CN213704824U - 汽车扶手内饰表皮 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车扶手内饰表皮，主要解决现有技术中存在的由PUR热熔胶胶合得到的内饰表皮在复合后需要进行静置固化、工时长的问题。本实用新型通过提供一种汽车扶手内饰表皮，自上而下依次包括PVC层1、TPU胶层2、海绵层3；其中，所述的PVC层1与海绵层3之间通过TPU胶层2胶合的技术方案，较好地解决了该问题，可用于汽车门板内饰复合材料的工业应用中。

Description

汽车扶手内饰表皮

技术领域

本实用新型涉及汽车内饰复合材料领域，尤其涉及一种汽车扶手内饰表皮。

背景技术

目前汽车门板内饰用复合表皮，通常由海绵层与上层面料、底层面料复合而成，当复合材料用于汽车门板扶手时，为方便人工包合，通常不添加底层面料，直接由海绵层、上层面料层组成；面料层与海绵层之间的复合工艺主要包括火焰复合、胶水复合，火焰复合通过添加火焰复合剂，燃烧海绵以层压方式将面料层和海绵层贴合，聚醚型海绵在高温下燃烧易分解，会产生大量粉尘和有毒气体，且火焰复合剂中含有大量的小分子易挥发物质，气味难闻，严重危害操作人员的人体健康。

随着水性环保型胶水的出现，很多厂家开始选用水性胶水胶合替代传统的火焰复合工艺，如PU胶、PUR热熔胶、PE胶、TPE热熔胶等，因水性胶水无毒、低气味，及无需燃烧海绵即可进行产品复合，得到的复合材料气味小、对环境污染小，属于环保型复合工艺。

PV3900-2000为常用气味测试标准，气味评价采用6级评价标准：1级表示无气味，2级表示有气味，但不扰人，3级表示有明显气味，但仍不扰人，4级表示有扰人气味，5级表示有强烈的扰人气味，6级表示无法忍受；参与气味测评人员为3～5人，测评结果可采用半级描述，取平均值作为最终气味等级结果，等级越低，气味越小。

中国专利CN111196073A提供了一种汽车内饰复合面料及其生产方法，将海绵卷中心放经上胶装置上胶形成PUR热熔胶层，降低了火焰复合工艺的毒害性，获得了VOC、气味、雾化性能均较好的复合面料；但其制备海绵+底层基材层的复合材所需PUR热熔胶固化时间不小于15小时，复合面料的PUR热熔胶固化时间不小于20小时，所需工时较长。在其他使用PUR热熔胶进行复合的实际操作中也普遍存在因热熔胶固化成型较慢，复合产品需要放置48～72小时进行静置固化的工艺要求，整个工时较长，且占用仓储，增加企业成本投入。

TPU全称为热塑性聚氨酯弹性体橡胶，主要分为聚酯型和聚醚型，它硬度范围宽(60HA～85HD)、耐磨、耐油，透明，弹性好，在日用品、体育用品、玩具、装饰材料等领域得到广泛应用，可加热塑化，化学结构上没有或很少交联，其分子基本是线性的，然而却存在一定的物理交联；其中TPU粒子无毒无味，加热熔化后即可用于材料层间的复合，且冷却后可实现瞬间固化，固化时间只需10～15秒；采用TPU粒子取代PUR热熔胶，并应用于汽车门板扶手内饰表皮中，在现有技术中还未曾提及。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，现有技术中存在的由PUR热熔胶胶合得到的内饰表皮在复合后需要进行静置固化、工时长的问题，提供一种汽车扶手内饰表皮，该内饰表皮具有复合后瞬间固化，无需静置、工时短的优点。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：自上而下依次包括PVC层1、TPU胶层2和海绵层3；其中，所述的PVC层1与海绵层3之间通过TPU胶层2胶合。

