CN213673017U - 一种对称割槽液压工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种对称割槽液压工装，包括有桥板，所述桥板的顶端安装有第一单动缸，且桥板的顶端安装有第一杠杆缸，所述桥板的顶端安装有第二杠杆缸，且桥板的顶端安装有第三杠杆缸，所述桥板的顶端安装有第四杠杆缸。本实用新型中由于连排复杂的形状造成加工时的困难性，极高的尺寸精度和表面质量要求，连排固定通过夹具各个机构之间的配合，提高连排反复装夹的精度，增加液压夹具的使用寿命，降低成本，提高产品竞争力，将割槽与铣法兰面两道加工工序放在同一套工装上加工，可以减少一次工件装夹的过程，增加工作效率，同时，工件不会由于分两次定位导致两个加工面相对精度有误差。

Description

一种对称割槽液压工装

技术领域

本实用新型属于液压工装技术领域，尤其涉及一种对称割槽液压工装。

背景技术

在设计上，根据客户的要求，结合职业特征、团队文化、年龄结构、体型特征、穿着习惯等，从服装的色彩、面料、款式、造型、搭配等多方面考虑，提供最佳设计方案，为顾客打造富于内涵及品位的全新职业形象。

现有的连排工件的割槽与铣法兰面两道工序需要分两套工装加工，使用毛坯定位，定位精度低，且毛坯定位稳定性不好，重复定位的精度低，容易产生不良品，实用性较差，传统的液压工装大多通过螺栓固定在机床上，需要多个螺栓固定，拆装比较复杂，不利于使用者拆装更换维修。

实用新型内容

本实用新型提供一种对称割槽液压工装，旨在解决现有的连排工件的割槽与铣法兰面两道工序需要分两套工装加工，使用毛坯定位，定位精度低，且毛坯定位稳定性不好，重复定位的精度低，容易产生不良品，实用性较差，传统的液压工装大多通过螺栓固定在机床上，需要多个螺栓固定，拆装比较复杂，不利于使用者拆装更换维修的问题。

本实用新型是这样实现的，一种对称割槽液压工装，包括有桥板，所述桥板的顶端安装有第一单动缸，且桥板的顶端安装有第一杠杆缸，所述桥板的顶端安装有第二杠杆缸，且桥板的顶端安装有第三杠杆缸，所述桥板的顶端安装有第四杠杆缸，且桥板的顶端安装有第一浮动支撑缸，所述桥板的顶端安装有第二浮动支撑缸，且桥板的顶端安装有第三浮动支撑缸，所述桥板的顶端安装有第四浮动支撑缸，且桥板的顶端安装有第五浮动支撑缸，所述桥板的顶端安装有第二单动缸，所述桥板的顶端安装有第五杠杆缸，且桥板的顶端设置有第一定位点，所述桥板的顶端设置有第二定位点，且桥板的顶端设置有第三定位点，所述桥板的顶端设置有舌片，且桥板的顶端设置有第一压板，所述桥板的顶端设置有第一浮动压板，且桥板的顶端设置有Z型压板，所述桥板的顶端设置有第二压板，且桥板的顶端设置有硬点，所述桥板的顶端设置有第一定位座，且桥板的顶端设置有第二定位座，所述桥板的顶端设置有油缸座，且桥板的顶端设置有浮动缸座，所述桥板的顶端设置有第三定位座，且桥板的顶端设置有铰链座，所涉桥板的顶端设置有第三压板，且桥板的顶端设置有第一压头，所述桥板的顶端设置有浮支座，且桥板的顶端设置有第四压板，所述桥板的顶端设置有第五压板，且桥板的顶端设置有第二浮动压板，所述桥板的顶端设置有第二压头，且桥板的顶端设置有销钉，所述桥板的底端安装有更换机构。

优选的，所述第一定位座与第二定位座安装于桥板的顶端一侧，且油缸座位于第二定位座一旁，所述第三定位座位于第一定位座的上方，所述浮动缸座安装于第二定位座的侧面，所述第一定位点与第二定位点定位面平行于桥板的安装面，且第一定位点与第二定位点分别安装在油缸座与第二定位座上，所述第三定位点的定位面平行于桥板的安装面，并且第三定位点安装在第一定位座上，所述舌片安装在第三定位座上。

