CN213671742U

CN213671742U - 一种铝合金铸锭连续铸造装置

Info

Publication number: CN213671742U
Application number: CN202022094664.2U
Authority: CN
Inventors: 周思根; 刘荣超; 蔡知之
Original assignee: Foshan Sanshui Fenglu Aluminium Co Ltd; Guangdong Fenglu Aluminium Co Ltd
Current assignee: Foshan Sanshui Fenglu Aluminium Co Ltd; Guangdong Fenglu Aluminium Co Ltd
Priority date: 2020-09-22
Filing date: 2020-09-22
Publication date: 2021-07-13
Anticipated expiration: 2030-09-22

Abstract

本实用新型提供了一种铝合金铸锭连续铸造装置，包括底座、夹持组件、锯切装置和移除组件；底座位于深井内且用于承托铸锭，底座可相对深井升降运动；夹持组件的夹持部可相对深井升降运动，夹持组件的夹持部用于夹持铸锭；锯切装置用于切除铸锭靠近底座一端的头部；所述移除组件用于移除铸锭头部，所述移除组件位于所述夹持组件的下方，所述锯切装置位于所述夹持组件和所述移除组件之间；夹持组件、移除组件和锯切装置均安设于深井内。本实用新型具有可一次成型、成品率高和生产效率高的优点。

Description

一种铝合金铸锭连续铸造装置

技术领域

本实用新型涉及铸造设备技术领域，具体而言，涉及一种铝合金铸锭连续铸造装置。

背景技术

目前，关于铝合金铸造常用的铸造工艺为深井铸造。铝合金铸锭置于深井中，并在铸造装置的驱动下，铝合金铸锭往下运动，逐渐变长，铸造结束时吊起。铝合金的铸造长度由井深及吊机高度共同决定，井浅以及吊机矮，所能生产的铸锭长度也较短。

众所周知，大直径铸锭在铸造开始阶段成型较为困难，容易产生裂纹，且表面及内部组织的质量较差。在开始铸造时，需要切除铸锭的头部的一段，然而，切除铸锭头部的长度较长影响了成品率。因此，现在铝合金铸造工艺中，由于大直径铸锭铸造速度慢，同样长度的铸锭，切掉的头部越长，成品率越低，极大的降低了生产效率。所以，需要开发一种解决上述问题的装置。

实用新型内容

基于此，为了解决大直径铸锭铸造速度慢，成品率越低和生产效率低的问题，本实用新型提供了一种铝合金铸锭连续铸造装置，其具体技术方案如下：

一种铝合金铸锭连续铸造装置，包括

底座，所述底座位于深井内且用于承托铸锭，所述底座可相对深井升降运动；

夹持组件，所述夹持组件的夹持部可相对深井升降运动，所述夹持组件的夹持部用于夹持所述铸锭；

锯切装置，所述锯切装置用于切除所述铸锭靠近所述底座一端的头部；

移除组件，所述移除组件用于移除所述铸锭的头部，所述移除组件位于所述夹持组件的下方，所述锯切装置位于所述夹持组件和所述移除组件之间；

所述夹持组件、移除组件和锯切装置均安设于所述深井内。

上述铝合金铸锭连续铸造装置,通过设置有底座，从而承载铸锭，控制铸锭的升降运动；通过设置有夹持组件，在夹持铸锭的同时固定铸锭，避免铸锭在下降和锯切的过程中产生偏移，影响成品率；通过设置有锯切装置，从而在深井内对铸锭的头部进行切割；通过设置有移除组件，从而移除铸锭头部，防止铸锭头部对铸锭继续下降成型造成干涉。如此，可以减少大直径铸锭6铸造开头成型的次数，一次成型成功后，可以得到更长的成品铸锭6，提高成品率，以及可以减少铸造次数；通过深井1内锯切的方式，解决了大直径铸锭6成型难和成品率低的问题

