状构件，所述锥芯(33)连接有用于驱动其运动的驱动组件(5)。
2.根据权利要求1所述的大直径不锈钢管整圆机，其特征在于：所述滑移筒(2)设置有一个滑移孔(21)，滑移孔(21)为一个穿孔；所述驱动组件(5)包括滑移安装在滑移孔(21)内的拉杆(51)，拉杆(51)的一端连接在锥芯(33)的小端；驱动组件(5)还包括连接在拉杆(51)另一端并驱动其滑移的驱动油缸(52)。
3.根据权利要求1所述的大直径不锈钢管整圆机，其特征在于：所述滑移筒(2)和胀形模(31)之间设置有抵接筒(4)，抵接筒(4)为一个套接在滑移筒(2)端部的圆柱状构件，其外径大于滑移筒(2)的外径，在抵接筒(4)沿其轴线方向开设有用于抵接滑移筒(2)端部的阶梯孔(41)。
4.根据权利要求3所述的大直径不锈钢管整圆机，其特征在于：所述抵接筒(4)和滑移筒(2)之间采用螺栓进行连接，在滑移筒(2)和抵接筒(4)之间设置有用于定位抵接筒(4)的定位件(22)。
5.根据权利要求1所述的大直径不锈钢管整圆机，其特征在于：所述胀形模(31)的两端沿其轴线周向开设有环槽(312)，箍紧件(32)为圆环状的弹性件，箍紧件(32)可拆卸安装在环槽(312)内。
6.根据权利要求3所述的大直径不锈钢管整圆机，其特征在于：所述胀形模(31)和抵接筒(4)之间设置有用于减小胀形模(31)脱落的可能的挂接件(42)。
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