优选的，所述第一单动缸安装在第三定位座上，且第一单动缸与舌片相对。

优选的，所述第一压板与第一浮动压板安装在第一杠杆缸上，且第一压板与第一浮动压板与桥板之间相连接，所述Z型压板与第二杠杆缸安装在第二定位座上，所述第二压板与硬点安装在第三杠杆缸上，且第二压板、硬点与第三杠杆缸安装在第二定位座上，所述第四杠杆缸安装在第一定位座的底端，所述第三压板通过铰链座与第一压头之间相连接，且第一压头与第三定位点相对。

优选的，所述更换机构的内部包括有多个对接槽，且对接槽与桥板的底端之间为固定连接，所述桥板的底端活动连接有车间底座，且车间底座的顶端嵌合连接有多个对接块，并且对接块与对接槽的内部之间为卡合连接，所述车间底座的两侧分别开设有两个通槽，且通槽的内部一侧固定连接有套管，所述套管的内壁一侧固定连接有滑槽，且滑槽的内部套接插设有滑块，且滑块的一侧固定连接有连接杆，所述连接杆的底端固定连接有第一压缩弹簧，且第一压缩弹簧与套管的一侧之间为固定连接，所述连接杆的一侧固定连接有套筒，且套筒的内部固定连接有第二压缩弹簧，所述第二压缩弹簧的一侧固定连接有T型杆，所述套管的一侧开设有通孔，且通孔与T型杆的表面之间为活动连接，所述桥板的顶端活动连接有多个L型板，且L型板与车间底座的一侧之间为固定连接，并且连接杆与L型板的一侧之间为固定连接。

优选的，所述连接杆通过滑块与滑槽之间构成滑动结构，所述T型杆通过第二压缩弹簧与套筒之间构成弹性伸缩结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，由于连排复杂的形状造成加工时的困难性，极高的尺寸精度和表面质量要求，连排固定通过夹具各个机构之间的配合，提高连排反复装夹的精度，增加液压夹具的使用寿命，降低成本，提高产品竞争力，将割槽与铣法兰面两道加工工序放在同一套工装上加工，可以减少一次工件装夹的过程，增加工作效率，同时，工件不会由于分两次定位导致两个加工面相对精度有误差。

2、本实用新型中，在更换机构的作用下，通过将T型杆按到套管的内部，通过第一压缩弹簧的作用力，可使套管内部的连接杆通过滑块在滑槽的内部滑动，便于通过连接杆将L型板从桥板与车间底座的表面移开，便于将桥板与车间底座之间进行安装或拆卸，方便使用。

