CN213655512U - 一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装，包括注脂端盖上体和注脂端盖下体，所述的注脂端盖上体的底部边缘设置有密封圈安置槽，橡胶密封圈可分离的放置在密封圈安置槽内，注脂端盖上体和注脂端盖下体的拼接缝设置在密封圈安置槽下方，所述的注脂端盖上体和注脂端盖下体的拼接缝延周向均匀分布有若干末端注油口，所述的注脂端盖上体和注脂端盖下体拼接形成的工装内部设置有流道，所述的流道用于实现末端注油口和注脂定量阀之间的连通。该种一体化结构工装采用了测径向注脂结构，能同时实现注润滑脂和橡胶密封圈压入。

Description

一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装

技术领域

本实用新型是分离轴承注脂、压密工装设备技术领域，具体的说是一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装。

背景技术

根据分离轴承的结构特点，如图1所示，分离轴承内部空间利用有限，钢球保持架组件在外圈内部占据较多空间，橡胶密封圈与钢球保持架组件之间有一定空间可以利用，需要一种工装通过采用侧径向注脂方式将润滑脂注入轴承内部，同时在注入润滑脂之前将橡胶密封圈压入外圈密封槽内。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装，采用了测径向注脂结构能同时实现注润滑脂和橡胶密封圈压入。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装，其特征在于：包括注脂端盖上体和注脂端盖下体，所述的注脂端盖上体的底部边缘设置有密封圈安置槽，橡胶密封圈可分离的放置在密封圈安置槽内，注脂端盖上体和注脂端盖下体的拼接缝设置在密封圈安置槽下方，所述的注脂端盖上体和注脂端盖下体的拼接缝延周向均匀分布有若干末端注油口，所述的注脂端盖上体和注脂端盖下体拼接形成的工装内部设置有流道，所述的流道用于实现末端注油口和注脂定量阀之间的连通。

所述的注脂端盖上体底部开有第二中心槽，所述的第二中心槽的槽底开有第一中心槽，所述的第一中心槽的槽底开有连通注脂端盖上体顶端的第一中心输油管。

所述的注脂端盖下体顶部设置有第一阶梯台，所述的第一阶梯台下方设置有第二阶梯台，所述的第二阶梯台的底部水平向两侧延伸形成第三阶梯台，所述的第一阶梯台与第一中心槽螺纹连接；

所述的第一阶梯台中心开有沿轴向延伸的第二中心输油管，所述的第一阶梯台内部的下方设置有若干条辐射输油管，每条辐射输油管均沿第一阶梯台径向设置，所述的第二阶梯台的台阶面与第二中心槽的槽底形成横向间隙，所述的第二阶梯台的侧壁与第二中心槽的槽壁形成纵向间隙，所述的第三阶梯台的台阶面与注脂端盖上体的底面内边缘紧密接触形成拼接缝，所述的第三阶梯台的台阶面加工有若干流槽形成末端注油口，所述的末端注油口沿第三阶梯台径向延伸。

所述的第三阶梯台的侧壁为弧状结构，所述的第三阶梯台侧壁的外径尺寸由下至上逐渐增加。

该种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装能够产生的有益效果为：能同时实现注润滑脂和橡胶密封圈压入，解决分离轴承注脂量稳定性问题，该种工装采用了侧径向注脂结构，并且橡胶密封圈与注脂端盖上体过盈配合预先安装，整体提高过程生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装的结构原理图。

图2为本实用新型一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装内部润滑脂流道方向示意图。

图3为本实用新型一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装中注脂端盖上体和注脂端盖下体的结构示意图。

说明书附图说明：1、注脂端盖上体；2、注脂端盖下体；3、橡胶密封圈；4、分离轴承；5、密封圈卡槽；6、横向间隙；7、纵向间隙；8、末端注油口；1.1、第一中心输油管；1.2、第一中心槽；1.3、第二中心槽；2.1、第一阶梯台；2.2、第二阶梯台；2.3、第三阶梯台；2.4、第二中心输油管；2.5、辐射输油管。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本实用新型作进一步描述。

如图1和图3所示，一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装，其特征在于：包括注脂端盖上体1和注脂端盖下体2，所述的注脂端盖上体1的底部边缘设置有密封圈安置槽，橡胶密封圈3可分离的放置在密封圈安置槽内，注脂端盖上体1和注脂端盖下体2的拼接缝设置在密封圈安置槽下方，所述的注脂端盖上体1和注脂端盖下体2的拼接缝延周向均匀分布有若干末端注油口8，所述的注脂端盖上体1和注脂端盖下体2拼接形成的工装内部设置有流道，所述的流道用于实现末端注油口8和注脂定量阀之间的连通。

本实施例中，注脂端盖上体1底部开有第二中心槽1.3，所述的第二中心槽1.3的槽底开有第一中心槽1.2，所述的第一中心槽1.2的槽底开有连通注脂端盖上体顶端的第一中心输油管1.1。