进一步地，还包括位于深井外的起吊装置，起吊装置通过吊绳与所述底座连接。

进一步地，所述移除组件的结构与所述夹持组件的结构相同；所述移除组件的夹持部可相对深井升降运动。

进一步地，所述夹持组件包括第一压合装置和与所述第一压合装置结构相同的第二压合装置，所述第一压合装置和第二压合装置配合用于夹持铸锭。

进一步地，所述第一压合装置包括

机架，所述机架安设于深井的内壁上；

导向杆，所述导向杆的长度方向与深井的井深方向平行，所述导向杆设置于所述机架上；

基座，所述基座与所述导向杆滑动连接；

压合块；

驱动组件，所述驱动组件用于驱动所述压合块远离和抵接铸锭，所述驱动组件安设于所述基座上。

进一步地，所述导向杆上套接有固定件，所述固定件上安装有用于控制所述基座沿所述导向杆往复运动的升降装置。

进一步地，所述基座上设有沿垂直方向贯穿所述基座两端面的通道；所述驱动组件包括横杆、滑轨、抵接块和驱动装置，所述滑轨安设于所述横杆上，所述滑轨的中轴线与所述横杆的中轴线平行，所述横杆和所述滑轨均位于所述通道内；所述通道内安设有滑块，所述滑轨与所述滑块滑动连接；所述抵接块连接与所述横杆的端部连接，所述驱动装置的本体与所述基座连接，所述驱动装置的输出端与所述抵接块连接；所述压合块安设于所述抵接块远离所述横杆的一端面上。

进一步地，所述机架包括第一支撑杆、第二支撑杆、连接件和承载板；所述第一支撑杆与所述第二支撑杆平行，所述第一支撑杆和第二支撑杆的一端安设于所述承载板上；所述连接件的一端与所述第一支撑杆连接，所述连接件的另一端与所述第二支撑杆连接，所述连接件位于所述第一支撑杆和所述第二支撑杆远离所述承载板的一端。

进一步地，所述承载板上设置有锁紧座，所述导向杆的一端与所述连接件连接，所述导向杆的另一端插接于所述锁紧座内。

进一步地，所述压合块包括安装座、驱动气缸和防滑部；所述安装座与所述抵接块连接，所述驱动气缸的缸体与安装座连接；所述防滑部位于所述安装座远离所述抵接块的一端；防滑部的一端与所述驱动气缸的伸缩部铰接连接，所述防滑部的一端与所述安装座铰接连接。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本实用新型。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。

图1是本实用新型一实施例所述的铝合金铸锭连续铸造装置的部分俯视结构示意图；

图2是本实用新型一实施例所述的铝合金铸锭连续铸造装置的剖视结构示意图；

图3是本实用新型一实施例所述的铝合金铸锭连续铸造装置的第一压合装置的结构示意图之一；

图4是本实用新型一实施例所述的铝合金铸锭连续铸造装置的第一压合装置的结构示意图之二；

图5是本实用新型一实施例所述的铝合金铸锭连续铸造装置的第一压合装置的结构示意图之三；

图6是本实用新型一实施例所述的铝合金铸锭连续铸造装置的第一压合装置的结构示意图之四。

附图标记说明：

1-深井；2-底座；3-夹持组件；31-第一压合装置；32-第二压合装置；4-锯切装置；5-移除组件；6-铸锭；7-起吊装置；8-吊绳；9-机架；10-导向杆；11-基座；12-压合块；13-驱动组件；14-固定件；15-升降装置；16-横杆；17-滑轨；18-抵接块；19-驱动装置；20-滑块；21-第一支撑杆；22-第二支撑杆；23-连接件；24-承载板；25-锁紧座；26-安装座；27-驱动气缸；28-防滑部。

具体实施方式

为了使得本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本实用新型中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

如图1～2所示，本实用新型一实施例中的一种铝合金铸锭连续铸造装置，包括底座2、夹持组件3、锯切装置4和移除组件5；所述底座2位于深井1内且用于承托铸锭6，所述底座2可相对深井1升降运动，所述底座2与铸锭6接触的一端面划分有成型区和废品区；所述夹持组件3的夹持部可相对深井1升降运动，所述夹持组件3的夹持部用于夹持铸锭6；所述锯切装置4用于切除铸锭6靠近底座2一端的头部；所述移除组件5用于将位于成型区的铸锭6头部移动至所述废品区；所述移除组件5位于所述夹持组件3的下方，所述锯切装置4位于所述夹持组件3和所述移除组件5之间；所述夹持组件3、移除组件5和锯切装置4均安设于深井1内。

上述铝合金铸锭连续铸造装置,通过设置有底座2，从而承载铸锭6，控制铸锭6的升降运动；通过设置有夹持组件3，在夹持铸锭6的同时固定铸锭6，避免铸锭6在下降和锯切的过程中产生偏移，影响成品率；通过设置有锯切装置4，从而在深井1内对铸锭6的头部进行切割；通过设置有移除组件5，从而将切除的铸锭6的头部从成型区转移至废品区，从而使位于成型区的铸锭6继续下降成型。如此，可以减少大直径铸锭6铸造开头成型的次数，一次成型成功后，可以得到更长的成品铸锭6，提高成品率，以及可以减少铸造次数；通过深井1内锯切的方式，解决了大直径铸锭6成型难和成品率低的问题。