附图说明

图1为本实用新型的一种对称割槽液压工装结构示意图；

图2为本实用新型俯视的结构示意图；

图3为本实用新型中更换机构的结构示意图；

图4为本实用新型套管内部的结构示意图；

图5为图4中A处放大的结构示意图。

图中：1桥板、2第一单动缸、3第一杠杆缸、4第二杠杆缸、5第三杠杆缸、6第四杠杆缸、7第一浮动支撑缸、8第二浮动支撑缸、9第三浮动支撑缸、10第四浮动支撑缸、11第五浮动支撑缸、12第二单动缸、13第五杠杆缸、14第一定位点、15第二定位点、16第三定位点、17舌片、18第一压板、19第一浮动压板、20Z型压板、21第二压板、22硬点、23第一定位座、24第二定位座、25油缸座、26浮动缸座、27第三定位座、28铰链座、29第三压板、30第一压头、31浮支座、32第四压板、33第五压板、34第二浮动压板、35第二压头、36销钉、37更换机构、3701对接槽、3702车间底座、3703对接块、3704通槽、3705套管、3706滑槽、3707滑块、3708连接杆、3709第一压缩弹簧、3710套筒、3711第二压缩弹簧、3712T型杆、3713通孔、3714L型板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种对称割槽液压工装，包括有桥板1，桥板1的顶端安装有第一单动缸2，且桥板1的顶端安装有第一杠杆缸3，桥板1的顶端安装有第二杠杆缸4，且桥板1的顶端安装有第三杠杆缸5，桥板1的顶端安装有第四杠杆缸6，且桥板1的顶端安装有第一浮动支撑缸7，桥板1的顶端安装有第二浮动支撑缸8，且桥板1的顶端安装有第三浮动支撑缸9，桥板1的顶端安装有第四浮动支撑缸10，且桥板1的顶端安装有第五浮动支撑缸11，桥板1的顶端安装有第二单动缸12，桥板1的顶端安装有第五杠杆缸13，且桥板1的顶端设置有第一定位点14，桥板1的顶端设置有第二定位点15，且桥板1的顶端设置有第三定位点16，桥板1的顶端设置有舌片17，且桥板1的顶端设置有第一压板18，桥板1的顶端设置有第一浮动压板19，且桥板1的顶端设置有Z型压板20，桥板1的顶端设置有第二压板21，且桥板1的顶端设置有硬点22，桥板1的顶端设置有第一定位座23，且桥板1的顶端设置有第二定位座24，桥板1的顶端设置有油缸座25，且桥板1的顶端设置有浮动缸座26，桥板1的顶端设置有第三定位座27，且桥板1的顶端设置有铰链座28，所涉桥板1的顶端设置有第三压板29，且桥板1的顶端设置有第一压头30，桥板1的顶端设置有浮支座31，且桥板1的顶端设置有第四压板32，桥板1的顶端设置有第五压板33，且桥板1的顶端设置有第二浮动压板34，桥板1的顶端设置有第二压头35，且桥板1的顶端设置有销钉36，桥板1的底端安装有更换机构37。

在本实施方式中，第一浮动支撑缸7与浮支座31相连安装于桥板1上，第二浮动支撑缸8安装于第二定位座24上，这两个油缸支撑工件管体部分。

进一步的，第一定位座23与第二定位座24安装于桥板1的顶端一侧，且油缸座25位于第二定位座24一旁，第三定位座27位于第一定位座23的上方，浮动缸座26安装于第二定位座24的侧面，第一定位点14与第二定位点15定位面平行于桥板1的安装面，且第一定位点14与第二定位点15分别安装在油缸座25与第二定位座24上，第三定位点16的定位面平行于桥板1的安装面，并且第三定位点16安装在第一定位座23上，舌片17安装在第三定位座27上。

在本实施方式中，舌片17旁边安装有球头柱塞，用于工件防倒。

进一步的，第一单动缸2安装在第三定位座27上，且第一单动缸2与舌片17相对。

在本实施方式中，第三浮动支撑缸9、第四浮动支撑缸10分别垂直安装于第一定位座23、第二定位座24表面，第五浮动支撑缸11则位于浮支缸座上，与桥板1安装面呈一定角度。

进一步的，第一压板18与第一浮动压板19安装在第一杠杆缸3上，且第一压板18与第一浮动压板19与桥板1之间相连接，Z型压板20与第二杠杆缸4安装在第二定位座24上，第二压板21与硬点22安装在第三杠杆缸5上，且第二压板21、硬点22与第三杠杆缸5安装在第二定位座24上，第四杠杆缸6安装在第一定位座23的底端，第三压板29通过铰链座28与第一压头30之间相连接，且第一压头30与第三定位点16相对。

在本实施方式中，第二单动缸12与第四压板32安装于油缸座25上，第四压板32下方装有复位弹簧，使各个压板保持松开状态，第五杠杆缸13安装在第二定位座24侧面，上面装有浮动机构，由第五压板33、第二浮动压板34、销钉36以及第一压头30和第二压头35组成，第一压头30和第二压头35分别于第一浮动支撑缸7、第二浮动支撑缸8相对。

进一步的，更换机构37的内部包括有多个对接槽3701，且对接槽3701与桥板1的底端之间为固定连接，桥板1的底端活动连接有车间底座3702，且车间底座3702的顶端嵌合连接有多个对接块3703，并且对接块3703与对接槽3701的内部之间为卡合连接，车间底座3702的两侧分别开设有两个通槽3704，且通槽3704的内部一侧固定连接有套管3705，套管3705的内壁一侧固定连接有滑槽3706，且滑槽3706的内部套接插设有滑块3707，且滑块3707的一侧固定连接有连接杆3708，连接杆3708的底端固定连接有第一压缩弹簧3709，且第一压缩弹簧3709与套管3705的一侧之间为固定连接，连接杆3708的一侧固定连接有套筒3710，且套筒3710的内部固定连接有第二压缩弹簧3711，第二压缩弹簧3711的一侧固定连接有T型杆3712，套管3705的一侧开设有通孔3713，且通孔3713与T型杆3712的表面之间为活动连接，桥板1的顶端活动连接有多个L型板3714，且L型板3714与车间底座3702的一侧之间为固定连接，并且连接杆3708与L型板3714的一侧之间为固定连接。

