CN213888058U - 一种精密金属铸造浇道模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种精密金属铸造浇道模具，包括装置主体，所述装置主体的上端设置有分流盒，所述分流盒的上端设置有进料管，所述分流盒的内部设置有第一分流腔，所述第一分流腔的两侧设置有第二分流腔，所述第二分流腔的外侧设置有第三分流腔，所述装置主体的外侧设置有散热孔，所述装置主体的内部设置有模板腔，所述模板腔的两侧设置有磁铁片，所述模板腔的上端两侧设置有卡槽，所述模板腔的内部设置有铸造模板，所述铸造模板的上端两侧设置有卡条。本实用新型的一种精密金属铸造浇道模具，具有均匀下料的优点，提高浇筑效果，同时具有较好的稳定性，防止铸造模板出现松动。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸造浇道模具结构领域，特别涉及一种精密金属铸造浇道模具。
背景技术
浇道模具，即是将融化后的金属原料注入模具中，完成冷却塑型的器具，现有的精密金属铸造浇道模具的注入结构过于简易，注入效果较差，影响浇道效果，同时现有的精密金属铸造浇道模具，稳定性较差，在注入金属熔体时，熔体冲击铸造模板，铸造模板存在晃动情况，为此，我们提出一种精密金属铸造浇道模具。
实用新型内容
本实用新型的主要目的在于提供一种精密金属铸造浇道模具，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
一种精密金属铸造浇道模具，包括装置主体，所述装置主体的上端设置有分流盒，所述分流盒的上端设置有进料管，所述分流盒的内部设置有第一分流腔，所述第一分流腔的两侧设置有第二分流腔，所述第二分流腔的外侧设置有第三分流腔，所述装置主体的外侧设置有散热孔，所述装置主体的内部设置有模板腔，所述模板腔的两侧设置有磁铁片，所述模板腔的上端两侧设置有卡槽，所述模板腔的内部设置有铸造模板，所述铸造模板的上端两侧设置有卡条。
优选的，所述卡槽的数量为两组，所述卡槽对称分布于模板腔的上端两侧，所述磁铁片的数量为两组，所述磁铁片的形状为矩形，所述磁铁片与装置主体之间为固定连接，所述铸造模板与装置主体之间为活动连接，所述卡条的数量为两组，所述卡条对称分布于铸造模板的上端两侧，所述卡条与铸造模板之间为固定连接，所述卡条的高度与宽度均略小于卡槽的高度与宽度。
通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：实现对铸造模板的固定。
优选的，所述进料管与分流盒之间为固定连接，所述分流盒的下端设置有出料管，所述出料管的数量为五组，所述出料管均匀分布于分流盒的下端，所述出料管与分流盒之间为固定连接。
通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：实现进出料。
优选的，所述第一分流腔嵌于分流盒的内部中心，所述第二分流腔的数量为两组，所述第二分流腔对称分布于第一分流腔的两侧下端，所述第一分流腔与第二分流腔之间设置有钢管，且通过钢管实现连接，所述第三分流腔的数量为两组，所述第三分流腔对称分布于第一分流腔的两侧且位于第二分流腔的下端，所述第三分流腔与第二分流腔之间设置有钢管，且通过钢管实现连接。
通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：实现均匀出料，提高浇道效果。
优选的，所述散热孔的数量为若干组，所述散热孔均分分布于装置主体的外表面，所述散热孔嵌于装置主体的外表面。
通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：实现冷却成型。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：该精密金属铸造浇道模具，通过设置有分流盒、第一分流腔、第二分流腔及第三分流腔的作用，具有均匀出料的优点，金属熔体通过进料管进入第一分流腔，被分成三股，其中两股进入第二分流腔，第二分流腔将熔体分成两股，其中一股进入第三分流腔，从而实现对熔体的分流，实现提高浇道的效果，同时该精密金属铸造浇道模具，通过设置有磁铁片、卡条及卡槽的作用，具有固定铸造模板的优点，将铸造模板插入模板腔，铸造模板上的卡条插入卡槽内，实现固定限位，铸造模板的外边与模板腔两侧的磁铁片吸附在一起，从而实现进一步的加固，提高了铸造模板的稳定性。
附图说明
图1为本实用新型一种精密金属铸造浇道模具的整体结构示意图；
图2为本实用新型一种精密金属铸造浇道模具的俯剖视图；
图3为本实用新型一种精密金属铸造浇道模具的正剖视图；
图4为本实用新型一种精密金属铸造浇道模具的分流盒的剖视图。
图中：1、装置主体；2、分流盒；3、散热孔；4、模板腔；5、进料管；6、出料管；7、卡槽；8、磁铁片；9、铸造模板；10、卡条；11、第一分流腔；12、第二分流腔；13、第三分流腔。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
