CN213891021U - 一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，属于耳机生产技术领域，包括动模座板，所述动模座板的顶端通过垫块连接有支撑板，且支撑板上固定连接有动模压板，并且动模压板的顶端中部连接有凸模板，所述动模座板的正上方设有与其平行的定模板，且定模板的底端固定连接有定模压板。本实用新型在推板的移动下，可同时实现上下模板的分合以及注塑件脱模的两种技术效果，这将大大提高了该注塑模具的实用性，使该注塑模具在结构简单、便于安装操作的情况下，还大大降低了模具的制成成本，便于推广使用，避免现有的注塑模具需要至少两种驱动机构才能对模具进行开合以及对模具内的注塑件进行顶出，导致模具内部结构复杂且制成成本高。
Description
技术领域
本实用新型涉及耳机生产技术领域，具体的涉及一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，随着电子信息技术不断的发展，手机、电脑、平板等各种电子产品被人们广泛的使用，导致人们对与电子产品连接的耳机的需求量增大，从而对球形无线耳机生产加工用的注塑模具进行创新与设计，对球形耳机生产技术的发展起着推动的作用。
现有多数的注塑模具需要至少两种驱动机构才能对模具进行开合以及对模具内的注塑件进行顶出，导致模具内部结构复杂且制成成本高。
实用新型内容
1.要解决的技术问题
本实用新型的目的在于提供一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
2.技术方案
为解决上述问题，本实用新型采取如下技术方案：
一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，包括动模座板，所述动模座板的顶端通过垫块连接有支撑板，且支撑板上固定连接有动模压板，并且动模压板的顶端中部连接有凸模板，所述动模座板的正上方设有与其平行的定模板，且定模板的底端固定连接有定模压板，并且定模压板的底端中部设有凹模板，所述定模板的顶端安装有注塑头，所述定模板与注塑机固定连接，其特征在于，所述凹模板的底端中部设有半球体型腔，所述凸模板上设有与半球体型腔相适配的半球体凸块，所述注塑头的出料端通过导流机构与半球体型腔的内部连通，所述动模压板通过垫块与动模座板之间形成安装槽，所述安装槽的内部设有对半球体凸块上注塑件进行顶出的推杆，所述安装槽的内部设有驱动推杆水平移动的驱动机构；
所述驱动机构包括设于安装槽内部的推板、设于安装槽内部且垂直贯穿推板的导柱，所述导柱至少设有四个，所述推板上设有与导柱一一对应且与对应侧导柱相适配的导套，且推板通过导柱与导套的配合在安装槽的内部进行上下移动，所述推杆与推板的顶端固定连接；
所述推板的顶端还固定设有与导柱平行的复位杆，且复位杆的顶端竖直向上延伸且依次穿过支撑板、动模压板、动模座板并与定模压板的底端连接，所述复位杆至少设有四个，且每个复位杆上均套设有位于安装槽内部的复位弹簧。
优选的，所述凹模板上设有对注塑件进行降温的冷却机构。
优选的，所述冷却机构包括开设于凹模板上且对注塑件进行降温的冷却通道，所述凹模板是采用SLM方式对其进行3D打印并形成具有随形冷却通道的注塑模具镶块，所述冷却通道呈螺旋式设于凹模板的内部，且冷却通道的整体外形与注塑件的外形相同，并且冷却通道与凹模板上的半球体型腔同球心设置，所述冷却通道的进、出口端均通过连接管与外接的冷却装置连接。
优选的，所述导流机构包括水平设置的X型导液管以及设于X型导液管四个端部底端且与其内部连通的导液管，所述X型导液管安装于定模板的内部，所述导液管与X型导液管垂直，四个所述导液管的底端均通过进料孔与半球体型腔的内部连通，且进料孔开设于凹模板上，四个所述导液管分别设于半球体型腔的四个对角处。
优选的，所述推板的顶端通过螺钉连接有用于固定推杆、复位杆的固定板。
优选的，所述安装槽的内底部安装有用于支撑推板底端的限位钉。
优选的，所述推杆设有五个，且等间距的分布于半球体凸块的内部。
3.有益效果