在其中一个实施例中，如图2所示，还包括位于深井1外的起吊装置7，起吊装置7通过吊绳8与所述底座2连接。如此，通过起吊装置7控制底座2的升降，从而根据铸锭6的下降速度，控制底座2的同步升降，为铸锭6提供足够的支撑，避免铸锭6由于下降太快导致变型。

在其中一个实施例中，所述移除组件5的结构与所述夹持组件3的结构相同；所述移除组件5的夹持部可相对深井1升降运动，所述移除组件5的夹持部的升降路经与所述夹持组件3的夹持部的升降路经互不干涉。

在其中一个实施例中，所述夹持组件3包括第一压合装置31和第二压合装置32，所述第一压合装置31和第二压合装置32配合用于夹持铸锭6；所述第一压合装置31的结构与所述第二压合装置32的结构相同；优选地，所述第一压合装置31和所述第二压合装置32分别位于铸锭6的两侧且位于同一直线上。

进一步地，如图3和图4所示，所述第一压合装置31包括机架9、导向杆10、基座11、压合块12和驱动组件13；所述机架9安设于深井1的内壁上；所述导向杆10的长度方向与深井1的井深方向平行，所述导向杆10设置于所述机架9上；所述基座11与所述导向杆10滑动连接；所述压合块12用于抵接铸锭6；所述驱动组件13用于驱动所述压合块12远离和抵接铸锭6，所述驱动组件13安设于所述基座11上；所述导向杆10上套接有固定件14，所述固定件14上安装有用于控制所述基座11沿所述导向杆10往复运动的升降装置15。如此，保证了基座11于垂直方向上的升降运动，实现了压合块12与铸锭6的同步升降运动；通过设置有驱动组件13，从而保证在升降过程中，压合块12抵接铸锭6，在限定铸锭6位置的同时避免铸锭6下降速度过快，从而影响铸锭6的成型质量。

进一步地，如图4所示，所述基座11上设有沿垂直方向贯穿所述基座11两端面的通道；所述驱动组件13包括横杆16、滑轨17、抵接块18和驱动装置19，所述横杆16呈水平设置，所述横杆16的中轴线与铸锭6的中轴线垂直；所述滑轨17安设于所述横杆16上，所述滑轨17的中轴线与所述横杆16的中轴线平行，所述横杆16和所述滑轨17均位于所述通道内；所述通道内安设有滑块20，所述滑轨17与所述滑块20滑动连接；所述抵接块18连接与所述横杆16的端部连接，所述驱动装置19的本体与所述基座11连接，所述驱动装置19的输出端与所述抵接块18连接；所述压合块12安设于所述抵接块18远离所述横杆16的一端面上；优选地，所述驱动装置19为第一气缸，通过第一气缸与抵接块18连接，并通过第一气缸控制抵接块18的运动，从而实现横杆16的往复运动，最后控制压合块12远离和抵接铸锭6。

在其中一个实施例中，如图5所示，所述机架9包括第一支撑杆21、第二支撑杆22、连接件23和承载板24；所述第一支撑杆21与所述第二支撑杆22平行，所述第一支撑杆21和第二支撑杆22的一端安设于所述承载板24上；所述连接件23的一端与所述第一支撑杆21连接，所述连接件23的另一端与所述第二支撑杆22连接，所述连接件23位于所述第一支撑杆21和所述第二支撑杆22远离所述承载板24的一端；所述承载板24上设置有锁紧座25，所述导向杆10的一端与所述连接件23连接，所述导向杆10的另一端插接于所述锁紧座25内。如此，为压合块12的运动提供了导向，并通过导向杆10保证了压合块12运动的水平度。

进一步地，如图6所示，所述压合块12包括安装座26、驱动气缸27和防滑部28；所述安装座26与所述抵接块18连接，所述驱动气缸27的缸体与安装座26连接；所述防滑部28位于所述安装座26远离所述抵接块18的一端；防滑部28的一端与所述驱动气缸27的伸缩部铰接连接，所述防滑部28的一端与所述安装座26铰接连接。如此，通过驱动气缸27控制防滑块20翻转运动，从而更加紧贴铸锭6表面。