本实施例中，注脂端盖下体2顶部设置有第一阶梯台2.1，所述的第一阶梯台2.1下方设置有第二阶梯台2.2，所述的第二阶梯台2.2的底部水平向两侧延伸形成第三阶梯台2.3，所述的第一阶梯台2.1与第一中心槽1.2螺纹连接；

所述的第一阶梯台2.1中心开有沿轴向延伸的第二中心输油管2.4，所述的第一阶梯台2.1内部的下方设置有若干条辐射输油管2.5，每条辐射输油管2.5均沿第一阶梯台2.1径向设置，所述的第二阶梯台2.2的台阶面与第二中心槽1.3的槽底形成横向间隙6，所述的第二阶梯台2.2的侧壁与第二中心槽1.3的槽壁形成纵向间隙7，所述的第三阶梯台2.3的台阶面与注脂端盖上体1的底面内边缘紧密接触形成拼接缝，所述的第三阶梯台2.3的台阶面加工有若干流槽形成末端注油口8，所述的末端注油口8沿第三阶梯台2.3径向延伸。

本实施例中，第三阶梯台2.3的侧壁为弧状结构，所述的第三阶梯台2.3侧壁的外径尺寸由下至上逐渐增加。

进一步的，当注脂端盖上体1和注脂端盖下体2通过第一阶梯台2.1与第一中心槽1.2的螺纹相互连接时，内部的润滑脂注入通道已经形成，润滑脂顺次经过第一中心输油管1.1、第二中心输油管2.4、辐射输油管2.5、横向间隙6和纵向间隙7后由末端注油口8喷出，完成侧径向注脂。

进一步的，当橡胶密封圈3被压入指定位置时，橡胶密封圈3的外壁边缘会嵌入分离轴承4外壁边缘的密封圈卡槽5内，在橡胶密封圈3压入密封圈卡槽5内的同时，完成注润滑脂的动作，当该种一体化结构工装脱离时，由于橡胶密封圈3外边缘已被密封圈卡槽5固定，橡胶密封圈3内边缘在一体化结构工装脱离时会对末端注油口8进行刮擦，防止密封脂漏出。

进一步的，第三阶梯台2.3的侧壁为弧状结构方便将橡胶密封圈3安装至密封圈安置槽内。

该种分离轴承注脂、压密一体化结构工装设计合理，结构紧凑，不仅满足了注润滑脂要求，而且满足了橡胶密封圈压制要求，能有效的提高过程生产效率和注脂量稳定性，更好的实现了分离轴承整体性能提升。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，应视为本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装，其特征在于：包括注脂端盖上体（1）和注脂端盖下体（2），所述的注脂端盖上体（1）的底部边缘设置有密封圈安置槽，橡胶密封圈（3）可分离的放置在密封圈安置槽内，注脂端盖上体（1）和注脂端盖下体（2）的拼接缝设置在密封圈安置槽下方，所述的注脂端盖上体（1）和注脂端盖下体（2）的拼接缝延周向均匀分布有若干末端注油口（8），所述的注脂端盖上体（1）和注脂端盖下体（2）拼接形成的工装内部设置有流道，所述的流道用于实现末端注油口（8）和注脂定量阀之间的连通。

2.根据权利要求1所述的一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装，其特征在于：所述的注脂端盖上体（1）底部开有第二中心槽（1.3），所述的第二中心槽（1.3）的槽底开有第一中心槽（1.2），所述的第一中心槽（1.2）的槽底开有连通注脂端盖上体顶端的第一中心输油管（1.1）。

3.根据权利要求2所述的一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装，其特征在于：所述的注脂端盖下体（2）顶部设置有第一阶梯台（2.1），所述的第一阶梯台（2.1）下方设置有第二阶梯台（2.2），所述的第二阶梯台（2.2）的底部水平向两侧延伸形成第三阶梯台（2.3），所述的第一阶梯台（2.1）与第一中心槽（1.2）螺纹连接；

所述的第一阶梯台（2.1）中心开有沿轴向延伸的第二中心输油管（2.4），所述的第一阶梯台（2.1）内部的下方设置有若干条辐射输油管（2.5），每条辐射输油管（2.5）均沿第一阶梯台（2.1）径向设置，所述的第二阶梯台（2.2）的台阶面与第二中心槽（1.3）的槽底形成横向间隙（6），所述的第二阶梯台（2.2）的侧壁与第二中心槽（1.3）的槽壁形成纵向间隙（7），所述的第三阶梯台（2.3）的台阶面与注脂端盖上体（1）的底面内边缘紧密接触形成拼接缝，所述的第三阶梯台（2.3）的台阶面加工有若干流槽形成末端注油口（8），所述的末端注油口（8）沿第三阶梯台（2.3）径向延伸。

4.根据权利要求3所述的一种新型分离轴承注脂、压密一体化结构工装，其特征在于：所述的第三阶梯台（2.3）的侧壁为弧状结构，所述的第三阶梯台（2.3）侧壁的外径尺寸由下至上逐渐增加。

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