如图1-4所示，一种精密金属铸造浇道模具，包括装置主体1，装置主体1的上端设置有分流盒2，分流盒2的上端设置有进料管5，分流盒2的内部设置有第一分流腔11，第一分流腔11的两侧设置有第二分流腔12，第二分流腔12的外侧设置有第三分流腔13，装置主体1的外侧设置有散热孔3，装置主体1的内部设置有模板腔4，模板腔4的两侧设置有磁铁片8，模板腔4的上端两侧设置有卡槽7，模板腔4的内部设置有铸造模板9，铸造模板9的上端两侧设置有卡条10。
卡槽7的数量为两组，卡槽7对称分布于模板腔4的上端两侧，磁铁片8的数量为两组，磁铁片8的形状为矩形，磁铁片8与装置主体1之间为固定连接，铸造模板9与装置主体1之间为活动连接，卡条10的数量为两组，卡条10对称分布于铸造模板9的上端两侧，卡条10与铸造模板9之间为固定连接，卡条10的高度与宽度均略小于卡槽7的高度与宽度，实现对铸造模板9的限位固定。
进料管5与分流盒2之间为固定连接，分流盒2的下端设置有出料管6，出料管6的数量为五组，与各个分流腔连通，出料管6均匀分布于分流盒2的下端，出料管6与分流盒2之间为固定连接。
第一分流腔11嵌于分流盒2的内部中心，第二分流腔12的数量为两组，第二分流腔12对称分布于第一分流腔11的两侧下端，第一分流腔11与第二分流腔12之间设置有钢管，且通过钢管实现连接，第三分流腔13的数量为两组，第三分流腔13对称分布于第一分流腔11的两侧且位于第二分流腔12的下端，第三分流腔13与第二分流腔12之间设置有钢管，且通过钢管实现连接，将进料管5内的熔体分成多股熔体。
散热孔3的数量为若干组，散热孔3均分分布于装置主体1的外表面，散热孔3嵌于装置主体1的外表面，加速金属熔体的冷却成型。
需要说明的是，本实用新型为一种精密金属铸造浇道模具，在使用时，金属熔体通过进料管5进入第一分流腔11，被分成三股，其中两股进入第二分流腔12，第二分流腔12将熔体分成两股，其中一股进入第三分流腔13，从而实现对熔体的分流，将铸造模板9插入模板腔4，铸造模板9上的卡条10插入卡槽7内，实现固定限位，铸造模板9的外边与模板腔4两侧的磁铁片8吸附在一起，从而实现进一步的加固，提高了铸造模板9的稳定性。该精密金属铸造浇道模具，具有均匀出料的优点，提高浇道的质量，同时该精密金属铸造浇道模具，具有提高铸造模板9稳定性的优点。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种精密金属铸造浇道模具，包括装置主体(1)，其特征在于：所述装置主体(1)的上端设置有分流盒(2)，所述分流盒(2)的上端设置有进料管(5)，所述分流盒(2)的内部设置有第一分流腔(11)，所述第一分流腔(11)的两侧设置有第二分流腔(12)，所述第二分流腔(12)的外侧设置有第三分流腔(13)，所述装置主体(1)的外侧设置有散热孔(3)，所述装置主体(1)的内部设置有模板腔(4)，所述模板腔(4)的两侧设置有磁铁片(8)，所述模板腔(4)的上端两侧设置有卡槽(7)，所述模板腔(4)的内部设置有铸造模板(9)，所述铸造模板(9)的上端两侧设置有卡条(10)。
2.根据权利要求1所述的一种精密金属铸造浇道模具，其特征在于：所述卡槽(7)的数量为两组，所述卡槽(7)对称分布于模板腔(4)的上端两侧，所述磁铁片(8)的数量为两组，所述磁铁片(8)的形状为矩形，所述磁铁片(8)与装置主体(1)之间为固定连接，所述铸造模板(9)与装置主体(1)之间为活动连接，所述卡条(10)的数量为两组，所述卡条(10)对称分布于铸造模板(9)的上端两侧，所述卡条(10)与铸造模板(9)之间为固定连接，所述卡条(10)的高度与宽度均略小于卡槽(7)的高度与宽度。
3.根据权利要求1所述的一种精密金属铸造浇道模具，其特征在于：所述进料管(5)与分流盒(2)之间为固定连接，所述分流盒(2)的下端设置有出料管(6)，所述出料管(6)的数量为五组，所述出料管(6)均匀分布于分流盒(2)的下端，所述出料管(6)与分流盒(2)之间为固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种精密金属铸造浇道模具，其特征在于：所述第一分流腔(11)嵌于分流盒(2)的内部中心，所述第二分流腔(12)的数量为两组，所述第二分流腔(12)对称分布于第一分流腔(11)的两侧下端，所述第一分流腔(11)与第二分流腔(12)之间设置有钢管，且通过钢管实现连接，所述第三分流腔(13)的数量为两组，所述第三分流腔(13)对称分布于第一分流腔(11)的两侧且位于第二分流腔(12)的下端，所述第三分流腔(13)与第二分流腔(12)之间设置有钢管，且通过钢管实现连接。
5.根据权利要求1所述的一种精密金属铸造浇道模具，其特征在于：所述散热孔(3)的数量为若干组，所述散热孔(3)均分分布于装置主体(1)的外表面，所述散热孔(3)嵌于装置主体(1)的外表面。
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