1、本实用新型通过导柱与导套的配合，可驱动推板在安装槽内部进行上下的移动，且通过推板与推杆的固定连接，使推杆在推板上下的移动下可将半球体凸块上的注塑件进行顶起，以实现注塑件的脱膜，另外通过复位杆两端分别与推板、定模压板底端的连接，使推板在上下移动时，凸模板在复位杆的推动下与凹模板分离，以实现上下模板的分模，综上可得，在推板的移动下，可同时实现上下模板的分合以及注塑件脱模的两种技术效果，这将大大提高了该注塑模具的实用性，使该注塑模具在结构简单、便于安装操作的情况下，还大大降低了模具的制成成本，便于推广使用，避免现有的注塑模具需要至少两种驱动机构才能对模具进行开合以及对模具内的注塑件进行顶出，导致模具内部结构复杂且制成成本高。
2、本实用新型当凸模板在复位杆的驱动下与定模压板分离时复位杆上的复位弹簧呈被压缩的状态，从而当模具中的注塑件脱膜完成后导柱停止工作，此时定模压板可在复位弹簧的弹性恢复下进行自动归位，以提高该注塑模具使用的灵活性能。
3、本实用新型通过采用SLM方式对模具镶块进行3D打印使其内部形成与注塑件外形相同并可对注塑件外围周圈进行包覆的随形冷却通道的设置，使通过模具镶块内部的冷流液体能够均匀的对注塑件进行散热，以提高该模具的散热效果，另外由于SLM制模方法工艺过程简单，可以实现具有复杂内流道结构的模具的快速制造，提高该模具的生产效率。
4、本实用新型导液管位于半球体型腔四个对角处的设置，使导液管可同时对半球体型腔内部的多个位置同时及进行进料，以提高该注塑模具的注塑效率，另外导液管位置的设置有利于排除型腔中的气体和排除并容纳冷污的废料。
附图说明
图1为本实用新型的正视内部结构示意图；
图2为动模座板的侧视内部结构示意图；
图3为X型导液管的俯视内部结构示意图；
图4为图1中A处放大结构示意图；
图5为冷却通道外形结构示意图；
图6为凹模板的内部结构示意图。
附图标记：1-动模座板，2-垫块，3-动模压板，4-凸模板，5-定模板，6-定模压板，7-凹模板，8-半球体型腔，9-半球体凸块，10-冷却通道，11-连接管，12-注塑头，13-X型导液管，14-导液管，15-支撑板，16-进料孔，17-推板，18-推杆，19-固定板，20-导柱，21-安装槽，22-导套，23-限位钉，24-复位杆，25-复位弹簧。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。
实施例
如图1-6所示的一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，包括动模座板1，动模座板1的顶端通过垫块2连接有支撑板15，且支撑板15上固定连接有动模压板3，并且动模压板3的顶端中部连接有凸模板4，动模座板1的正上方设有与其平行的定模板5，且定模板5的底端固定连接有定模压板6，并且定模压板6的底端中部设有凹模板7，定模板5的顶端安装有注塑头12，定模板5与注塑机固定连接，其特征在于，凹模板7的底端中部设有半球体型腔8，凸模板4上设有与半球体型腔8相适配的半球体凸块9，注塑头12的出料端通过导流机构与半球体型腔8的内部连通；
导流机构包括水平设置的X型导液管13以及设于X型导液管13四个端部底端且与其内部连通的导液管14，X型导液管13安装于定模板5的内部，导液管14与X型导液管13垂直，四个导液管14的底端均通过进料孔16与半球体型腔8的内部连通，且进料孔16开设于凹模板7上，四个导液管14分别设于半球体型腔8的四个对角处，导液管14位于半球体型腔8四个对角处的设置，使导液管14可同时对半球体型腔8内部的多个位置同时及进行进料，以提高该注塑模具的注塑效率，另外导液管14位置的设置有利于排除型腔中的气体和排除并容纳冷污的废料；
动模压板3通过垫块2与动模座板1之间形成安装槽21，安装槽21的内部设有对半球体凸块9上注塑件进行顶出的推杆18，安装槽21的内部设有驱动推杆18水平移动的驱动机构，安装槽21的内底部安装有用于支撑推板17底端的限位钉23，通过限位钉23与推板17底端的接触，可防止推板17在复位过程中运动过度，保证推板17的运动行程，并使推板17上各推出元件能够准确地回复到原来的位置；
