CN213767230U - 基于管道对接器的滑动式管道热熔支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于管道对接器的滑动式管道热熔支架，热熔支架包括支撑座，支撑座顶部设有相互间隔的第一伸缩杆与第二伸缩杆，第一伸缩杆与第二伸缩杆的输出端分别安装在承接杆的两端，承接杆顶部设有滑槽，滑槽内活动安装有滑块，承接杆顶端设有限位挡板，限位挡板内壁设有推送机构，推送结构的输出端安装在滑块侧壁，滑块顶部设有热熔组件，以期望解决现有的大型管道在对接过程中，在热熔板对位困难，整个热熔操作过程中费时费力的问题。

Description

基于管道对接器的滑动式管道热熔支架

技术领域

本实用新型涉及一种热熔支架，更具体的说，本实用新型主要涉及一种基于管道对接器的滑动式管道热熔支架。

背景技术

目前的焊接方式是采用将热熔板放入两根对接管道之间，管道焊接的端面与热熔板抵接，通过焊机对热熔板进行加热，之后管道轴向移动挤压热熔板使得管道与热熔板的连接处沿其径向发生热熔，将热熔板沿管道径向撤离，再将两个管道的热熔处进行对接，通过加压冷却后，两个管道完成对接。

因为热熔板的体积与需要与管道直径相适配，因此对应大型管道的热熔板其本身质量较高，在现有的大型管道在对接过程中，热熔板一般是通过电葫芦进行吊装，其电葫芦吊装成本较高，且需要安装空间具有一定高度，同时施工人员在进行热熔操作时，考虑到热熔板的晃动风险，需要配置一个工人操作电葫芦，还需要两位以上的工人通过工具抵触热熔板保持热熔板准确对位。使热熔操作的过程中费时费力，导致管道对接效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于解决上述不足，提供一种基于管道对接器的滑动式管道热熔支架，以期望解决现有的大型管道在对接过程中，在热熔板对位困难，整个热熔操作过程中费时费力的问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供一种基于管道对接器的滑动式管道热熔支架，所述热熔支架包括支撑座，所述支撑座顶部设有相互间隔的第一伸缩杆与第二伸缩杆，所述第一伸缩杆与第二伸缩杆的输出端分别安装在承接杆的两端，所述承接杆顶部设有滑槽，所述滑槽内活动安装有滑块，所述承接杆顶端设有限位挡板，所述限位挡板内壁设有推送机构，所述推送机构的输出端安装在所述滑块侧壁，所述滑块顶部设有热熔组件。

作为优选，进一步的技术方案是：所述热熔组件包括固定杆，所述固定杆一侧设有热熔板，所述热熔板外接电源，所述热熔板与所述固定杆之间设有连接柱，所述热熔板与所述滑槽之间间隔设置。

更进一步的技术方案是：所述推送机构为液压缸，所述第一伸缩杆与所述第二伸缩杆分别为液压杆。

更进一步的技术方案是：所述滑块顶部设有安装槽，所述固定杆一端安装在安装槽内，且与所述滑块相互垂直。

更进一步的技术方案是：所述支撑座底部设有万向轮。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果之一是：通过在支撑座顶部安装相互间隔的第一伸缩杆与第二伸缩杆，同时在第一伸缩杆与第二伸缩杆的输出端活动安装在承接杆的两端，用于通过第一伸缩杆与第二伸缩杆调节承接杆与水平面之间的夹角，提高热熔板对管道口热熔的准确性；通过在承接杆顶部设置滑槽，在滑槽内活动安装滑块，并在滑块顶部固定安装有热熔组件，同时在承接杆顶端固定安装有限位挡板，在限位挡板内壁安装推送机构，该推送机构的输出端安装在滑块侧壁，用于通过推送机构推动滑块沿滑槽滑动，同时带动热熔组件沿滑槽滑动，并用于对置于管道对接器上的管道的管口进行热熔，提高热熔效率与管道对接效率。

附图说明

图1为说明本实用新型一个实施例中一种基于管道对接器的滑动式管道热熔支架正视图的结构示意图。

图2为说明本实用新型另一个实施例中滑块截面的放大结构示意图。

图中，1为热熔支架，2为支撑座，3为第一伸缩杆，4为第二伸缩杆，5为承接杆，6为滑槽，7为滑块，8为限位挡板，9为推送机构，10为热熔组件，11为固定杆，12为热熔板，13为安装槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步阐述。