在本实施方式中，车间底座3702的一侧开设有孔槽，与套管3705上通孔3713相重合，便于T型杆3712移动到车间底座3702的一侧，便于将其挤压到套管3705的内部。

进一步的，连接杆3708通过滑块3707与滑槽3706之间构成滑动结构，T型杆3712通过第二压缩弹簧3711与套筒3710之间构成弹性伸缩结构。

在本实施方式中，第一压缩弹簧3709便于挤压连接杆3708进行移动，第二压缩弹簧3711便于将T型杆3712挤压到通孔3713以及孔槽的外部，便于将连接杆3708固定住。

本实用新型的工作原理：包括定位，主压紧、浮支与浮支压紧、以及桥板1，定位方式采用六点定位，其中定位点选取背角面两个点，法兰侧面两个点，以及流道内一个点，管口侧面使用复位弹簧预压紧，背角面及法兰侧面的定位点选取小点定位，流道内使用舌片17勾内壁定位，通油时油缸顶出，使Z基准贴紧舌片17定位面，主压紧通过各个杠杆缸与各个单动缸实现，第一杠杆缸3采用浮动压紧方式一压二，分别压在涡壳端侧面以及管体处，第二杠杆缸4压板使用Z形勾在管体处，第三杠杆缸5压点位置与法兰侧面一个定位点相对，单动缸通过杠杆机构，使压点位置与法兰侧面一个定位点相对，浮支使用多个浮动支撑缸，其中第一浮动支撑缸7、第二浮动支撑缸8两个浮动支撑缸扶在管口对面，第三浮动支撑缸9、第四浮动支撑缸10、第五浮动支撑缸11扶在管口侧面，浮支压紧包括两个单动缸和多个杠杆缸，其中第二单动缸12与第三浮动支撑缸9相对位于工件两侧，第五杠杆缸13采用浮动压紧方式一压二,两个压紧点与第一浮动支撑缸7、第二浮动支撑缸8相对，在需要将工装与车间底座3702进行拆卸时，通过将T型杆3712按到套管3705的内部，通过第一压缩弹簧3709的作用力，可使套管3705内部的连接杆3708通过滑块3707在滑槽3706的内部滑动，便于通过连接杆3708将L型板3714从桥板1与车间底座3702的表面移开，便于将桥板1与车间底座3702之间进行安装或拆卸，方便使用，就这样完成了本实用新型的工作原理。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种对称割槽液压工装，包括有桥板（1），其特征在于，所述桥板（1）的顶端安装有第一单动缸（2），且桥板（1）的顶端安装有第一杠杆缸（3），所述桥板（1）的顶端安装有第二杠杆缸（4），且桥板（1）的顶端安装有第三杠杆缸（5），所述桥板（1）的顶端安装有第四杠杆缸（6），且桥板（1）的顶端安装有第一浮动支撑缸（7），所述桥板（1）的顶端安装有第二浮动支撑缸（8），且桥板（1）的顶端安装有第三浮动支撑缸（9），所述桥板（1）的顶端安装有第四浮动支撑缸（10），且桥板（1）的顶端安装有第五浮动支撑缸（11），所述桥板（1）的顶端安装有第二单动缸（12），所述桥板（1）的顶端安装有第五杠杆缸（13），且桥板（1）的顶端设置有第一定位点（14），所述桥板（1）的顶端设置有第二定位点（15），且桥板（1）的顶端设置有第三定位点（16），所述桥板（1）的顶端设置有舌片（17），且桥板（1）的顶端设置有第一压板（18），所述桥板（1）的顶端设置有第一浮动压板（19），且桥板（1）的顶端设置有Z型压板（20），所述桥板（1）的顶端设置有第二压板（21），且桥板（1）的顶端设置有硬点（22），所述桥板（1）的顶端设置有第一定位座（23），且桥板（1）的顶端设置有第二定位座（24），所述桥板（1）的顶端设置有油缸座（25），且桥板（1）的顶端设置有浮动缸座（26），所述桥板（1）的顶端设置有第三定位座（27），且桥板（1）的顶端设置有铰链座（28），所涉桥板（1）的顶端设置有第三压板（29），且桥板（1）的顶端设置有第一压头（30），所述桥板（1）的顶端设置有浮支座（31），且桥板（1）的顶端设置有第四压板（32），所述桥板（1）的顶端设置有第五压板（33），且桥板（1）的顶端设置有第二浮动压板（34），所述桥板（1）的顶端设置有第二压头（35），且桥板（1）的顶端设置有销钉（36），所述桥板（1）的底端安装有更换机构（37）。

