CN213701252U - 一种铝板挤压成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铝板挤压成型模具，包括挤压模具本体，所述挤压模具本体上侧面设置有径向的凹槽，凹槽截面为圆形，凹槽中部两侧壁对称设置有滑槽，滑槽均滑动连接有滑块，滑块与滑槽槽底之间连接有弹簧，弹簧自然伸长状态下、滑块端部延伸至凹槽内，滑块向滑槽底压缩弹簧、滑块整体位于滑槽内；还包括吊具，吊具包括吊环，吊环下侧固定连接支柱，支柱下部两侧对称设置有限位槽，支柱下端设置为倒角，限位槽前后贯穿至支柱外侧，限位槽与支柱外侧面的竖向相交处设置为圆角；本实用新型方便铝板挤压模具的装卸转移，不占用空间，采用独特的插接结构，使用方便，省时省力，连接更加稳定，有效防脱。
Description
技术领域
本实用新型属于铝型材挤压模具设备技术领域，具体涉及一种铝板挤压成型模具。
背景技术
挤压模具一般设置在挤出机前端，用于做管材或异型材的模具。当需要移动挤压模具时，在挤压模具的螺纹孔中旋入与吊具的吊钩适配的吊环，通过将吊具的吊钩穿入到吊环中，来移动挤压模具。传统螺纹连接的方式需要沿着螺纹经多次旋转后才能将与模具固定好，之后才能将挤压模具提起，而后又需经过多次反向旋转后才能将手柄从模具上拆下来。浪费了很多宝贵的生产时间，降低了生产效率。螺纹连接结构在使用多次后容易出现螺纹滑丝的现象，模具成本较高，损失较大；同时操作过程中，还可能出现旋转手柄不够深入的情况，这些状况将导致模具会脱落掉下来，砸伤人的概率很大，安全风险较大。现有技术中有通过在模具外侧设置钩槽结构实现模具的装卸转移，但是这种结构连接不够稳定，稍有晃动就会出现脱钩现象，容易造成安全事故的发生。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种铝板挤压成型模具，解决现有技术中的问题，采用插接结构，不仅方便操作，而且连接结构更加稳定，有效防脱。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝板挤压成型模具，包括挤压模具本体，所述挤压模具本体上侧面设置有径向的凹槽，凹槽截面为圆形，凹槽中部两侧壁对称设置有滑槽，滑槽均滑动连接有滑块，滑块与滑槽槽底之间连接有弹簧，弹簧自然伸长状态下、滑块端部延伸至凹槽内，滑块向滑槽底压缩弹簧、滑块整体位于滑槽内。
进一步地，所述滑槽、滑块和弹簧的数量均为两个。
进一步地，还包括吊具，吊具包括吊环，吊环下侧固定连接支柱，支柱下部两侧对称设置有限位槽，支柱下端设置为倒角，限位槽前后贯穿至支柱外侧，限位槽与支柱外侧面的竖向相交处设置为圆角。
进一步地，所述限位槽与滑块相对应，限位槽水平中心线到支柱下端面的距离等于滑块水平中心线到凹槽底面的距离。
进一步地，所述限位槽的竖直跨度不小于滑块的竖直跨度。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型方便铝板挤压模具的装卸转移，在模具侧面设置插接凹槽，不占用空间，采用独特的插接结构，通过吊具插入插接凹槽快速连接，完成移动模具后旋转90度即可抽出吊具，使用方便，省时省力，相较于钩槽结构、连接更加稳定，有效防脱。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的吊具结构示意图。
图3为本实用新型的A-A截面示意图。
图4为本实用新型的插接过程状态示意图。
图5为本实用新型的连接起吊状态示意图。
图6为本实用新型的吊具抽出状态示意图。
图中：1、挤压模具本体，2、凹槽，3、滑槽，4、滑块，5、弹簧，6、吊具，601、吊环，602、支柱，603、限位槽，604、倒角，605、圆角。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中间”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
参阅图1-6，本实施例提供一种铝板挤压成型模具，包括挤压模具本体1，所述挤压模具本体1上侧面设置有径向的凹槽2，凹槽2截面为圆形，凹槽2中部两侧壁对称设置有滑槽3，滑槽3均滑动连接有滑块4，滑块4与滑槽3槽底之间连接有弹簧5，弹簧5自然伸长状态下、滑块4端部延伸至凹槽2内，滑块4向滑槽3底压缩弹簧5、滑块4整体位于滑槽3内。
本实施例中，所述滑槽3、滑块4和弹簧5的数量均为两个。