参考图1，图2所示，本实用新型的一个实施例是一种基于管道对接器的滑动式管道热熔支架，前述热熔支架1包括支撑座2，用于通过支撑座2提供支撑，并提高热熔支架1的稳定性，在前述支撑座2顶部设置相互间隔的第一伸缩杆3与第二伸缩杆4，且前述第一伸缩杆3与前述第二伸缩杆4之间相互平行，同时将前述第一伸缩杆3与第二伸缩杆4的输出端分别安装在承接杆5的两端，且前述第一伸缩杆3与前述第二伸缩杆4的输出端活动安装在前述承接杆5的两端，其具体安装方式可以是铰链连接，用于通过第一伸缩杆3与第二伸缩杆4调节承接杆5的高度及与水平面之间的夹角，并在前述承接杆5顶部设置滑槽6，前述滑槽6的轨迹方向与前述承接杆5中轴线方向相同，并在前述滑槽6内活动安装有滑块7，用于由滑块7沿滑槽6滑动，通过在前述承接杆5顶端设置限位挡板8，前述限位挡板8与前述承接杆5相互垂直，前述限位挡板8固定安装在前述承接杆5顶部，用于由限位挡板8与滑块7之间形成限位，通过在前述限位挡板8内壁设置推送机构9，且该推送机构9固定安装在前述滑槽6上，同时将前述推送机构的输出端安装在前述滑块7侧壁，用于通过推送机构9在伸缩过程中带动滑块7沿滑槽6滑动，同时在前述滑块7顶部设置热熔组件10，用于由滑块7在滑槽6内滑动过程中，带动热熔组件10沿滑槽6滑动。

参考图1，图2所示，在本实用新型的另一个实施例中，前述热熔组件10包括固定杆11，前述固定杆11垂直于前述滑槽6，同时在前述固定杆11一侧设置热熔板12，热熔板12外接入电源，并通过热熔板12对管道的管口加热热熔，前述热熔板12与前述固定杆11之间设置连接柱，用于将热熔板12固定在前述固定杆11上，且将前述热熔板12与前述滑槽6之间间隔设置，避免热熔板12受热后与滑槽6接触。

参考图1所示，在本实用新型的又一个实施例中，前述推送机构9为液压缸，前述第一伸缩杆3与前述第二伸缩杆4分别为液压杆，前述液压缸与前述液压杆分别为市面上现有的产品，其具体型号可根据需要在市面上直接选用购买。

参考图1，图2所示，在本实用新型的又一个实施例中，为了提高热熔支架1在工作过程中的稳定性，在前述滑块7顶部设置安装槽13，并将前述固定杆11一端安装在安装槽13内，用于将固定杆11与滑块7之间形成限位，且与前述滑块7相互垂直，用于通过推送装置推动滑块7沿滑槽6移动过程中，同时带动固定杆11沿滑槽6滑动，并带动安装在固定杆11上的热熔板12沿滑槽6滑动，并通过热熔板12对管口进行热熔。

参考图1所示，在本实用新型的又一个实施例中，通过在前述支撑座2底部设置万向轮，易于移动热熔支架1，提高热熔支架1的使用效率。

参考图1，图2所示，在本实用新型的又一个实施例中，在实际使用过程中，通过将热熔支架1移动到管道对接器的侧方，并可通过调节第一伸缩杆3与前述第二伸缩杆4的高度，用于将承接杆5调节至与管道对接器相互适应的角度，通过启动推送机构9，通过推送机构9推动滑块7沿滑槽6滑动，同时带动安装在滑块7顶部的热熔组件10沿滑槽6滑动，使得热熔板12的侧面与位于管道对接器上的管道的管口相对应，同时将热熔板12与外接电源相连通，并使热熔板12升温，用于对管口进行熔融，亦可通过管道对接器将相互对接的两根管道的管口分别与热熔板12两侧相互抵触，用于对两根管道的管口同时加热熔融，并在熔融完成后，通过推送机构9将热熔组件10复位。

在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本实用新型的范围内。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (5)

1.一种基于管道对接器的滑动式管道热熔支架，其特征在于：所述热熔支架（1）包括支撑座（2），所述支撑座（2）顶部设有相互间隔的第一伸缩杆（3）与第二伸缩杆（4），所述第一伸缩杆（3）与第二伸缩杆（4）的输出端分别安装在承接杆（5）的两端，所述承接杆（5）顶部设有滑槽（6），所述滑槽（6）内活动安装有滑块（7），所述承接杆（5）顶端设有限位挡板（8），所述限位挡板（8）内壁设有推送机构（9），所述推送机构（9）的输出端安装在所述滑块（7）侧壁，所述滑块（7）顶部设有热熔组件（10）。

2.根据权利要求1所述的基于管道对接器的滑动式管道热熔支架，其特征在于：所述热熔组件（10）包括固定杆（11），所述固定杆（11）一侧设有热熔板（12），所述热熔板（12）外接电源，所述热熔板（12）与所述固定杆（11）之间设有连接柱，所述热熔板（12）与所述滑槽（6）之间间隔设置。

3.根据权利要求1所述的基于管道对接器的滑动式管道热熔支架，其特征在于：所述推送机构（9）为液压缸，所述第一伸缩杆（3）与所述第二伸缩杆（4）分别为液压杆。

4.根据权利要求2所述的基于管道对接器的滑动式管道热熔支架，其特征在于：所述滑块（7）顶部设有安装槽（13），所述固定杆（11）一端安装在安装槽（13）内，且与所述滑块（7）相互垂直。

5.根据权利要求1所述的基于管道对接器的滑动式管道热熔支架，其特征在于：所述支撑座（2）底部设有万向轮。

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