驱动机构包括设于安装槽21内部的推板17、设于安装槽21内部且垂直贯穿推板17的导柱20，导柱20至少设有四个，推板17上设有与导柱20一一对应且与对应侧导柱20相适配的导套22，且推板17通过导柱20与导套22的配合在安装槽21的内部进行上下移动，推杆18与推板17的顶端固定连接，推杆18设有五个，且等间距的分布于半球体凸块9的内部，推杆18个数以及位置的设置，使其可对注塑件进行多个部位的同时顶出，以此使注塑件可更好、更快的完成脱膜，提高该注塑模具的脱膜效率；
推板17的顶端还固定设有与导柱20平行的复位杆24，且复位杆24的顶端竖直向上延伸且依次穿过支撑板15、动模压板3、动模座板1并与定模压板6的底端连接，复位杆24至少设有四个，且每个复位杆24上均套设有位于安装槽21内部的复位弹簧25，推板17的顶端通过螺钉连接有用于固定推杆18、复位杆24的固定板19，通过固定板19与推板17的固定连接，可再一次对推板17上的推杆18、复位杆24进行二次固定，以保证推杆18、复位杆24使用的稳定性能；
凹模板7上设有对注塑件进行降温的冷却机构，冷却机构包括开设于凹模板7上且对注塑件进行降温的冷却通道10，凹模板7是采用SLM方式对其进行3D打印并形成具有随形冷却通道10的注塑模具镶块，冷却通道10呈螺旋式设于凹模板7的内部，且冷却通道10的整体外形与注塑件的外形相同，并且冷却通道10与凹模板7上的半球体型腔8同球心设置，冷却通道10的进、出口端均通过连接管11与外接的冷却装置连接，该种采用SLM方式对模具镶块进行3D打印使其内部形成与注塑件外形相同并可对注塑件外围周圈进行包覆的随形冷却通道10的设置，使通过模具镶块内部的冷流液体能够均匀的对注塑件进行散热，以提高该模具的散热效果，另外由于SLS制模方法工艺过程简单，可以实现具有复杂内流道结构的模具的快速制造，提高该模具的生产效率。
上述球形耳机底座生产加工用的注塑模具的具体应用过程为：使用时，首先将该定模板5安装在注塑机上，其次通过注塑头12将注塑机中的注塑原料输送至X型导液管13的内部，注塑原料X型导液管13中的注塑原料沿着四个导液管14同时对半球体型腔8的内部进行原料的填充，通过四个导液管14的同时输料，将大大缩短该模具注塑所用的时间，且通过导液管14在半球体型腔8上位置的设置可有利于排除型腔中的气体和排除并容纳冷污的废料；
当原料注塑完毕后，可通过与注塑件外形相同并对注塑件外围周圈进行包覆的冷却通道10的设置，使通过冷却通道10内部的冷流液体可均匀的对注塑件进行降温，以提高该模具的散热效果；
当注塑件冷却后，可通过导柱20的工作，使推板17在导柱20与导套22的配合下在安装槽21的内部进行向上的移动，且通过推板17与推杆18的固定连接，使推杆18在推板17上下的移动下可将半球体凸块9上的注塑件进行顶起，以此为注塑件的脱膜提供动力，与此同时通过复位杆24两端分别与推板17、定模压板6底端的连接，使推板17在向上移动时，凸模板4在复位杆24的推动下与凹模板7分离，以实现上下模板的分模，综上可得，当凸模板4与凹模板7发生分离时，推杆18也刚好对注塑好的工件进行顶起，以此使凸模板4与凹模板7分模时，该注塑模具也刚好对冷却后的注塑件进行顶出；
当凸模板4在复位杆24的驱动下与定模压板6分离时复位杆24上的复位弹簧25呈被压缩的状态，从而当模具中的注塑件脱膜完成后导柱20停止工作，此时定模压板6可在复位弹簧25的弹性恢复下进行自动归位，以提高注塑模具使用的灵活性能，另外推板17在归位时，通过限位钉23与推板17底端的接触，可防止推板17在复位过程中运动过度，保证推板17的运动行程，并使推板17上各推出元件能够准确地回复到原来的位置，这样便完成了该球形耳机底座生产加工用的注塑模具的使用过程。
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求范围内。
Claims (7)