2.如权利要求1所述的一种对称割槽液压工装，其特征在于，所述第一定位座（23）与第二定位座（24）安装于桥板（1）的顶端一侧，且油缸座（25）位于第二定位座（24）一旁，所述第三定位座（27）位于第一定位座（23）的上方，所述浮动缸座（26）安装于第二定位座（24）的侧面，所述第一定位点（14）与第二定位点（15）定位面平行于桥板（1）的安装面，且第一定位点（14）与第二定位点（15）分别安装在油缸座（25）与第二定位座（24）上，所述第三定位点（16）的定位面平行于桥板（1）的安装面，并且第三定位点（16）安装在第一定位座（23）上，所述舌片（17）安装在第三定位座（27）上。

3.如权利要求1所述的一种对称割槽液压工装，其特征在于，所述第一单动缸（2）安装在第三定位座（27）上，且第一单动缸（2）与舌片（17）相对。

4.如权利要求1所述的一种对称割槽液压工装，其特征在于，所述第一压板（18）与第一浮动压板（19）安装在第一杠杆缸（3）上，且第一压板（18）与第一浮动压板（19）与桥板（1）之间相连接，所述Z型压板（20）与第二杠杆缸（4）安装在第二定位座（24）上，所述第二压板（21）与硬点（22）安装在第三杠杆缸（5）上，且第二压板（21）、硬点（22）与第三杠杆缸（5）安装在第二定位座（24）上，所述第四杠杆缸（6）安装在第一定位座（23）的底端，所述第三压板（29）通过铰链座（28）与第一压头（30）之间相连接，且第一压头（30）与第三定位点（16）相对。

5.如权利要求1所述的一种对称割槽液压工装，其特征在于，所述更换机构（37）的内部包括有多个对接槽（3701），且对接槽（3701）与桥板（1）的底端之间为固定连接，所述桥板（1）的底端活动连接有车间底座（3702），且车间底座（3702）的顶端嵌合连接有多个对接块（3703），并且对接块（3703）与对接槽（3701）的内部之间为卡合连接，所述车间底座（3702）的两侧分别开设有两个通槽（3704），且通槽（3704）的内部一侧固定连接有套管（3705），所述套管（3705）的内壁一侧固定连接有滑槽（3706），且滑槽（3706）的内部套接插设有滑块（3707），且滑块（3707）的一侧固定连接有连接杆（3708），所述连接杆（3708）的底端固定连接有第一压缩弹簧（3709），且第一压缩弹簧（3709）与套管（3705）的一侧之间为固定连接，所述连接杆（3708）的一侧固定连接有套筒（3710），且套筒（3710）的内部固定连接有第二压缩弹簧（3711），所述第二压缩弹簧（3711）的一侧固定连接有T型杆（3712），所述套管（3705）的一侧开设有通孔（3713），且通孔（3713）与T型杆（3712）的表面之间为活动连接，所述桥板（1）的顶端活动连接有多个L型板（3714），且L型板（3714）与车间底座（3702）的一侧之间为固定连接，并且连接杆（3708）与L型板（3714）的一侧之间为固定连接。

6.如权利要求5所述的一种对称割槽液压工装，其特征在于，所述连接杆（3708）通过滑块（3707）与滑槽（3706）之间构成滑动结构，所述T型杆（3712）通过第二压缩弹簧（3711）与套筒（3710）之间构成弹性伸缩结构。

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