上述技术方案中，优选地，所述PVC层1的厚度为0.8～1.5mm。

上述技术方案中，优选地，所述TPU胶层2选自挤出级TPU。

上述技术方案中，优选地，所述TPU胶层2的厚度为0.05～0.08mm。

上述技术方案中，优选地，所述海绵层3为聚醚型海绵，海绵层厚度为3.0～5.0mm。

本实用新型提供的汽车扶手内饰表皮，以TPU粒子取代PUR热熔胶，将PVC层、TPU胶层、海绵层进行复合形成所需复合表皮。在同密度配方体系中，保证汽车扶手内饰表皮达到复合牢度使用要求(如，40密度体系中剥离力要求≥10N/5cm)的情况下，本实用新型提供的汽车扶手内饰表皮的气味等级与采用PUR热熔胶的复合表皮相近(气味等级均在3.5左右)，因TPU粒子注入挤塑机后在120～130℃温度下加热熔化，再经扁平式喷头刮涂的方式即可用于PVC层、海绵层间的胶合，胶合后TPU胶层可以瞬间固化，固化时间仅需10～15秒，而PUR热熔胶因固化成型较慢，复合产品的PUR热熔胶固化时间不小于20小时，通常为放置48～72小时的静置固化；且TPU胶层的复合速度快，可达20～35m/min；所以本实用新型内饰表皮较PUR热熔胶大大缩短了总体工时，提高了生产效率，同时还节约了因复合产品静置固化过程占用仓储导致的成本，取得了较好的技术效果。

附图说明

附图1是汽车扶手内饰表皮示意图。

附图1中，1为PVC层，2为TPU胶层，3为海绵层。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

【实施例1】

一种汽车扶手内饰表皮，自上而下依次为，PVC层1、TPU胶层2、海绵层3，PVC层1与海绵层3之间通过TPU胶层2胶合；其中PVC层厚度为1.0mm；TPU胶层使用拜耳TPU胶，厚度为0.05mm；海绵层厚度为3.0mm；得到的复合表皮指标数据见表1。

【实施例2】

一种汽车扶手内饰表皮，自上而下依次为，PVC层1、TPU胶层2、海绵层3，PVC层1与海绵层3之间通过TPU胶层2胶合；其中PVC层厚度为1.0mm；TPU胶层使用拜耳TPU胶，厚度为0.06mm；海绵层厚度为4.0mm；得到的复合表皮指标数据见表1。

【比较例1】

一种汽车扶手内饰表皮，自上而下依次为，PVC层、PUR热熔胶层、海绵层，PVC层与海绵层之间通过PUR热熔胶层胶合，其中，PVC层厚度为1.0mm；PUR热熔胶层厚度为0.05mm；海绵层厚度为3.0mm；得到的复合表皮指标数据见表1。

表1实施例1～2以及比较例1的复合表皮的指标数据

由表1可知，在40密度配方体系中，汽车扶手内饰表皮需要达到一定的复合牢度使用要求，即剥离力≥10N/5cm，实施例1～2及比较例1均可满足剥离力要求，且均可以获得较低气味的复合表皮；而实施例1～2中以TPU粒子取代PUR热熔胶，产品复合后的固化时间仅需10～15秒，远小于比例较1中的PUR热熔胶固化时间，且复合速度快，具有可瞬间固化、工时短的优点，从而可提高生产效率，取得了较好的技术效果，可用于汽车扶手饰件表皮的生产中。

Claims (5)

1.一种汽车扶手内饰表皮，其特征在于，自上而下依次包括PVC层(1)、TPU胶层(2)和海绵层(3)；其中，所述的PVC层(1)与海绵层(3)之间通过TPU胶层(2)胶合。

2.根据权利要求1所述的汽车扶手内饰表皮，其特征在于，所述PVC层(1)的厚度为0.8～1.5mm。

3.根据权利要求1所述的汽车扶手内饰表皮，其特征在于，所述TPU胶层(2)选自挤出级TPU。

4.根据权利要求1所述的汽车扶手内饰表皮，其特征在于，所述TPU胶层(2)的厚度为0.05～0.08mm。

5.根据权利要求1所述的汽车扶手内饰表皮，其特征在于，所述海绵层(3)为聚醚型海绵，海绵层厚度为3.0～5.0mm。

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