1.一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，包括动模座板(1)，所述动模座板(1)的顶端通过垫块(2)连接有支撑板(15)，且支撑板(15)上固定连接有动模压板(3)，并且动模压板(3)的顶端中部连接有凸模板(4)，所述动模座板(1)的正上方设有与其平行的定模板(5)，且定模板(5)的底端固定连接有定模压板(6)，并且定模压板(6)的底端中部设有凹模板(7)，所述定模板(5)的顶端安装有注塑头(12)，所述定模板(5)与注塑机固定连接，其特征在于，所述凹模板(7)的底端中部设有半球体型腔(8)，所述凸模板(4)上设有与半球体型腔(8)相适配的半球体凸块(9)，所述注塑头(12)的出料端通过导流机构与半球体型腔(8)的内部连通，所述动模压板(3)通过垫块(2)与动模座板(1)之间形成安装槽(21)，所述安装槽(21)的内部设有对半球体凸块(9)上注塑件进行顶出的推杆(18)，所述安装槽(21)的内部设有驱动推杆(18)水平移动的驱动机构；
所述驱动机构包括设于安装槽(21)内部的推板(17)、设于安装槽(21)内部且垂直贯穿推板(17)的导柱(20)，所述导柱(20)至少设有四个，所述推板(17)上设有与导柱(20)一一对应且与对应侧导柱(20)相适配的导套(22)，且推板(17)通过导柱(20)与导套(22)的配合在安装槽(21)的内部进行上下移动，所述推杆(18)与推板(17)的顶端固定连接；
所述推板(17)的顶端还固定设有与导柱(20)平行的复位杆(24)，且复位杆(24)的顶端竖直向上延伸且依次穿过支撑板(15)、动模压板(3)、动模座板(1)并与定模压板(6)的底端连接，所述复位杆(24)至少设有四个，且每个复位杆(24)上均套设有位于安装槽(21)内部的复位弹簧(25)。
2.根据权利要求1所述的一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，其特征在于，所述凹模板(7)上设有对注塑件进行降温的冷却机构。
3.根据权利要求2所述的一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，其特征在于，所述冷却机构包括开设于凹模板(7)上且对注塑件进行降温的冷却通道(10)，所述凹模板(7)是采用SLM方式对其进行3D打印并形成具有随形冷却通道(10)的注塑模具镶块，所述冷却通道(10)呈螺旋式设于凹模板(7)的内部，且冷却通道(10)的整体外形与注塑件的外形相同，并且冷却通道(10)与凹模板(7)上的半球体型腔(8)同球心设置，所述冷却通道(10)的进、出口端均通过连接管(11)与外接的冷却装置连接。
4.根据权利要求1所述的一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，其特征在于，所述导流机构包括水平设置的X型导液管(13)以及设于X型导液管(13)四个端部底端且与其内部连通的导液管(14)，所述X型导液管(13)安装于定模板(5)的内部，所述导液管(14)与X型导液管(13)垂直，四个所述导液管(14)的底端均通过进料孔(16)与半球体型腔(8)的内部连通，且进料孔(16)开设于凹模板(7)上，四个所述导液管(14)分别设于半球体型腔(8)的四个对角处。
5.根据权利要求1所述的一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，其特征在于，所述推板(17)的顶端通过螺钉连接有用于固定推杆(18)、复位杆(24)的固定板(19)。
6.根据权利要求1所述的一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，其特征在于，所述安装槽(21)的内底部安装有用于支撑推板(17)底端的限位钉(23)。
7.根据权利要求1所述的一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具，其特征在于，所述推杆(18)设有五个，且等间距的分布于半球体凸块(9)的内部。
Priority Applications (1)
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| CN202022507737.6U CN213891021U (zh) | 2020-11-03 | 2020-11-03 | 一种球形耳机底座生产加工用的注塑模具 |
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