在其中一个实施例中，所述夹持组件3、移除组件5和锯切装置4呈上下间隔设置。然而，为了使铸锭的长度更长，所述夹持组件3、移除组件5和锯切装置4呈错开设置，且互不干涉。

工作原理：

铸造时，铝合金铸锭6在深井1内不断向下运动，并竖立在底座2之上。当铸造至一定长度后，稳定铸造。夹持组件3的夹持部和移除组件5的夹持部均向铸锭6方向靠拢，并夹住铝合金铸锭6，并且与铸锭6同步向下运动，进一步地，锯切装置4将铸锭6锯切成两截。

铸锭6锯切完成后，铸锭6向下的速度由夹持组件3控制，并牵引铸锭6向下正常铸造。移除组件5及底座2以更高的速度(即高于铸造速度)向下运动，当两截铸锭6脱离一段距离后，移除组件5的将铸锭6的头部移至一侧，即将铸锭6的头部于成型区移动至废品区。

如此，通过一次锯切动作，最终可以得到的成品铸锭6长度超过原始铸造长度。以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种铝合金铸锭连续铸造装置，其特征在于，包括

夹持组件，所述夹持组件的夹持部可相对所述深井升降运动，所述夹持组件的夹持部用于夹持所述铸锭；

所述夹持组件、移除组件和锯切装置均安设于所述深井内。

2.根据权利要求1所述的铝合金铸锭连续铸造装置，其特征在于，还包括位于所述深井外的起吊装置，所述起吊装置通过吊绳与所述底座连接。

3.根据权利要求1所述的铝合金铸锭连续铸造装置，其特征在于，所述移除组件的结构与所述夹持组件的结构相同；所述移除组件的夹持部可相对所述深井升降运动。

4.根据权利要求3所述的铝合金铸锭连续铸造装置，其特征在于，所述夹持组件包括第一压合装置和与所述第一压合装置结构相同的第二压合装置，所述第一压合装置和第二压合装置配合用于夹持所述铸锭。

5.根据权利要求4所述的铝合金铸锭连续铸造装置，其特征在于，所述第一压合装置包括

机架，所述机架安设于所述深井的内壁上；

导向杆，所述导向杆的长度方向与所述深井的井深方向平行，所述导向杆设置于所述机架上；

基座，所述基座与所述导向杆滑动连接；

压合块；

驱动组件，所述驱动组件用于驱动所述压合块远离和抵接所述铸锭，所述驱动组件安设于所述基座上。

6.根据权利要求5所述的铝合金铸锭连续铸造装置，其特征在于，所述导向杆上套接有固定件，所述固定件上安装有用于控制所述基座沿所述导向杆往复运动的升降装置。

7.根据权利要求5所述的铝合金铸锭连续铸造装置，其特征在于，所述基座上设有沿垂直方向贯穿所述基座两端面的通道；所述驱动组件包括横杆、滑轨、抵接块和驱动装置，所述滑轨安设于所述横杆上，所述滑轨的中轴线与所述横杆的中轴线平行，所述横杆和所述滑轨均位于所述通道内；所述通道内安设有滑块，所述滑轨与所述滑块滑动连接；所述抵接块连接与所述横杆的端部连接，所述驱动装置的本体与所述基座连接，所述驱动装置的输出端与所述抵接块连接；所述压合块安设于所述抵接块远离所述横杆的一端面上。

8.根据权利要求5所述的铝合金铸锭连续铸造装置，其特征在于，所述机架包括第一支撑杆、第二支撑杆、连接件和承载板；所述第一支撑杆与所述第二支撑杆平行，所述第一支撑杆和第二支撑杆的一端安设于所述承载板上；所述连接件的一端与所述第一支撑杆连接，所述连接件的另一端与所述第二支撑杆连接，所述连接件位于所述第一支撑杆和所述第二支撑杆远离所述承载板的一端。

9.根据权利要求8所述的铝合金铸锭连续铸造装置，其特征在于，所述承载板上设置有锁紧座，所述导向杆的一端与所述连接件连接，所述导向杆的另一端插接于所述锁紧座内。

10.根据权利要求7所述的铝合金铸锭连续铸造装置，其特征在于，所述压合块包括安装座、驱动气缸和防滑部；所述安装座与所述抵接块连接，所述驱动气缸的缸体与安装座连接；所述防滑部位于所述安装座远离所述抵接块的一端；防滑部的一端与所述驱动气缸的伸缩部铰接连接，所述防滑部的一端与所述安装座铰接连接。