本实施例中，还包括吊具6，吊具6包括吊环601，吊环601下侧固定连接支柱602，支柱602下部两侧对称设置有限位槽603，支柱602下端设置为倒角604，限位槽603前后贯穿至支柱602外侧，限位槽603与支柱602外侧面的竖向相交处设置为圆角605。
本实施例中，所述限位槽603与滑块4相对应，限位槽603水平中心线到支柱602下端面的距离等于滑块4水平中心线到凹槽2底面的距离。
本实施例中，所述限位槽603的竖直跨度不小于滑块4的竖直跨度。
本实用新型使用时，参阅附图2，将吊具6对准凹槽2、限位槽603的位置对应两个滑块4、使吊具6由上而下插入凹槽2；在吊具6插入凹槽2的过程中，参阅图4，倒角604的斜面向两侧推动滑块4，滑块4压缩弹簧5向滑槽3底部移动，直至滑块4全部移动至滑槽3内部；继续向下插入吊具6，参阅图5，滑块4与限位槽603配合，滑块4在弹簧5的作用下顶入限位槽603，保证连接的稳定，使用起重设备通过吊具6悬吊挤压模具本体1，完成挤压模具本体1在挤压机上的装卸和转移；之后将吊具6旋转90度，参阅图6，吊具6旋转驱动滑块4再次压缩弹簧5至滑槽3内，圆角605保证滑块4顺利的移动，之后即可轻松的、无障碍的抽出吊具6。
本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
Claims (5)
1.一种铝板挤压成型模具，包括挤压模具本体，其特征在于：所述挤压模具本体上侧面设置有径向的凹槽，凹槽截面为圆形，凹槽中部两侧壁对称设置有滑槽，滑槽均滑动连接有滑块，滑块与滑槽槽底之间连接有弹簧，弹簧自然伸长状态下、滑块端部延伸至凹槽内，滑块向滑槽底压缩弹簧、滑块整体位于滑槽内。
2.根据权利要求1所述的铝板挤压成型模具，其特征在于：所述滑槽、滑块和弹簧的数量均为两个。
3.根据权利要求2所述的铝板挤压成型模具，其特征在于：还包括吊具，吊具包括吊环，吊环下侧固定连接支柱，支柱下部两侧对称设置有限位槽，支柱下端设置为倒角，限位槽前后贯穿至支柱外侧，限位槽与支柱外侧面的竖向相交处设置为圆角。
4.根据权利要求3所述的铝板挤压成型模具，其特征在于：所述限位槽与滑块相对应，限位槽水平中心线到支柱下端面的距离等于滑块水平中心线到凹槽底面的距离。
5.根据权利要求4所述的铝板挤压成型模具，其特征在于：所述限位槽的竖直跨度不小于滑块的竖直跨度。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202022397616.0U CN213701252U (zh) | 2020-10-26 | 2020-10-26 | 一种铝板挤压成型模具 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202022397616.0U CN213701252U (zh) | 2020-10-26 | 2020-10-26 | 一种铝板挤压成型模具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN213701252U true CN213701252U (zh) | 2021-07-16 |
Family
ID=76800058
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| CN202022397616.0U Active CN213701252U (zh) | 2020-10-26 | 2020-10-26 | 一种铝板挤压成型模具 |
Country Status (1)
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|---|---|
| CN (1) | CN213701252U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113585464A (zh) * | 2021-09-07 | 2021-11-02 | 中国建筑第七工程局有限公司 | 一种高层建筑的抗震框架结构 |
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2020
- 2020-10-26 CN CN202022397616.0U patent/CN213701252U/zh active Active
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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